机械零件加工模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇机械零件加工，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

2内应力重新分布引起的误差

内应力是相对于外应力而言的，所谓的内应力，具体是指加在物体外部的作用力消失之后，物体的内部仍旧存在的一种作用力。零件在加工的过程中必然会受到外力的作用，比如打磨、塑形、高温处理等等，处理结束后，残留的力使得加工的精密度产生了误差。对此，应该采用相应的措施尽量减少存在零件内部的内应力。常见的高温缓慢处理就是比较科学的办法。

篇2

中图分类号：TU984 文献标识码：A 文章编号：

在机械零件加工制造的过程中，会产生各种变形，因此，我们必须要严格按照相关的规定进行操作，在加工之前，做好各项准备工作，检查各项机械设备运行是否正常，避免局部高温现象，采取有效的措施，从而有效避免机械零件变形的发生。

1 机械零件加工中的变形

机械零件加工中的变形，简单来讲，就是指在加工的过程中，机械零件不受控制地发生了形状变化。通常情况下，机械零件加工中的变形，具体指形状变化、尺寸变化、位置要素变化等等。在对机械零件进行加工的过程中，变形是无法避免的。所以，我们要认真检查机械设备的磨损，设备的加工能力，工装夹具以及刀具是否选用合理，工艺文件是否齐全完备等，以达到减少因外力作用引起零件变形的目的。

2 变形的形成原因

2.1 内力作用影响了加工精度

在进行车床加工时，通常情况下，都会用车床的四爪卡盘，将零件卡紧，利用其向心内力的作用，对机械零件进行加工。同时，机械零件要加工的过程，也会受内径向力作用。所以，为了确保机械零件不松动，在对其加工过程中，务必要保证机械的切削力小于其夹紧力。当切削力减小时，其夹紧力也减小，同时，若是切削力增大，则夹紧力也需要相应地增加，这样，才能保持机械零件加工的受力稳定。但是，在卡爪松开之后，加工出来的机械零件，其几何形状与在机床上加工时的形状已经完全不同，而且偏差较大，通常情况下，会呈现多边形，甚至呈椭圆形。

从某种角度来分析，这是由于加工过于粗糙所造成的。一般来讲，这种情况下的形变是可以避免的，只需要将机械零件进行热处理，就可以有效地消除。可是，还有一个问题，因为在精车时，与粗加工相比，机械零件装夹方式仍然与其相同，因此，对于精车时的机械零件的加工变形的控制，必须要保留到磨削加工和精加工时进行。与此同时，在磨削加工时，其主要基于精车后变形后基准面的基础上进行的，所以在这个加工过程中，新的变形的产生，就是必然的。在后续工作过程中，比如：镗床加工内孔这一阶段，就会产生相应的偏差。因为，其是在磨削的基准面进行定位加工的，其最终的精镗内孔必然不精确。很显然，通过这样的方法，其所加工的机械零件的几何尺寸和精度，根本达不到图纸的要求。基于此，我们需一起研究新的装夹方式，改变其原始装夹方式。以热处理后的精车为入手点，在以后的每道加工工序时，采取有效的措施，保证装夹时机械零件避免对径向力的承受。比如：可以在专门在每道工序过程中设计专用的夹具，并要利用垂直轴向拉紧工件，进而有效地预防和解决由装夹引起的机械零件变形。

2.2 热处理后及加工后的变形

通常情况下，对于那些薄片类的机械零件，由于其长径比特别小，对其进行加工或者是热处理完毕之后，将其放置一定的时间，这类机械零件就会发生草帽型弯曲的现象，具体表现为：与四周相比，其一端的中间鼓出一部分，而且其形状看起来就像一顶草帽，所以，称这为草帽型弯曲。在经过检测后，与以前情况相比，会发现其平面会偏大；而对于那些具有较大长径比的零件来讲，其在进行热处理后，或者是在加工完毕之后，将其放置一段时间，机械零件就会发生一定程度的弯曲，在通过检测之后，会清楚的发现，与之前相比，其直线度会相对偏大；

这些情况的出现，主要是由于零件内部本身存在内应力。这些内应力的分布本身，应该是一种相对平衡的状态，所以零件的外形相对稳定。但是当加工完毕去除一些材料或热处理完毕后，其内应力发生变化，需要重新分布于一种新的平衡状态，所以致使零件外形发生变化。一般而言，热处理或加工完毕的拨叉类机械零件，叉脚会发生翘曲；但是铸铁件类机械零件，其平面变大，垂直度也会相应地变大。

2.3 外力作用下引起的弹性变形

一般来讲，主要分为 3 种：

2.3.1 由于机械零件结构中含有的薄片和悬臂，造成了对机械零件 的定位不当、装夹不合理。这样，由于刚性不强，必然会出现变形现象，进而达不到图纸的设计要求。

2.3.2 在机械零件进行切削的过程中，零件会在切削力作用的影响下，会产生弹性形变，通常把这种现象俗称为“让刀”现象。

2.3.3 在对长径比较大的机械零件加工时，由于在切削力的影响下，非夹紧的一侧，就会发生变形。

3 变形的应对措施

通过以上分析，我们可以看出，机械零件的变形情况各不相同，但是从其总的原因来讲，就是在应对外力作用情况所引起的零件弹性变形。因此，要解决这个问题，较好的措施就是要尽可能使用专用工装，减小装夹变形，提高机械零件在加工过程中的抗干扰能力，而且要尽量选择合理的加工参数和刀具。另外，还需要注意的是，在对机械零件进行热处理和加工后所产生的变形，可以采取以下应对措施：

3.1 对于毛坯品质要尽量提高，对机械零件的内部残余应力要尽量消除，并且要及时有效地处理铸件；

3.2 在机械零件加工完毕，保证机械零件的自然变形之后，再通过利用以上的方法，对其进行修整加工，可以说这是一种变形后再加工的方式；

3.3 通过限型热处理方式，增大机械零件的刚性，限制其变形，进而防止零件的过大变形。

4 机械零件加工的注意要点

为了有效地保证机械零件的加工品质，避免不必要的变形的产生，我们还需要注意以下问题：

4.1 科学合理的设计。在进行机械零件设计时，一方面，要仔细分析实现机构动作的有效策略，充分考虑如何提高机械零件的强度；另一方面，还要全面分析在机械零件加工制造的过程中，零件的刚度会不会变化、变形会不会产生，甚至于装配过程中会发生的问题。与此同时，还要对各种零部件进行合理地布置，使机械零件的受力情况得到改善，确保机械零件变形的减轻，尽量做到机械零件壁厚均匀，并且要采取有效措施减少热加工时的温度差异，进而避免机械零件变形。

4.2 严格的过程控制。在进行机械零件的加工制造时，重视机械零件的变形问题，一定要采取准确有效的加工方法，安排足够的消除内应力的工序，减少机械零件的残余应力。

4.3 要分工完成。在机械零件的加工过程中，一定要将其加工工序分为精加工和粗加工两个工序，而且为了保证机械零件内部应力的消除，必须要在两道工序之间，将机械零件存放一段时间；同时，还要保证在机械加工过程中工艺的基准性，这样，一方面可以保证日后便于修理，另一方面，可以有效地避免和减少由于加工过程中基准不一而造成的误差。

4.4 自然时效处理和人工时效处理。在进行机械零件加工中，对于那些比较复杂或者是重要的零件，在完成精加工之后，其首要任务就是进行一次人工时效处理或者是自然时效处理，其最终目的就是为了减少机械零件在加工之后的应力和变形。

5 结束语

在机械零件制造生产的过程中，受到各种因素的影响，会发生不同程度、不同形式的变形，影响到后续工作的进行，进而影响到品质安全、生产进度和经济效益。因此，我们要仔细分析机械零件加工中的变形原因，研究和探讨解决的办法。

参考文献：

[1] 黄天铭. 机械制造工艺学[M]. 重庆：重庆人民出版社，2009.

[2] 王信义. 机械制造工艺学[M].北京：北京理工大学出版社，2010.

篇3

1.1微小型轴类零件

微小型轴类零件是微小型加工设备中经常遇到的典型零件之一，微小型轴类零件主要用于支撑微小的传动零部件以及传递扭转力矩和承受外界施加的载荷等场合。从其功用角度出发，微小型轴类零件的加工要求具有高的回转精度以及表面质量，因此对微小型零件的加工研究变得日益重要。当加工的微小型轴类零件具有较大的长径比时，由于加工过程中无法采用顶尖支撑，切削时在径向切削力的作用下极易使被加工的微小型轴类零件发生弯曲变形，造成被加工零件的翘尾现象。若加工的微小型轴类零件除了具有轴类零件所具有的典型特征之外，还具有微平面，微沟槽，微细孔等其他特征时，依靠单一的车削加工是无法完成这类微小型轴类零件加工的，需要配合其他加工方式。

1.2微小型三维结构零件

微小型三维结构零件的结构特征相对较为复杂，并不是只具有简单的回转类以及平面类特征。由于其结构特征的复杂性以及零件本身所特有的工艺特征，加大了零件加工的难度。加工过程中需要根据零件自身的工艺特点，合理地安排加工工艺，并选择尺寸相对较小，精度高，柔性好的微小型加工设备进行加工。

1.3微小型平板类零件以及齿轮类零件

微小型板类零件的主要结构特征是平面，除此之外还包括一些其他的结构特征，如台阶面，微型孔，微型槽及不规则的轮廓表面等。与微小型三维结构零件相比，微小型平板类零件的结构相对简单，加工方式相对单一，应用微细铣削和微细钻削加工技术即可满足这类零件的技术要求，完成微小型板类零件的加工。若微小型板类零件的厚度较薄时，加工时需要考虑零件的装夹方式，防止装夹时微型夹具对零件的作用力过大，使零件发生形变。微小型齿轮加工的难点及重点是其齿形的加工，齿形的加工精度直接关系到齿轮之间的啮合精度及装配之后的使用效果。目前，主要有微细成形铣削及微细滚削这两种微细切削加工方法用于微小型齿轮的加工。在应用微细成形铣削的加工方法加工微小型齿轮的过程中，成形刀具本身的制造精度对微小型齿轮的加工精度影响较大，同时由于加工系统的刚性和零件的装夹方式及系统的振动的影响，使加工完成的轮齿齿廓的形状误差较大，齿形明显失真。与微细成形铣削加工相比，微细滚削加工方法是基于范成法的成形工艺，加工过程中，滚削刀具的多个切削刃对工件进行连续切削，在加工效率与加工质量方面都要比微细成形铣削的加工方法高。

2微小型机械零件的加工方法

微小型零件的加工方法包括基于半导体的制造工艺技术、LIGA及准LIGA技术和应用常规的精密机床对微小型机械零件进行加工的方法以及目前处于重点研究的使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工等技术。基于半导体的制造工艺技术加工材料较为单一，且加工出的微小型零件的应用领域多为电子领域。LIGA及准LIGA技术加工出的微小型零件结构简单，多为二维或准三维微小型机械零件，且加工设备较昂贵。应用常规的精密机床进行微小型零件的加工存在着占用空间大，加工效率低，能源消耗大，资源浪费严重等问题。使用微小型加工设备进行微小型零件加工的微细切削加工技术加工材料广泛，可加工结构复杂的精密三维微小型机械零件，并能避免上述加工方法存在的问题，是微小型零件加工技术的研究重点。微细切削加工技术主要有微细车削加工，微细铣削加工，微细磨削加工等。与常规切削加工技术相比，微细切削加工技术的切削用量极小，且由于微小型零件的整体尺寸较小，微细切削加工过程中若依然采用常规尺度零件切削加工工艺，将无法满足加工精度。极小的切削用量要求加工设备要具有极高的的进给精度及定位精度和主轴回转精度。微细车削主要用于微小型轴类零件的圆柱面，端面等表面特征的加工。微细铣削主要用于加工微小型零件的平面，沟槽及复杂的表面等。目前微小型平板类零件加工主要依靠微细铣削的加工技术完成。微细钻削主要用于微小型零件上微细孔的加工，加工孔径受到钻头的制约。微细磨削主要用于表面精度要求极高的微小型零件的加工，是一项重要的微细切削加工技术。

3微小型机械零件的工艺分析

微小型机械零件的整体尺寸小，加工精度及表面质量要求高，因此微小型机械零件的加工工艺的制定难于常规尺度零件的加工工艺。根据微小型机械零件的几何特征可大致确定其应包含的加工工艺。若零件具有圆柱面、端面等回转类特征，则这类零件应包含车削工艺。若零件具有平面、微沟槽、微细孔等结构特征，则这类零件应包含铣削工艺或钻削工艺。在微小型机械零件的加工过程中，考虑到零件易发生变形，加工精度高及加工效率等方面，微小型机械零件的加工工艺的制定应着重考虑以下几点。

3.1先粗后精的加工原则

在微小型机械零件的加工过程中，优先安排粗加工工序，待粗加工工序全部完成之后在安排对零件进行半精加工与精加工的工序。粗加工过程中，在保证系统刚度的情况下，尽可能的选择直径较大的微细切削刀具，较大的进给量，背吃刀量及切削速度，减少刀具切削次数，去除大部分加工余量，缩短零件加工时间，提高加工效率。待对零件的粗加工工序完成之后，需要间隔一定的时间再安排零件的精加工工序，这样做的目的是使粗加工工序完成之后零件所发生的变形能够得到一定程度的恢复，进而使零件的加工精度得到一定的提高。

3.2最少的调用刀具及附件

在微小型机械零件的加工过程中，由于零件几何特征的不同，往往要涉及到车、铣、钻等不同种类的刀具，而工艺路线的优劣在很大程度上受到使用的刀具顺序的影响，因此应尽可能的减少刀具的使用，以减少刀具在安装过程中带来的累积误差，同一把刀具在使用过程中，应用其加工尽可能多的工件表面，并减少其在机床上安装于调整的次数。加工过程中对于附件的使用，也应遵循最少调用的原则，在附件的一次调用中，应使其最大限度的进行加工。

3.3减少工件装夹次数

由于微小型零件具有不同的几何特征，往往需要对其进行多次的装夹才能最终完成零件的加工。微小型零件的尺寸微小，多的装夹次数费时费力，并且多次的装夹会产生误差，影响零件的加工精度，所以应尽可能地在一次装夹过程中完成工件所有表面的加工，提高工件的加工精度。

篇4

中图分类号：TG3 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）02（a）-0092-01

冲压是一种常用的机械零件加工方法，是利用冲床和模具对不同的材料，包括管材及型材等施加压力的方式，使其发生变形或者分离，最终获得市级所需各种尺寸和形状的方法。利用各种模具进行冲压加工，可以得到各种人们所需的机械零件。

1 机械零件加工中现代冲压模具的应用方法

1.1 冲压模组配零件加工

在加工各种冲压组配机械零件的过程中，要注意对具体的加工部位进行科学的选择。例如，如果需要加工各种凸模或者凹模固定板以及卸料板型孔的时候，便需要严格按照相应图纸的具体要求，对基准件机械能细致的编制。另外，也可以选择其他的组合加工模式，例如对上下模座导柱和导套孔进行组合，并在加工相同的基准之后，再次加工导套孔固定孔。

1.2 组合加工

组合加工是一种特殊的工艺方法，使用的是能够调试的刀、夹具以及同组零件。在加工的时候，可以按照不同机械零件的实际工艺特点和外形、结构等进行合理的分类编组，以提高工艺流程的科学性。组合加工是从传统的单件、单机床或单工序加工基础上发展而成的工艺方法，并增加了加工的工序，实现了多个不同工件的集中加工。通过组合加工，可以有效减少零件的装夹次数，并提高加工的精度等。从而在提高机械零件技工质量的同时，还可以有效降低加工成本，实现加工企业经济效益的提高。

1.3 注射模组配零件加工

在利用注射模组配方式加工各种机械零件的时候，可以选择不同的加工方法。其中，小型模具可以利用复位杆来取代原有的板导柱。不采用单件钳工钻制，而是采用复位杆孔与推板上的孔组合成镗制。

2 机械零件精加工中现代冲压模具的应用

2.1 加工流程的安全操作

（1）生产。机械零件加工流程中的生产即为工作台操作，加工过程中，各种冲压需要在特定的工作台上完成。在加工的时候，要注意对凹凸模予以严格的控制，保证其具备足够的冲压能力。从而保证零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工过程中零件冲出工作台。

（2）定位。加工过程中，零件定位也是一个十分重要的步骤。如果工件固定不够稳定，则在冲压加工的时候，便容易出现偏离，导致最终加工精度发生改变。而通过准确的定位，则可以保证零件的加工精度。因此，在对工件进行加工之前，要将其妥善固定在工作台上，并保证定位的准确性，以保证后续加工流程的顺利进行。

（3）导向。导向结构会对模具上下冲压路线产生较大的影响，并对机械零件的最终加工精度等造成一定的影响。因此，在对工件进程加工飞低吼，要保证凹凸模符合标准的具体要求。一般情况下，冲压模具使用的导向装置为导柱，导柱可以发挥出强大的固定作用。另外，加工时要保证导柱和模块以及压料板之间保持一定的距离，以避免冲压超程损坏导柱。

2.2 机械零件的精加工

（1）磨削。在对各种机械零件进行精加工的时候，磨削是一个十分重要的步骤。以往的一些加工过程中，忽略了对零件的磨削，导致最终产品存在精度较低以及表面粗糙等质量问题。而磨削加工需要用到专用的磨床设备，在对工件进行一定的磨削处理之后，再将其安装到冲压模具上予以进一步的精加工。这样一来，机械零件的加工精度便可以得到有力的保证，以往的一些质量和精度问题也迎刃而解。

（2）切割。随着时代的发展，切割技术以及工艺水平都得到了较大的提高。在各种机械自动化生产过程中，切割加工技术都得到了广泛的应用，并获得良好的效果。在机械零件的冲压模具加工过程中，为提高加工水平，也可以积极的使用切割加工技术。利用切割技术按照加工需要来切割机械工件，可以去掉多余的部分，为冲压加工提供较大的便利，实现加工效率等的提高。

（3）表面。各种机械零件在经历进行磨削和切割等多个加工流程之后，还需要接受进一步的表面加工。上述各项工艺结束之后，受到冲压过于集中等因素的影响，零件表面可能会存在一定的磨痕。这些磨痕的存在会对零件的质量等产生影响，因此，需要相应的表面加工使机械工件表面保持光滑，以提高零件的最终质量。

3 结语

该文对机械零件加工中现代冲压模具的应用方法以及机械零件加工中现代冲压模具的具体应用相关问题进行了分析，希望通过该文的分析，可以为实际的机械零件加工提供些许参考。总之，现如今，各种现代冲压模具已经被广泛的应用于各种机械零件的加工之中，并获得良好的应用效果。相信随着现代冲压技术和工艺的不断发展和完善，机械零件的加工质量和加工精度等必将随之得到进一步的提高，从而为企业带来更大的经济效益。

参考文献

篇5

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）09（a）-0157-01

《机械零件普通加工》课程是我院数控技术专业核心课程，本文以《普通车工实训》、《普通铣工实训》课程为基础，通过对学生职业技能进行分析，采用按工作过程系统化的课程开发形式，开发出来的一门学习领域课程。课程内容以普通车削和普通铣削加工中的典型零件（加工难度为苏州市劳动局颁布的初级工标准）的加工为载体，采用任务驱动教学模式，在教学中运用理实一体相结合的项目教学法。

1 课程设计思路

课题组成员通过市场调研和举办企业、行业专家访谈会等形式确定了课程的开发思路：即模拟真实的企业工作环境，“基于工作过程”进行学习情境的设计，引入“任务驱动”的理念，将传统的“按学科体系设置教学章节”的模式转变成“基于企业真实零件加工过程设置学习项目和工作任务”的新模式，重构教学体系。课程突出对学生实践能力的训练，理论教学和技能训练交替进行。理论知识围绕工作任务的需要来选取，同时兼顾学生未来职业发展的需要。教学环节设计坚持“以学生为主体，以能力为本位”的教学理念，提高学生解决实际问题的综合能力。

2 课程内容设计

基于工作过程系统化的课程设计理念，以普通车削和铣削加工中典型加工项目（如车削加工中的外圆车削、镗孔、螺纹车削等）的基本训练和企业实际产品 “食品输送机传输轴部件”中的典型零件的加工组成教学单元，设计开发了6个学习情境，在学习的最后阶段又安排了一个学生创新实践的教学环节。这种课程内容的设计，有效解决了以单一零件为教学载体的项目化教学的局限性（注：有些项目化课程往往采用单一零件作为教学载体，由于零件在形状、精度等方面的局限性，容易出现学生只会分析、加工该零件，换了其他零件就不会分析和加工的情况）。教学内容组织上，将 “机制工艺”、“公差配合与测量技术”、“刀夹具技术”、“机床维护与保养”等课程中的知识点融入到具体教学单元中，教学目标明确，指向性强，解决了传统教学中学生不知道理论知识如何指导实践、服务于实践的问题。教学中采用与生产工艺同样的递进式工作流程，让学生真正做到“学做合一”。课程内容见表1。

3 考核评价体系的设计

高职教育具有职业教育和高等教育双重属性，所培养的应是满足生产、建设、管理、服务第一线需要的应用型人才，他们应具备良好的职业素质和实际操作技能。因此教育应以能力评价作为本位。《机械零件普通加工》课程在考核评价体系的设计上采取过程评价与理论、实操考核相结合的评价方式，设计有理论考核、实践操作考核、创新成果汇报+创新零件评比等考核环节。过程评价安排在每一个教学单元（项目）结束后进行，主要考核学生参与程度与表现情况，考核由授课教师和学生（分组）共同参与完成。考核评分见表2。

学生最终成绩=平时成绩×30%+实践操作考核成绩×30%+期末试卷考核成绩×30%+创新实践成绩×10%

这样的考核评价体系设计改变了传统教学评价方法，既考察了学生对知识和技能的掌握程度，又兼顾了对学生学习态度、团队合作、项目参与度、设备清洁保养等学习过程中表现的考核，全面考评了学生学习效果。

4 教学环境的设计

在教学环境的设计上，模拟真实的企业工作环境，遵循以“车间”代替“教室”、以“工位”代替“座位”的改革思路，将整个教学区域分化成理论教学区、小组讨论区、现场教学区、技能训练区、工具间（材料毛坯、工、量具领取室）5个区域。每个教学区均按教学需要配备有投影仪、供学生拆装实验用机床、工具书等教学设备和资料，形成了理论与实践、实习与实训、培训与技能鉴定等功能集于一体的教学综合体。在这样的基础之上，我们按照企业化的运作模式，制定了管理工作流程，实施现场定置管理与看板管理，在实训中还有意识的模拟企业工时定额管理制度，给学生灌输效率和质量意识，从而实现学生多层次、多维度、全仿真、最大化学习和实践效果，使学生能在真正意义上体验企业文化，感受企业的管理，实现零距离上岗。

篇6

甲、乙双方经友好协商，现就甲方委托乙方加工制作、装配架空乘人装置及相关设备，达成如下协议：

一、委托方式和范围：

甲方提供架空乘人装置及相关设备产品零部件图纸、装配工艺等技术资料，乙方按照甲方技术资料进行产品零部件的加工、装配，甲方委派专职技术、质检、仓管、物流、采购等相关人员进驻乙方现场，按照技术文件进行检验、验收。

乙方自行安排加工、装配场地，承担零部件加工费用，并免费提供办公室，作为甲方的现场生产协调、质检及发货人员的办公场所。

二、实施细则：

1、甲方自行采购的原材料、外购件及配套件，需按乙方的车间人员的要求集中堆放，其质量问题由甲方负责，如影响乙方装配，则应补偿有关人工费用。

2、乙方免费提供一定一跨车间作为甲方的成品仓储。

3、委托加工期间，乙方作为定点加工单位，需严格按照甲方所提出的技术要求及工艺流程，保质保量的完成甲方所委托的各项产品的加工制作。现场的所有物料(含原材料、外购件及生产工具等)均由甲方采购，但乙方需根据甲方所提供的《生产计划表》提供相应的《材料需求计划》，以供甲方提前进行生产所需物资的准备工作。

4、甲方所委派的质检人员，作为甲方的授权代表，对乙方所加工制作的所有产品拥有否决权，不达标及不合格产品均不得验收入库。

5、甲方委托加工的所有产品的单项价格另行以双方互签的《委托加工件价格明细表》为准。

6、结算：《委托加工件价格明细表》内所定的产品单价为含税价，结算时乙方需向甲方开具17%的增值税发票，付款方式采用滚动付款，双方协商付款进度。

7、违约责任：按《合同法》规定。

三、附则：

1、本委托加工协议，自甲乙双方签字盖章之日起生效。本协议一式两份，双方各持一份。

2、未尽事宜，双方另行协商解决。

3、本协议生效后，双方原签订的车间及办公室租赁合同，中止执行。

篇7

在机械零件制造业中，其组成零件的材料、结构和技术要求各不相同，各种工具的用途和性能也不同。所以，各种零件的加工工艺是不同的。在各种零件中，最常见的有齿轮类、箱体类和轴类零件等，本文通过对这几种常见的机械零件加工工艺进行了分析与研究。

一、机械零件加工工艺概述

（一）机械零件加工准备

1.确定毛坯

在加工机械零件之前首先要选料、确定毛坯。正确选择毛坯的删选加工方法，这样有利于提高机械零件加工的合格率和利用率。在选择毛坯时，应考虑零件的复杂程度、生产批量的大小、技术要求等方面的因素。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。

2.对零件进行工艺分析。本环节主要包括以下几点内容：第一、分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性;第二、分析零件主要加工尺寸、类型等方面的内容;第三、分析加工零件的作用及技术要求。

3.制订机械加工工艺路线。本环节主要包括以下几点内容：第一、制订工艺路线;第二、选择定位基准;第三、确定各表面的加工方法。

4.选择机床及工、夹、量、刃具。加工不同的机械零件要对机床以及相关工具进行调试与校准，争取做到开工前的设备准备充足，以免出现加工过程中的失误与材料浪费。

（二）机械零件加工工艺特征

对零件的特征进行全面、系统而准确地分类有着重要的意义，它可以以使工作人员能够更加方便地获取零件的工艺和制造方面的信息等。因此，对零件特征的分类要具有以下的要求。第一，不同的特征之间要存在相互联系;第二，特征分类覆盖面要广，特征描述要体现高效、简易。本文从加工的角度来对零件的特征进行了合理的分类，主要分为形状特征、材料特征、精度特征、工艺特征、制造资源特征。

图1-1 零件加工特征的分类

第一，形状特征，它是零件的加工特征中最主要的、种类最多的特征， 主要是用来描述零件中具有一定功能的几何形状。第二，材料特征，主要用于材料的类型、热处理要求与硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形状公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工艺特征，主要是对工序步骤、装夹定位、切削用量、加工余量和走刀路线等工艺规则的信息集合。第五，制造资源特征，是对机床设备、定位和夹具装置的资源集合。

二、各种主要机械零件的加工工艺分析

（一）轴类零件的加工工艺分析

轴类零件是旋转体零件，所以，这种类型的零件在加工过程中是经常遇到的零件之一。根据轴类零件结构形状的不同，它可分为空心轴、阶梯轴、光轴和曲轴等。现将轴类零件的加工工艺分析如下。

1.轴类零件的毛坯和材料

第一，轴类零件的毛坯。 大型轴或结构复杂的轴采用铸件，常用圆棒料和锻件。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。第二，轴类零件的材料。轴类零件材料是由很多种类型组成的，常用的有45钢、轴承钢GCr15、低碳合金钢、弹簧钢65Mn等。

2.轴类零件一般加工要求及方法

第一，轴类零件加工工艺规程注意点。工艺规程制订得是否合理，直接影响到劳动生产率和经济效益。在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。一是零件图工艺分析，要研究产品装配图，要做好技术要求的相关准备工作。二是精基准选择，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准，使定位基准与测量基准重合。三是粗基准选择，选牢固可靠表面为粗基准，应选非加工表面作为粗基准。同时，粗基准不可重复使用。四是渗碳件加工工艺路线，一定要做到加工顺序正确。因此，在制订工艺规程时，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺规程。第二，轴类零件加工工艺方法概述。轴类零件加工工艺方法主要包括以下几点：一是采用车削细长轴的车刀。一般车刀前角和主偏角较大，精车用刀常有一定的负刃倾角，以减小径向振动和弯曲变形，使切屑流向待加工面。二是采用反向进给。这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致，从而减少切削振动和工件变形。四是改进工件的装夹方法。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。第三，轴类零件加工顺序的几个问题。处理好基准定位之后，我们还需要注意加工顺序的几个问题：一是铣花键和键槽等次要表面的加工一般安排在精车外圆之后;二是深孔加工应安排在调质后进行，可以有效避免热处理变形对孔的形状的影响;三是数控车削加工，采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础，数控车削加工既提高了加工精度，又保证了生产的高效率;四是外圆表面的加工顺序，应先加工大直径的外圆，然后加工小直径外圆。

3.轴类零件加工的工艺分析

第一，轴类零件加工的工艺路线。轴类零件加工的工艺路线主要为：一是粗车―半精车―精车;二是粗车―半精车―粗磨―精磨;三是粗车―半精车―精车―金刚石车;四是粗车―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工艺路线。主要为：毛坯及其热处理―预加工―车削外圆―铣键槽―（花键槽、沟槽）―热处理―磨削―终检。第三，轴类零件加工的定位基准和装夹。主要包括以下几点：一是以工件的中心孔定位。中心孔不仅是车削时的定为基准，又符合基准统一原则。二是以外圆和中心孔作为定位基准。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。三是以带有中心孔的锥堵作为定位基准。锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。生产中，锥堵安装后一般不得拆下和更换，直至加工完毕。四是以两外圆表面作为定位基准，可消除基准不重合而引起的误差。在加工空心轴的内孔时，可用轴的两外圆表面作为定位基准。

4.轴类零件加工分析

第一，零件设备的选择。数控车床具有加工精度高、刚性良好，能够加工尺寸精度要求较高的零件，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿。根据零件的工艺要求，一般可以选择采用步进电动机形式半闭环伺服系统。这类车床设置三爪自定心卡盘，适合车削较长的轴类零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、强度、硬度、机械性能都跟工件的材料有关，所以选择适合的零件毛坯、材料是非常关键的。②毛坯的分析。轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。铸件：适用于形状复杂的毛坯。锻件：适用与零件强度较高，形状较简单的零件。第三，确定工件的定位与夹具方案。在装夹工件时，应考虑以下几种因素：结构设计要满足精度要求;抵抗切削力由足够的刚度;易于定位和装夹;尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具;易于切削的清理。

5.切削用量和走刀顺序

第一，机械零件加工的走刀顺序和路线一般为：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的选择。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证合理的刀具耐用度;保证零件加工精度和表面粗糙度。一是主轴转速的确定。二是进给速度（进给量）的选择。三是背吃刀量确定。切削用量的选择方法：精车时，应着重考虑如何保证加工精度。粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。

6.保证加工精度的方法

采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺可以控制对零件加工精度的影响。第一，采用合适的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半径的选定。一是刀具较小时不能用较大的切削量加工。二是刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。

（二）箱体类零件的加工工艺分析

1.箱体类零件的技术要求分析

第一，表面粗糙度。一般箱体零件装配基面表面粗糙度为1.6μm，主要孔表面粗糙度为0.8μm。第二，孔与平面间的位置精度。一般箱体零件主轴孔中心线对装配基面的平行度误差为0.04mm。第三，孔系的技术要求。对孔轴线间的尺寸精度、平行度、垂直度误差等，均应有较高的要求。孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。第四，平面的精度要求。

2.箱体类零件的加工工艺过程

箱体零件的典型加工路线为：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱体的加工工艺路线如表1所示。

表1 车床主轴箱体零件的加工工艺过程

3.箱体类零件的加工工艺过程分析

第一，箱体加工定位基准的选择。一是粗基准的选择。一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。二是精基准的选择。精基准的选择一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。第二，主要表面的加工方法选择。一是箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。二是箱体上公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当孔的加工精度超过IT 6级，还应增加一道精密加工工序。第三，箱体加工顺序的安排。一是先面后孔的原则。由于箱体上的孔分布在平面上，所以先加工平面对孔加工有利。二是先主后次的原则。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的数控加工。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，因为它减少了装夹次数，提高了生产率。

（三）齿轮零件的加工工艺分析

1.普通精度齿轮加工工艺分析

齿轮加工工艺与加工过程还是比较繁琐的，在加工过程中可以分为若干个加工环节。一般情况下，加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段，这个阶段虽然处于初加工，但是却很关键。第二阶段是齿形的加工。这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。在这个阶段中首先应对定位基准面进行修整，以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，以达到精加工的目的。

2.齿轮加工工艺过程分析

第一，基准的选择。一般基准的选择可分为：对于空心轴，用两端孔口的斜面定位;带轴齿轮主要采用顶点孔定位;孔径大时则采用锥堵。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。为了减少齿轮加工过程中的定位误差，在加工齿轮时应注意以下几点：一是需要加工的齿轮定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来;二是需要加工的齿轮在内孔定位时，其配合间隙应近可能减少，以利于精确度的提高;三是需要加工的齿轮、车床应选择基准重合、统一的定位方式。第二，齿轮毛坯零件的加工处理。齿轮零件的加工应注意对其毛坯的加工处理，在这一环节过程中我们要注意以下几点：一是当齿轮毛坯零件以齿顶圆直径作为测量基准时，必须严格控制齿顶圆的尺寸精度。二是保证齿轮毛坯零件定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度。三是需要提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。第三，齿形及齿端加工。齿形加工方案的选择取决齿轮精度等级、设备条件、表面粗糙度、硬度等。齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

三、机械加工工艺对加工精度的影响

1.热变形对加工精度的影响。有三种热变形会对加工精度产生较大的影响：第一种，刀具热变形对加工精度的影响。降低刀具热变形常会使用以下两个方法：一是在刀具上涂抹剂;二是选用合理的切削参数。第二种，机床热变形对加工精度的影响。所以女要采取相应措施降低因机床热变形对加工精度的影响。第三种，工件热变形对加工精度的影响。

2.受力变形对加工精度的影响。解决这类问题的方法是适当地减小作用在工艺系统上的外力，增加工艺系统的刚度，这样就可适当缓解外力对加工工艺系统的影响。

3.几何精度对加工精度的影响。在对机械零件进行切削加工工艺时，主轴往往会出现回转误差，这种误差会影响零件的加工精度。除此之外，刀具也会出现同样的问题。所以，机床和刀具在使用的过程中要进行定期的检查。

参考文献

[1]刘剑峰.薄壁零件加工工艺研究[J].科技创新与应用， 2012.

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前言

近年来我国经济飞速发展，工业生产对于各项机械的需求量大大增加，其中以小型和微型的机械需求量最大。这样一来给机械零件的加工提出了更高的要求。机械零件加工过程中，其精度的控制是非常重要的，需要工作人员在机械需求基础上进行精细的量身定做，针对不同的需求，应用不同的加工技术，从而保证每一个机械零件都在精度要求的范围之内。加工过程中应注意到这一复杂繁琐的过程，甚至每一个细节都会对加工精度产生一定程度上的影响。

1 机械零件加工精度简介

在加工机械零件的过程中，其总体的精度主要受到三方面因素的影响，即形状、位置及尺寸精度。这三方面限制条件在整个加工过程中是相互制约和影响的关系。位置的公差不可以小于形状的公差，同时尺寸公差能够决定位置公差的范围。加工过程中所产生的误差数值通常能够充分代表加工的精度。加工零件的工作人员在进行零件加工之前，通常会拥有设计者对零件尺寸的严格要求数值，而经过加工之后的零件会同设计存在一定的偏差，这就是加工误差，它是客观存在的。同时，该误差越大则说明加工精度越小。在进行零件加工的过程中，一般需要经历不同的环节和步骤来完成，而每一个环节当中都会或多或少存在一定的误差，这些误差综合起来对加工精度的影响是非常大的，例如，装夹环节当中是很容易发生定位误差的，这是该零件的定位基准同设计基准无法重合的原因造成的；夹紧误差的存在是由于过大的夹紧力造成的等。这其中的每一个环节所产生的误差会随着加工流程的进行而不断积累，在最终的环节将严重影响零件的加工精度。现阶段我国在研究机械零件加工精度的过程中主要采用了两种手段，即单因素的分析法和统计分析法。其中前者是研究每一个环节中所产生的误差对加工精度所产生的影响程度，而这一过程中需要忽略掉其他环节误差影响。后者属于抽样调查，精度的分析是针对一批零件中的部分进行的，努力将其中存在的各种误差进行充分的研究，值得注意的是这种方法在批量生产当中具有较高的使用价值[1]。

2 影响因素

各个环节的加工手段都会对机械零件的加工精度产生影响，从而从根本上影响零件的质量。以下从受力变形、热变形和工艺系统几何精度三个角度来分析加工精度的影响因素。

2.1 受力变形

加工机械零件时，工艺系统的变形现象时常发生，这是受到多种外力影响的结果，如夹紧力和重力等。在这种情况下，会改变加工毛坯所对应的刀具位置，促使误差的出现，这是影响加工精度的重要因素之一。变形的工艺系统在影响加工精度的基础上，还会导致零件表面的质量降低，生产效率也会严重减小。通常情况下，弹性变形是工艺系统最易发生的受力变形，因此加强该系统当中弹性变形的抵抗能力，对提高加工精度具有重要作用[2]。

2.2 热变形

零件的加工过程中，各个环节会出现摩擦等现象，导致温度上升，在热力的作用下加工系统就会发生热变形现象。一旦变形发生，会严重影响加工设备的刀具及零件等，从而导致加工精度的降低。对热变形产生的热源进行分析，主要存在内部热源和外部热源两种。前者指的是加工设备刀具工作过程中所产生的摩擦热和切削热；后者指的是太阳光和辐射等外部温度变化所产生的热量。近年来我国的自动化加工技术取得了巨大的进步，同时也促使热变形对我国机械零件加工精度的影响越来越大。尤其是那些对精度要求较高的零件当中，热变形的影响更加严重。

3 工艺系统几何精度

在进行零件加工的过程中，需要夹具、刀具和机床等各个部件充分的进行配合，从而形成一个连续运转的系统，这就是工艺系统。该系统的计划精度能够从加工的原理、调整和刀具等误差对加工精度产生严重的影响。其中加工原理误差造成的危害最大，因加工零件时不同形状的刀具无法完全按照规定的路线运作，从而会产生一定的误差。例如，直线插补功能是数控铣床唯一的功能，如果想要促使一段曲线在平面上进行加工，只能运用多个较短的直线来形成进近似要求的曲线[3]。

4 应对策略

4.1 加工误差的补偿

该方法是以抵消原有误差为出发点来制造一个人为的误差，两种误差要具有相同的大小和相反的方向，从而达到相互抵消的目的来提高加工精度。在某些作业环境中，该补偿值是固定的数值，应用起来相对方便，而多数情况下该值是经常变化的，因此会通过以下两种方式来进行补偿。首先，进行在线检测。实时测量零件尺度，加强对刀具及各个设备位置的控制，促使零件始终在规定范围内进行加工。其次，偶件自动配磨。以一个精度较高的零件作为基础来制作其它零件，同样对零件尺寸进行实时测量并同基准零件进行对比。这种方法能够有效促进加工效率的提升[4]。

4.2 就地加工机械零件

这种方法以二次加工零件为目标。当首次加工无法促使零件达到一定的精度时，就会对其进行二次加工，而二次加工最有效、直接的方法就是进行就地加工，这样做的目的是减少因环境的变化而导致零件误差增加。而一些机械的产品，也可以先将各个零件进行组装，之后再进行精加工，这样就能够从整体上来降低误差[5]。

4.3 原始误差的减小

这种方法是最直接进行加工精度保护的手段，加工机械零件时，对误差产生的原始原因进行充分的调查和研究，从而有针对性的采取有效措施来对原始误差进行消除，达到最大程度促使误差减小的目的。例如，在细长轴的加工过程中，该零件加工过程中非常容易产生变形及振动，在对此加以研究的基础上，发现加工过程中刀具的加工抗力会使该零件表面发生弯曲，要想有效的解决这一误差，应采用精粗加工交替进行的方式，促使辅助支撑得以增加，从而促使刀具和进给量的选择更加合理。在这一方法下变形现象减少，切削的过程也更加稳定。

5 结束语

机械的质量会受到机械零件质量的严重影响，而机械零件的质量又会受到其加工精度的影响。因此提高机械零件的加工精度势在必行，这是促进我国工业长期发展的基础条件。因此应及时对影响机械零件加工精度的原因进行查找、分析和研究，并有针对性的采用相应手段来减小误差。现阶段我国应用加工误差的补偿、就地加工机械零件和原始误差的减小等方法有效提高了零件的加工精度。

参考文献

[1]邓天凯.关于机械零件加工精度的影响因素及应对策略探讨[J].科技风，2015，11：88.

[2]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010，16：7.

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随着科学技术发展进步以及机械零件加工技术的创新，社会上对于机械零件加工提出更加严格的要求，传统的精密机械加工技术已经不能很好的适应社会的需要，所以不断进行创新以及优化。精密机械零件加工以及制造等方面主要是为了更好的提高加工质量，其中的去毛刺以及抛光加工更是非常重要的步骤。同时去毛刺以及抛光加工也是精密机械加工的劳动集中部分，加工费用更是全部加工中最高的一部分，在具体进行去毛刺以及抛光加工过程中，经常会遇到各种问题，需要详细掌握加工工艺原理基础上保证精密机械加工的去毛刺以及抛光加工质量。

1. 精密机械零件加工原理浅析

在进行去毛刺以及抛光加工研究期间需要针对精密机械零件加工原理进行分析，在掌握基本加工原理基础上才能保证对去毛刺以及抛光加工的深入研究。文章研究的精密机械零件加工主要是依据航天航空机械零件为基础展开，因此下文中所涉及到的各种零件都属于航天航空机械零件。

1.1AFM加工原理

AFM加工原理是精密机械零件加工中非常重要的内容，AFM主要是精密机械零件中的磨粒流加工基本原理，因为其被称之为Ab-rasive Flow Machining，所以简称为AFM。在进行AFM加工期间，需要根据加工需要配备夹具，保证加工零件的运输通道，整个加工流程顺利完成【1】。在此基础上还需要根据加工原理的需要，选择两个相对应的磨粒流进行加工，通过固定通道来回在摩擦之后进行挤压，保证其能够均匀的撒入到通道中，及时对其进行打磨抛光。

1.2去毛刺加工原理

去毛刺是精密机械加工中非常重要的步骤，利用热能的方式展开去毛刺，这种技术被简称为TEM。利用热能方式进行去毛刺主要是依据高温的方式将精密零件中的毛刺以及飞边进行高温处理，这样能够保证毛刺清除的干净利索。将需要去毛刺的精密零件放置在密封的高温燃烧腔内，同时将其中的各种气体以及氧气等进行科学配比，保证燃烧的顺利完成。严格控制压力变化，提高腔内的压力，能够将精密机械零件中的毛刺以及飞边等进行燃烧，并且这种热度能够遍布零件的全部范围，能够深入到零件的内部，这样才能彻底对毛边等进行去除[2]。再者因为腔内中的燃烧体属于火花形式，能够在燃烧的一瞬间产生非常高的温度。因为温度的急剧上升，所以机械零件上的毛刺以及飞边等耐热性相比较机械本身比较低，所以非常容易被燃烧。当飞边或是毛刺燃烧之后会延伸到机械零件本身，在燃烧尽之后温度自然会不断下降，并且腔内包含很多氧气，与毛边的燃烧灰烬之间相融合之后产生氧化粉尘，这种氧化粉尘能够起到急速降温的作用。在燃烧结束之后将其中的氧化反应物进行清洗，保证其干净卫生。

1.3电化学去毛刺以及抛光加工原理

电化学加工手段主要是在科学技术发展以及加工技术进步基础上形成，利用电化学的方式对精密机械零件进行去毛刺以及抛光加工，不仅在时间上为机械加工进行节省，同时在技术上也得到很大的改善。这种加工方式以及手段内称之为ECM、ECD、ECP。精密机械零件加工过程中，经常因为加工通道或是各种原因导致零件本身出现很多的毛刺以及飞边，这些毛刺飞边对机械零件的应用质量会产生很大影响，所以需要采用科学方式将其去除。这种电化学方式的产生以及应用，很好的改善了这方面的问题，这种电化学方式主要是利用以及成形的机械零件进行仔细检查，在发现其中包含飞边或是毛刺等问头，连接电流催动电解液将毛刺清除，并且还能对机械零件进行详细检查，能够及时更正其中的不协调之处，这种技术在当前的精密机械零件加工中应用非常广泛，同时在时间上也做了很大的调整，所以能够很好的提升精密机械零件加工的整体工作效率。

2. 精密机械零件去毛刺以及抛光加工新工艺的具体应用

2.1磨粒流加工

上文中对磨粒流加工原理进行了详细介绍，这种磨粒流加工是所有机械加工中非常重要的步骤，对于机械加工的零件大小以及尺寸等具有重要影响，所以需要十分注意。对于不同尺寸下的小孔所需要的工艺技术形式包含很多不同。比如说直径齿轮在1-1.5毫米之间，需要采用精密的技术形式对其进行施工，并且在加工机床上安装回旋臂，若是直径在50毫米左右的齿轮就要求不仅加入回旋臂，还需要设置输送通道，保证输送通道的安全运输。而且光洁度一般能够改善五到十个等级，生产出的零件表面更加光滑而且还很均匀。这种工艺方式在航天航空机械零件生产加工中应用非常广泛，对于增压腔、气缸头、以及涡轮壳体等方面都非常实用。

2.2热能去毛刺以及抛光加工

热能加工方式在去毛刺以及抛光加工等方面也是非常常用的技术之一，这种技术不仅能够理想的将机械零件中的毛刺清除，同时还能帮助机械加工企业降低生产加工成本，提高加工速度，保证加工件数基础上对加工过程进行严格控制监督，同时防止重复加工现象的出现。这种热能去毛刺的方式在范围上进行了很好的扩散，能够将很多人工不能清除的地方进行彻底清除。

2.3电化学去毛刺加工

电化学方式是当下应用非常广泛的一种形式，这种方式在去毛刺上能够更好的保证清净，同时能够根据零件的相互去毛刺进行科学对比，在发现其中的尺寸或是设计不规格期间还能够及时发出提醒，去除其中的不规格之处，为零件的加工提供了更高的保障。

3.毛刺的危害问题

毛刺的危害问题主要有以下几种情况：第一，机械设备的配件如果存在毛刺会导致之后的制作工序的准确性与检查精准性出现问题。第二，机械设备生产产品中存在毛刺则会是机械设备各构造连接处出现卡顿状况，在机械设备自动化中问题最为常见。第三，许多电气工程设备在运行时其中存在的毛刺脱落，致使电气工程设备电路发生故障。第四，机械设备表面毛刺发生脱落，加快了设备之间的磨损程度，降低其使用寿命。

4.毛刺去除措施

在去除零件毛刺过程中，工作人员通^科学的方法在确保零件形状不发生改变的过程中对零件进行抛光技工，清除掉零件上的毛刺。在毛刺危害被人们了解的情况下，工作人员经常通过各种方法对机械零件上存在的毛刺进行清除。全球许多企业都在对去除精密机械零件上的毛刺措施进行研究。在零件设计与制作时工作人员就因该了解与掌握发生毛刺现象的问题，在根本上降低毛刺问题的出现。在零件生产过程中工作人员利用科学合理的方法去除零件上的毛刺，并不断的完善去除毛刺设备。在去除零件毛刺的各种措施中，人工方法的使用可以更好的对零件中存在的各种毛刺进行清除。在使用机械设备对零件毛刺进行清除时对其规格、均匀度都有着严格的需求。

结束语：

综上所述，对于精密机械零件加工来讲，在要求上非常严格，特别是其中的去毛刺以及抛光加工工艺更是最繁琐复杂的一种。在详细了解加工设计原理基础上，积极采用适当方式对其进行加工，消除其中的不合理之处，保证精密机械零件加工质量，从而保证机械加工的整体质量。

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1 我国机械零件加工过程中光整加工的具体含义以及主要特点

伴随着我国工业领域的不断发展以及提升，我国对于机械加工的零件表面质量以及精度有了更高的要求。零件的表面加工精度和质量对于零件主要有着四方面的影响；首先能够影响到零件的抗疲劳强度；其次能够影响到零件的抗腐蚀性能；再次是能够对零件的耐磨性能有一定的影响，最后是对零件的刚性接触强度有影响。因此在零件的加工过程中我们要对零件的加工质量严格的控制以及把控。零件的使用寿命以及零件的可靠性能也和零件表面的加工质量和精度有着非常大的关系。零件的光整加工主要是指零件在加工质量提升的同时还能够保障零件具有稳定的加工表面精度，有效的保障零件的加工效率。零件的加工光整程度在我国机械行业中是实现先进加工技术的一个非常重要的前提。也是我国零件加工等级从微米向着亚微米甚至是纳米等级发展的主要技术保障。光整零件Φ募庸し椒ù笾赂爬ㄓ辛街郑首先是传统意义上的机械加工；其次是非传统意义上的机械加工技术。从实际的操作技术来区分，还可以分为固结研磨和有礼研磨两种形式。抛光以及研磨是零件表面光整加工最长用到的方法。零件表面的光整加工在我国机械行业中的主要作用有六个。第一个是能够有效的降低零件加工过程中的表面粗糙度；第二个是能够有效的保障零件加工过程中表面缺陷的消除或者减轻；第三个是能够有效的改善零件表面的使用性能以及精度质量；第四个是能够对零件加工后的物理性能有很大的提升；第五个是能够均衡零件加工过程中产生的加工应力；最后一个是能够有效的对零件加工表面的光洁度以及清洁度进行提升。除此之外还能够对零件加工后的装配工作有很大的帮助，提升了零件的整体装配工艺。

2 我国机械零件加工过程中光整加工的主要方法

零件表面光整度加工方法主要有以下几种，精密磨削；砂带磨削；研磨；抛光；珩磨以及电化学抛光加工等等方法。下面针对每一项加工方法进行简单的分析以及叙述。

2.1 零件光整加工方法中的精密磨削加工方法

在机械加工过程中，零件表面光整加工的方法有很多，但是作为常规加工方法中的最后一道加工方法，精密磨削加工非常的重要以及关键。精密加工能够有效的保障零件在加工过程中的尺寸精度；表面粗糙度以及行为精度等加工要求。在零件的切削加工过程中，切削掉的零件表面尺寸越小，就意味着零件的加工难度越大。在精密加工中，使用的加工零件首先就是砂轮。砂轮的主要作用就是使用磨料对切削量要求非常小的零件表面进行切削。在这一过程中切削掉的零件表面非常小，通常情况下能够达到微米的级别。通过这一点我们能够相信，在零件加工过程中磨削加工完全能够满足零件加工最小尺寸的要求，对于零件加工精度以及形位精度和粗糙度的控制都能够达到要求。在机械加工过程中，磨削加工在零件的加工过程中使用的最广泛。在磨削过程中使用的磨削材料也是非常的多，例如软金属；不锈钢；淬火钢以及高速钢等都能够使用磨削的加工手段进行零件的加工。伴随着科学技术的不断提升，现阶段磨削加工工艺已经能够对非金属进行加工处理，特别是现阶段较为热门的半导体以及陶瓷灯非金属，质地较硬的非金属也使用磨削的加工手段来进行零件的加工。目前，几乎所有的零件材料都能够使用磨削的加工手段来进行加工，能够最大限度的保障零件的加工精度以及加工质量。但是需要注意的是精密磨削加工虽然有很多的优点，但是其加工加工效率低下的问题还是阻碍了静默磨削加工技术进一步的发展。由于精密磨削加工需要对细小的微粒进行加工处理，因此在加工过程中会产生非常高的加工温度，这样会导致加工零件在高温的作用下出现一些不良的状况，最显著的就是金属内部的金相组织容易在高温下出现变化，能够导致加工的硬化，由于加工过程中出现的高温，还能够影响零件后期的热处理淬火，最明显的体现就是精密磨削加工后的零件表面会出现一定量的表面烧伤或者是出现裂纹。因此在零件的加工过程中，要对静默磨削加工技术慎重选择，提前做好相应的准备工作。

2.2 零件光整加工方法中的砂带磨削加工方法

我国目前常常使用的加工方法还有砂带磨削加工技术，砂带磨削加工技术在目前看来是一项非常专业的加工技术。砂带磨削加工技术术语涂附磨具加工的范畴。砂带磨削在加工方法上分为两类，首先是闭式加工，其次是开式加工。砂带磨削的加工基材为混纺布，通过粘结剂的作用将磨料粘在零件的加工表面，砂带磨削的主要优点是能够实现非常高的生产效率，同时零件的磨削质量非常好，目前的应用也较为广泛。但是砂带磨削也存在一定的缺点。例如砂带的品种目前较少，砂带的质量也需要有一定程度的提升。

2.3 零件光整加工方法中的研磨加工方法

在光整度加工过程中，研磨加工技术主要就是通过相应的加工研具对加工物料进行加工，这种加工时一种微量加工，能够有效的保障零件加工表面的加工精度以及加工质量。研磨加工最主要的缺点是在研磨过程中加工速度过低，使用的加工时间较长，对加工效率有一定的影响。

2.4 零件光整加工方法中的抛光加工方法

抛光是用微细磨粒和软质工具对工件表面进行加工，是一种简便、迅速、廉价的表面光整加工方法，其主要的目的是去除前道工序的加工痕迹，改善工件表面的粗糙度，使工件获得光滑光亮的表面。传统的研磨与抛光的区别是在工具和效果上，一股研磨所用的研具是硬的，不仅可以降低表面粗糙度，而且可以提高精度，而抛光所用的工具是软的，它主要是降低工件表面的粗糙度，对加工精度无提高，甚至有时还会降低或破坏几何精度。

2.5 零件光整加工方法中的珩磨加工方法

珩磨是一种以固结磨粒进行加工的光整加工方法，它不仅可以降低工件表面的粗糙度，而且在一定条件下还可以提高工件的尺寸精度及形状精度。

2.6 零件光整加工方法中的电化学抛光加工方法

电化学抛光加工是利用电化学方法对工件表面进行的一种光整加工，是直接利用在金属表面发生的氧化还原反应来去除金属表面切削加工所残留的微观高点以降低其表面粗糙度的一种方法。

参考文献