电焊技术论文模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇电焊技术论文，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

2提高电焊技术水平的方法措施

2.1焊条角度很重要，焊接规范不可少。

立焊时，由于焊条熔化所形成的熔滴及熔池中的铁水易下淌形成焊瘤、焊缝两侧形成咬边，使焊缝成形恶化。掌握正确的焊接规范及根据焊接时情况的变化调整焊条角度及运条速度。焊条与焊件表面的夹角在左右方向为90°，与焊缝的角度，起焊时为70°～80°，中间为45°～60°，收尾时20°～30°。装配间隙为3～4mm，应选用较小的焊条直径Φ3.2mm和较小的焊接电流，打底焊时为110～115A，中间过度层为115～120A，盖面层为105～110A。电流一般比平焊小12%～15%，以减小熔池的体积，使之受到重力的影响减小，有利于熔滴过度。采用短弧焊接，缩短熔滴到熔池中去的距离，形成短路过度。

2.2观熔池、听弧音，熔孔形状记在心。

焊缝根部的打底焊是保证焊接质量的一个关键。采用灭弧法进行焊接，立焊灭弧节奏比平焊稍慢，每分钟30～40次，每点焊接时电弧燃烧稍长，所以立焊的焊肉比平焊厚。焊接时由下端开始施焊，打底的焊条角度大约70°～80°，采用两点击穿焊，在坡口一侧引燃电弧顺点焊点向根部进行预热熔化，听到电弧穿透坡口而发出的“扑扑”声，看到熔孔、形成熔池座，立即提起焊条熄灭电弧。然后重新引燃坡口的另一侧，第二个熔池应压住第一个开始凝固的溶池1/2～2/3，这样采用左右灭弧击穿便得到整条焊缝。灭弧要用手腕的灵活性，每一次都干净利落地将电弧熄灭，使熔池有瞬时凝固的机会。收弧时，应注意每根焊条只剩80～100mm长时，焊条由于过热，熔化加快，这时灭弧时间应增长，使熔池有瞬时凝固，以防高温熔池运条下坠形成焊瘤。当焊条只剩30～40mm时准备做灭弧动作，将熔池某侧连续滴二三下，使其熔池达到缓慢降温目的，这样可防止焊道正面和背面产生缩孔及弧坑裂纹等缺陷。

2.3熔池温度控制好，焊缝质量能提高。要求中间层焊波平正。

中间两层按焊条直径φ3.2mm，焊接电流为115～120A，焊条角度大约在70°～80°，采用锯齿形运条法，利用焊条角度，电弧长短，焊接速度和坡口内两侧停留时间来控制熔池温度。使两侧良好熔合，并保证扁圆形熔池外形。第三层焊接时，不要破坏坡口边缘，留1mm左右的深度，使整条填充焊道平整。深度以上坡口边缘为基准线，给盖面打下基础，采用左右摆动一般情况下坡口两侧稍微多停一下，使坡口边缘熔化1～2mm，并保证熔池及坡口两侧温度均衡，主要观察熔池形状，把熔池控制成月牙型，熔池多的一面少停留，少的一面多停留，边施焊边计算焊缝高度和宽度。

2.4运条手法保正确，焊缝方能成型好。

盖面焊时，焊接时可采用锯齿形或月牙形运条法，运条要稳，在焊道中间速度要稍快，在坡口两侧边缘要稍作停留。工艺规范为焊条直径φ3.2mm，焊接电流为105～110A，焊条角度均应保持80°左右，焊条左右摆动，使坡口边缘熔化1～2mm，两侧停顿时稍微上下颤动。但焊条从一侧到另一侧时，中间的电弧稍抬一下，观察整个熔池形状。如果熔池呈扁平椭圆形，说明熔池温度较合适，进行正常焊接，焊缝表面成型好。若发现熔池的下方出现鼓肚变圆时，说明熔池温度已稍高，应立即调整运条方法，即焊条在坡口两侧停留时间增加，加快中间过度速度，并尽量缩短电弧长度。若不能把熔池恢复扁平椭圆状态，而且鼓肚有增大时，则说明熔池温度已过高，应立即灭弧，给熔池冷却时间，待熔池温度下降后再继续焊接。

3电焊技术的应用与发展

我们知道，电焊技术在当今的各行各业都有多多少少的应用，对促进我国生产力的发展具有重要作用。所以我们要保证电焊技术在焊接时的高技术、优质量，保证各项工程的安全有效的开展进行。现今，我国正不断利用先进的科学技术提高电焊技术水平，比如，采用计算机技术中的CAPP技术并且利用焊接专家系统，以此来保证编制工作的准确无误，从而提高电焊技术的编制水平。采用此技术，不仅投入的成本比较低，而且将会获得较高的经济效益，促进我国经济的更快速发展。

篇2

 

随着焊接技术的发展，手工钨极氩弧焊已广泛地应用机制造、原子能、石油等行业中。在小型压力容器及承压管道的焊接中，因手工钨极氩弧焊电弧热量集中、电弧电压低、燃烧稳定，焊枪使用灵活方便，使用焊丝焊接时可随意地配合电弧控制焊缝根部的熔孔大小和形状，容易保证根部熔合及背面成型良好的要求。同时，由于氩气的保护，根部焊道无渣、无飞溅，免去了清渣、清飞溅的工序，且使清扫管路系统的工作强度减轻，但钨极载流能力有限，焊接速度低。因此常采用手工钨极氩弧焊打底，手弧焊填充、盖面的焊接方法。

现介绍一下手工钨极氩弧焊在胜利油田河口采油厂输油管线施工中的应用。输油管道材质为Q235-A钢，规格为φ159×6 mm，，采用钨极氩弧焊打底，手弧焊盖面的联合焊接方法进行焊接，打底焊丝采用H08Mn2SiA，盖面焊采用E4303焊条。

1.焊前准备

1.1现场施工分两组、分段进行对焊

每组应准备2台逆变电焊机，配备简易手工钨极氩弧焊设备。防风蓬2个，通管器2个。焊条保温筒1个，以及角向磨光机、砂轮片、钢丝刷、砂布等打磨除锈工具。论文参考。

1.2用机加工方法制备管线坡口。

采用V型坡口，坡口面角度为30°±2.5°，钝边厚度0.5-1.5 mm。对坡口及坡口内外壁20 mm范围内及所用焊丝利用机械清理方法如角向磨光机，钢丝刷、砂布等严格清理干净，露出金属光泽，不得有油、锈等污物。

1.3氩气纯度应大于99.70%，喷嘴采用孔径为φ8-10 mm的圆柱形陶瓷喷嘴，为了便于操作和观察，也可采用收敛形喷嘴；选用φ2.5 mm的铈钨机，端头磨削形状、尺寸(如图1)，将φ3.2 mm的E4303焊条进行150 ℃烘干，保温1 h，放入保温筒备用。

图1 钨极磨削形状、尺寸

2.组对及定位焊

将清理干净的管线组装定位，组对间隙为2.5-3 mm，错边量不大于1 mm，分别在钟表12点、4点、8点处进行定位焊接，为防止产生裂纹及焊接过程中收缩变形量过大，每段定位焊缝的长度应大于20 mm，焊缝厚度2.5-3.5 mm，根部定位焊缝是焊缝的一部分，工艺要求与正式焊接时相同。定位焊后仔细检查定位焊缝，如发现裂纹等缺陷，应用角向磨光机将定位焊缝清除干净，重新进行定位焊接。定位焊缝检查合格后，用角向磨光机将焊缝两端打磨成斜坡状，以便于焊接时的接头。

3.打底焊的操作

3.1持枪动作及操作角度

焊接操作时一般左手握焊丝，右手握焊枪，食指与拇指勾住焊枪身部，其余三指触及管壁作支点进行运弧操作。电弧长度应保持在2-4 mm之间，喷嘴与焊件应尽量垂直，一般在不影响焊工视线的前提下，保持在70°- 85°之间，而焊丝与焊件的夹角一般为10°-15°，(如图2)。

3.2 起弧、收弧、接头

篇3

针对此种现象，本论文所述方法内容特征在于在不停电状态下，将冲断的阴极软带母线与阴极小母线不用通过焊接，使用此卡具方法就可使阴极小母线与阴极软带母线更好接触导电。

材料说明

该方法包括一块270？50？0mm爆炸焊片；软带40片，层叠厚度为60mm，每片铝软带宽度150mm，厚度15mm，长度为400mm（主要根据爆炸焊片到阴极母线之间的距离而定）；一块宽度与阴极母线宽度适宜，长度可视情况而定的铝板（一般可保持在300mm左右），厚度范围10～15mm；长500mm，%o30mm螺杆螺帽4付。

操作方法说明

⑴将阴极母线打磨光亮，使其表面无脏污。

⑵将爆炸焊片、软带、铝板根据大修槽焊接要求焊接成体。

⑶准备角铁四片，螺杆螺帽整套四付。

⑷将焊接好的成体一端爆炸焊片与阴极钢棒焊接，另一端铝板平整的压接到方法说明⑴中的阴极母线上。

⑸在方法说明⑷的基础上，用方法说明⑶中的工具将压接在阴极母线上的铝板用角铁沿母线走向两端平压，每端用两根螺杆紧固，使其接触面之间无缝隙。

⑹为保证铝板与阴极母线接触良好，可适当增加角铁和螺杆。

在附图中，说明了其使用和新型及优点

使电解槽可正常运行，并且不影响阴极钢棒电流密度。减少了因停电焊接造成的经济损失，并大大的降低了劳动强度。

实验前后阴极电流平均分布如下：

实验前后抛除电压摆及其它技术条件因素的干扰，前后阴极电流分布基本无变化，并未影响其电流效率，效果比较明显。

目前焊接软带的方法是在停电状态下，将以冲断的阴极软带与阴极小母线进行无电焊接。

该方法的缺点较多。缺点一是系列停电会为生产带来波动。缺点二是给企业造成不同程度的经济损失。

该方法的主要目的，提供一种卡具装置，以消除目前所采用技术上的上述缺点；所需材料普通易得、操作简单、安全。

篇4

我是一个特别热爱本职工作的电焊工。在我进厂的这几年来我始终坚守着一个信念：那就是对工作脚踏实地、真抓实干;对自己的工作认真负责，确保质量零差错;对自己严格要求，对徒弟真实传授，富有爱心;对社会要真诚奉献不计名利。正是拥有这个信念，我从未放弃对工作的热爱，尽职尽责，勇于创新。

在我刚从一名学生转变为一名电焊工时，我就虚心学习努力提高技术水平。在同年入厂的青工中以优异的成绩脱颖而出，考取了各种焊接资质并达到一线员工焊接水平，并且提前转正参加工作。

在我刚从事焊接专业，对焊接工作还是半知半解时，我认识了李万君师傅，是他教会我如何正确使用焊接方式、方法，如何调节心态和焊接位置的质量要求。我十分荣幸地参加了焊接车间的焊工高级班，在高级班学习过程中从理论到实际，一方面要学习理论知识，在理论知识的基础上进行实际操作。另一方面又不能因为学习而耽误生产任务，高级班的部分时间都是要从休息时间来学习技能。培训时间都是利用中午或休息日进行，正是我们高级班这种不怕苦不怕累的精神，培养了我们这一批车间的技术骨干。在工作中李xx既是我的师傅又是我的导师，在我工作中遇到难题，无法解决时我就会请教李师傅，坚决做到四勤“勤问，勤看，勤学，勤动脑”。使我不断地提高自身的能力和水平。

熟练操作规程我从工艺要求入手，在工作时间之外我利用中午休息时间学习工艺文件，拿着工艺文件对照我所焊接的焊接位置，坚决做到熟知熟记。并在车间组织的工艺文件考试得到满分，在“一口清”活动中得到优异成绩。

我深刻的知道作为一名电焊工不但要会学习、会工作，而且还要深刻理解公司领导讲话的中心意义，在董事长提出“一点也不能差，差一点也不行”的质量要求后，我就研究在我从事的焊接过程中有那些不足，并立项攻关。尤其是在2010年的250公里﹨小时第三单生产过程中我细心专研工艺文件，解决了在一单和二单生产过程中存在的焊接缺陷。我利用焊接方法解决了在一单和二单一步焊接各别打压漏气的问题，并将我的经验传授给我身边的同志，保证质量合格率达到100﹪。并且利用焊接手法解决在一单和二单一步焊接内筋板咬边的问题，保证质量合格率达到100﹪，同时在生产过程中交检合格率达到100﹪。并且受到现场监督师、质量检查员和公司领导的一致好评。

目前，公司开展“提质提能 再攀高峰”的关键时刻，面对年产7000个转向架的严峻考验，我身为长客的一份子，投身于长客的发展，我将尽职尽责努力为长客的长远发展贡献出自己的一份力量。

优秀焊工工匠的主要事迹【2】

春天如期而至，高彦望着正在吐绿的枝头，33年的工作经历又一次清晰的呈现出来。从一个对电焊一无所知的少年，一步步成长为焊工技师和集团公司的技术能手，他的每一步足迹都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彦心绪平静。

锲而不舍，苦练焊工本领

1970年6月份，16岁的高彦参加工作，分配到大庆炼油厂一营，从此，与电焊结下了一段深深的情缘。1973年，他所在的单位承接了动力站3台锅炉的安装任务，其中的水冷壁管焊接都是成排、间距极小的固定口，必须达到单面焊、双面成型质量标准，而且焊口还要进行拍片检测和100%的通球检验。当时工人的文化素质普遍不高，技术要求远不及现在严格，大部分焊口也不拍片检验，人们仅以焊口是否渗漏、成型是否美观来衡量焊工水平的高低，因此，这样的焊接要求，无疑是向每一名焊工提出了挑战。为了能够尽快提高焊接水平通过考试，圆满地完成焊接任务，高彦和几名青工利用一台闲置的坡口机，上午加工管件坡口，下午将管件抬到工地，在生产任务紧张，又缺少电焊机情况下，他们就见缝插针，在师傅们休息时间进行练兵。练到一定程度后，他就用气焊割开焊道，不断对钝边的厚薄、间隙的大小进行调整，终于摸索出了最佳焊接参数，顺利地通过了考试，使他有机会第一次接触到了射线口。实际操作中，他的焊口全部通过通球检验，射线抽查检测，一次合格率达到了100%。这次施工，使高彦真正认识到了焊接在工业化生产中的重大作用和它的独特性，也令他对电焊产生了浓厚的兴趣。

1975年，高彦参加了化肥厂尿素装置的建设。这套装置的设备为荷兰进口，所有焊工必须通过英国焊接专家的考试，才能上岗操作。由于是第一次与外国专家合作，工程指挥部非常重视，组织了大规模的练兵活动。经过了一段时间的练习，虽然所有焊口的内外成型都十分美观，但是经超声波检测，焊逢局部经常出现气孔。领导们看到这种情况经常摇头，眼神中逐渐留露出无奈和不信任。这种眼神深深地刺痛了高彦，他想：不管你是中国人，还是外国人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。

这时，承担化肥厂合成氨装置建设的四化建焊工已经来到现场，正在接受外国专家的考试。得知这一消息后，高彦马上带上一块护目镜，赶到了考试现场。经过过细心的观察，发现人家的焊法与自己的有着较大的不同，回来后就模仿练习，收到了非常好的效果。从那以后，高彦经常往返卧龙两地，学习高手的焊接方法。刻苦扎实的练兵，使他掌握了许多焊接要领，技术上有了长足的进步。作为首批迎考焊工，他顺利地通过了外国焊接专家的考试。初尝成功，高彦深深地体会到：要想成为一名优秀的电焊工，就要打破常规，要不断地学习、消化和吸收先进的经验，敢于在失败中总结教训，要有锲而不舍的精神，才能不断的提高技术水平。现场施工中，由于他在工作上严细认真，经外国专家抽检的238道焊口，探伤一次合格率达到100%，并被破例允许，成为工地上未经试件考试，就可参加不锈钢管线焊接的第一人。在这里，高彦认识了英国的焊接专家赖德。这位技艺高超，对工作高度负责的英国人，对他影响非常大。当时，许多人都知道赖德有一个随身携带小笔记本，上面记录了每个焊工的名字。他在高彦名字的后面，郑重地画上了五个“五角星”。他解释说，五星相当于五星上将，在美国只有最好的焊工才能获此殊荣。

荣誉只代表一个人过去的成绩，焊接专家的评价没有成为高彦炫耀的资本，而是转化成了不断努力、继续登攀动力。从那以后，他每焊一道焊口都要比别人多付出2—3倍的汗水，所有经过抽检的焊口，合格率全部达到了100%。同时，高彦还在工余时间，自学了《焊工工艺学》、《钢制压力容器焊接工艺》、《日本焊工培训教材》等理论书籍，先后四次考取了大庆市压力容器、压力管道焊工指导教师证书。

满腔热情，带出过硬群体

1990年末，高彦调入了铆焊车间，主要的工作任务是负责焊工培训，提高车间整体的焊接水平，并配合厂里争取国家三类压力容器制造许可证。当时的铆焊车间，27名焊工中仅有17人持有压力容器焊接操作证，操作项目75项，一些特殊材质和先进的焊接技方法操作证上也是空白，尤其是氩弧焊封底和不锈钢焊接也只有几个人可以操作，但也不够熟练;多数焊工对自己的焊口质量没有把握，返修率较高。面对现状，高彦想：作为一名焊工指导教师，是企业培养了我，我所掌握的技术，不仅属于我个人，更属于企业，我要回报企业的就是释放全部的能量，带出一批更加出色的焊工，让更多的人成为技术上的尖子、行业上的状元。

他在生产相对空闲的时间举办了焊工技术学习班，毫不保留地把自己掌握的技术和经验传授给了每个人。两个多月的练兵过后，所有焊工的试件经过射线检测，95%达到了2级口以上;全年拍片1万余张，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%;半年当中，有三批焊工取得了96项操作项目，车间可操作项目增加到了171项;持证焊工增加到了24人。

1992年，原机修厂成功地获得三类压力容器制造许可证，高彦受到了领导的嘉奖。1991年—2002年的12年中，铆焊车间合计拍片133740张，合格率达到97%，节省拍片费用近百万元。数百名焊工经过锻炼，逐步成长为企业发展中的骨干力量。有12人、14次获得总厂技术运动会电焊的前三名;他的徒弟中，1人获得大庆技术比赛电焊第一名、省第四届技术运动会电焊第五名，并荣获省机械行业技术能手称号，晋升为焊工技师;1人被集团公司送到西安交大焊接系学习深造。

成功来自于辛勤汗水的浇灌。铆焊车间的焊接水平实现了一个崭新的跨越，在高彦的组织下，他们不仅成功地完成了乙烯裂解炉16台第一急冷锅炉制造、化肥厂121C换热器修复等多项重要的焊接任务，创造了经济效益，更为企业赢得了信誉，树立了良好的整体形象。

1994年，原机修厂获得了吉林热电厂两台热网加热器的修复信息。经过激烈的竞争，铆焊车间承接到一台的修复任务，另一台被业主委给了抚顺的一家企业。这次修复的难度主要是异种钢焊接，所有管口都需用全自动钨极氩弧焊完成。但他们只有一台自动焊接和两台手工焊机，难以如期完成任务。高彦认真研究全自动焊机的工作原理，把自动焊机上的参数全部设置到手工焊机上，利用手工氩弧焊机模仿自动焊一脉一送丝工作过程，反复试验，效果极佳，焊接质量不仅全部合格，而且焊道成型和与自动焊接同样美观。这样3台焊机同时施焊，大大提高了焊接速度。看到这样的质量，业主立即将已经委出的另一台换热器运了回来，交给他们来修复。当全部焊接告捷后，吉林热电厂为他们摆宴庆功，该厂的总工程师直率地说，以前都是施工单位请我们喝酒，今天是我们请施工单位，这在我们厂还是第一次，大庆人的质量我们无可挑剔。

永不满足，创新焊接技术

作为一名焊工技师，创新和推广新的焊接方法，提高产品质量和工作效率，降低劳动强度，减轻手工焊有毒烟尘对焊工的伤害，成了高彦长期为之奋斗目标。

1996年，车间承接了17台不锈钢料仓的制造任务，这批料仓直径为2—4.5米，壁厚6-8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作业空间内进行长时间清根打磨。高彦经过认真细心的试验，摸索出了一套最佳焊接参数，不但可以用熔化极焊接，而且对现有的埋弧焊设备稍加改造，完全采用全自动熔化极气体保护焊接，在背面加一衬垫，只需焊接一遍，就能做到单面焊接双面成型的效果，而且成型美观。焊口经过检测，各种机械性能全部合格，100

%达到了二级口以上。同时更主要是焊工可以不进入容器内焊接，大大减轻了劳动强度和对人体的伤害，提高焊接效率8倍多。这种方法的成功应用，不但填补了机修厂的焊接史一项空白，而且在国内也是首次应用。之后他又将其撰写成论文，发表在《焊接》杂志上。

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一、概述

现代在大容量、高参数锅炉的设备制造、检验工艺标准要求都很高，而且现场安装技术也大大提高，验收过程也相当严格，施工建设的工艺质量已不再是构成机组运行中发生问题的主要原因。但是如锅炉的爆管、泄漏等严重影响机组的安全稳定运行的问题还与施工建设有着紧密的联系，需要我们在安装施工中分析原因采取预防措施。

二、锅炉施工中的主要问题及预防措施

1.设备运输过程中的机械损伤

设备在几次倒运过程中，由于运输单位装卸设备时，拴钩方式不当，常常造成受热面管子被钢丝绳划下较深的伤痕，有的局部深度可达2mm。另外，运输过程中装车不当，受热面之间在长途运输中相互磨擦，使管壁变薄，尤其是膜式壁向外弯曲的孔门之类的弯管部位，更容易造成这种损伤，本来弯管外弧就已经弯曲减薄，再加上磨损，其有效厚度难以达到长时间运行的要求，而有效厚度减薄的缺陷，在锅炉水压试验中不会暴露出来。因此在设备组合、吊装前，必须认真地逐根对受热面管进行外观检查，对机械伤损部位测厚度后按有关标准进行处理。

2.施工过程中管子造成损伤

施工过程中管子造成损伤这种损伤主要表现在以下几个方面：设备包装箱拆除过程中，或割除临时加固件、切割鳍片密封等过程中，割炬的使用不当，火焰割伤管子；鳍片管密封焊接过程中以及防磨装置与管子的焊接过程中，出现咬边现象；电焊线打伤管子；在小直径管保温铁皮安装过程中，电钻钻伤管子。

针对以上可能造成的设备隐患，首先要加强操作人员的技术培训，同时要加强以上施工过程结束后的全面检查工作。为了消除电焊线打伤管子的现象，要求在承压部件施焊的电焊线，全部使用无接头橡胶皮铜芯线，采用特制的短钻头，可避免保温时钻伤管子。

3.连通管清理不到位

一般在施工中只重视受热面管子和联箱内部的清理和封闭工作，容易忽视连通管的清理和封闭工作，尤其是在管子倒运过程中很容易造成端口封盖的脱落，造成杂物进入管内。

为此除了及时发现脱落封盖的管口及时清理封闭外，在管子吊装前，认真彻底地清理管子内部，并可靠地封口。管子对口时，才允许将封盖打开，并用手电筒照明检查管子内部是否有杂物，未焊完的焊口必须用密封带进行密封，再焊时才能打开。

加强施工监督，防止焊口过程中焊丝等小杂物沿焊缝间隙落入管内。

4.安全阀入口管道的清洁不彻底

安全阀入口管道是锅炉蒸汽吹管的盲肠区，管道及阀门安装后一旦内部有杂物就无法进行清理，在安全阀排汽时，很容易造成接合面的损坏，破坏其严密性，同时又危及消音器的安全。

为保证彻底清洁在施工过程中须做到以下几点，避免安全阀泄漏和消音器事故：

安全阀入口管道安装前，用布团进行“拉管”清理，然后可靠封口，同时避免在焊口过程中小杂物落入管内。

锅炉水压时上水速度要缓慢，可以避免受热面及高压管道内的浮锈等冲至“盲肠”段。同时，可靠地锁定安全阀，为安全起见，可用氩气或压缩空气（减压至安全阀隔离气室允许压力以下）对安全阀加载，目的是为了防止安全阀在水压时意外“起跳”，避免水中杂物有可能损坏阀门的密封面。

在安全阀定砣时，首先要全开安全阀，对其入口管道和阀门吹扫3—5分钟，清洁管道及阀门。

5.锅炉水压、酸洗上水携带脏物

锅炉水压、酸洗的临时上水管内部的脏物很容易进入水压系统，造成系统管路淤堵或阀门等设备损坏。要求锅炉水压、酸洗的临时上水管经过冲洗后才能接入正式系统。 转贴于

6.锅炉酸洗沉渣清理不彻底

锅炉酸洗后在蒸发段出入口联箱处，尤其是入口联箱分配管的节流孔板处，容量淤积锈皮，淤泥、焊渣、甚至较大颗粒的杂物。需要在酸洗后，割开所有带节流孔板的分配管和所有入口联箱一端的端盖进行彻底清理是很有必要的。对于出口联箱，可按比例抽检，根据抽检情况决定要割开联箱端盖的数量，酸洗后对受热面的取样管应尽量取自水平段，并采用机械切割的方法，代替的短管用机械方法彻底进行内部清理，焊接管端两侧内部要彻底检查、清理。

7.锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏

锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏的主要原因集中表现在安装试运阶段对阀门的不正确操作方面。在锅炉安装过程中，不论如何认真地保证受热面、联箱、导汽管及疏放水、排空等管路安装后的内部清洁，但还是无法避免锅炉水压、酸洗、吹管及运行过程中大量污垢冲积到疏水、排空等阀门处，在以上施工过程中对阀门的不正确操作很容量造成其内漏，甚至无法修复。

为了有效地保证这些阀门的最终质量，必须做到以下几方面，按阀门设计要求，正确对其所在系统进行吹管。

（1）阀门不宜过早安装，当疏水、排空、减温水等管道全线接通后（留两端口），用压缩空气吹扫管子，保证管线通畅且内部无杂物后，再装入阀门。安装后阀门处于关闭位置上锁，防止有人开关操作阀门。

（2）锅炉水压试验上水前，一次将所有疏水、排空、减温水阀100%打开（水压试验前的压缩空气试验可以只开一个阀门，而且不允许将这个阀门作为控制操作阀），上水过程中，实现逐段冲洗，无浊水的管线上的阀门才进行关闭。锅炉水满后，要逐个对阀门进行压力冲洗。

（3）锅炉酸洗过程中，由于承压部件内部产生大量难溶剥落物、浮锈等，很容易淤积在疏水和排空气管道内甚至卡在阀门上，所以酸洗过程中要定期地冲洗这些管道，一方面可以对这些管道进行清洗，另一方面可以及时排掉沉积物，每次排放时，要迅速将阀门开到100%，排放液中无颗粒杂物时将阀门关闭。

（4）不论在锅炉水压、酸洗、吹管还是在运行的过程中，如果阀门在规定力矩下关不严，绝对不可以强行操作。正确的操作方法是：快速全开阀门进行冲洗，然后再关闭，如果还不能关严，就需在停运后拆卸修理。

8.试运行过程中，吹灰器机械犯卡或投运不当，蒸汽损伤受热面管子

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一、概述 

现代在大容量、高参数锅炉的设备制造、检验工艺标准要求都很高，而且现场安装技术也大大提高，验收过程也相当严格，施工建设的工艺质量已不再是构成机组运行中发生问题的主要原因。但是如锅炉的爆管、泄漏等严重影响机组的安全稳定运行的问题还与施工建设有着紧密的联系，需要我们在安装施工中分析原因采取预防措施。 

二、锅炉施工中的主要问题及预防措施 

1.设备运输过程中的机械损伤 

设备在几次倒运过程中，由于运输单位装卸设备时，拴钩方式不当，常常造成受热面管子被钢丝绳划下较深的伤痕，有的局部深度可达2mm。另外，运输过程中装车不当，受热面之间在长途运输中相互磨擦，使管壁变薄，尤其是膜式壁向外弯曲的孔门之类的弯管部位，更容易造成这种损伤，本来弯管外弧就已经弯曲减薄，再加上磨损，其有效厚度难以达到长时间运行的要求，而有效厚度减薄的缺陷，在锅炉水压试验中不会暴露出来。因此在设备组合、吊装前，必须认真地逐根对受热面管进行外观检查，对机械伤损部位测厚度后按有关标准进行处理。 

2.施工过程中管子造成损伤 

施工过程中管子造成损伤这种损伤主要表现在以下几个方面：设备包装箱拆除过程中，或割除临时加固件、切割鳍片密封等过程中，割炬的使用不当，火焰割伤管子；鳍片管密封焊接过程中以及防磨装置与管子的焊接过程中，出现咬边现象；电焊线打伤管子；在小直径管保温铁皮安装过程中，电钻钻伤管子。 

针对以上可能造成的设备隐患，首先要加强操作人员的技术培训，同时要加强以上施工过程结束后的全面检查工作。为了消除电焊线打伤管子的现象，要求在承压部件施焊的电焊线，全部使用无接头橡胶皮铜芯线，采用特制的短钻头，可避免保温时钻伤管子。 

3.连通管清理不到位 

一般在施工中只重视受热面管子和联箱内部的清理和封闭工作，容易忽视连通管的清理和封闭工作，尤其是在管子倒运过程中很容易造成端口封盖的脱落，造成杂物进入管内。 

为此除了及时发现脱落封盖的管口及时清理封闭外，在管子吊装前，认真彻底地清理管子内部，并可靠地封口。管子对口时，才允许将封盖打开，并用手电筒照明检查管子内部是否有杂物，未焊完的焊口必须用密封带进行密封，再焊时才能打开。 

加强施工监督，防止焊口过程中焊丝等小杂物沿焊缝间隙落入管内。 

4.安全阀入口管道的清洁不彻底 

安全阀入口管道是锅炉蒸汽吹管的盲肠区，管道及阀门安装后一旦内部有杂物就无法进行清理，在安全阀排汽时，很容易造成接合面的损坏，破坏其严密性，同时又危及消音器的安全。 

为保证彻底清洁在施工过程中须做到以下几点，避免安全阀泄漏和消音器事故： 

安全阀入口管道安装前，用布团进行“拉管”清理，然后可靠封口，同时避免在焊口过程中小杂物落入管内。 

锅炉水压时上水速度要缓慢，可以避免受热面及高压管道内的浮锈等冲至“盲肠”段。同时，可靠地锁定安全阀，为安全起见，可用氩气或压缩空气（减压至安全阀隔离气室允许压力以下）对安全阀加载，目的是为了防止安全阀在水压时意外“起跳”，避免水中杂物有可能损坏阀门的密封面。 

在安全阀定砣时，首先要全开安全阀，对其入口管道和阀门吹扫3—5分钟，清洁管道及阀门。 

5.锅炉水压、酸洗上水携带脏物 

锅炉水压、酸洗的临时上水管内部的脏物很容易进入水压系统，造成系统管路淤堵或阀门等设备损坏。要求锅炉水压、酸洗的临时上水管经过冲洗后才能接入正式系统。 

6.锅炉酸洗沉渣清理不彻底 

锅炉酸洗后在蒸发段出入口联箱处，尤其是入口联箱分配管的节流孔板处，容量淤积锈皮，淤泥、焊渣、甚至较大颗粒的杂物。需要在酸洗后，割开所有带节流孔板的分配管和所有入口联箱一端的端盖进行彻底清理是很有必要的。对于出口联箱，可按比例抽检，根据抽检情况决定要割开联箱端盖的数量，酸洗后对受热面的取样管应尽量取自水平段，并采用机械切割的方法，代替的短管用机械方法彻底进行内部清理，焊接管端两侧内部要彻底检查、清理。 

7.锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏 

锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏的主要原因集中表现在安装试运阶段对阀门的不正确操作方面。在锅炉安装过程中，不论如何认真地保证受热面、联箱、导汽管及疏放水、排空等管路安装后的内部清洁，但还是无法避免锅炉水压、酸洗、吹管及运行过程中大量污垢冲积到疏水、排空等阀门处，在以上施工过程中对阀门的不正确操作很容量造成其内漏，甚至无法修复。 

为了有效地保证这些阀门的最终质量，必须做到以下几方面，按阀门设计要求，正确对其所在系统进行吹管。 

（1）阀门不宜过早安装，当疏水、排空、减温水等管道全线接通后（留两端口），用压缩空气吹扫管子，保证管线通畅且内部无杂物后，再装入阀门。安装后阀门处于关闭位置上锁，防止有人开关操作阀门。 

（2）锅炉水压试验上水前，一次将所有疏水、排空、减温水阀100%打开（水压试验前的压缩空气试验可以只开一个阀门，而且不允许将这个阀门作为控制操作阀），上水过程中，实现逐段冲洗，无浊水的管线上的阀门才进行关闭。锅炉水满后，要逐个对阀门进行压力冲洗。 

（3）锅炉酸洗过程中，由于承压部件内部产生大量难溶剥落物、浮锈等，很容易淤积在疏水和排空气管道内甚至卡在阀门上，所以酸洗过程中要定期地冲洗这些管道，一方面可以对这些管道进行清洗，另一方面可以及时排掉沉积物，每次排放时，要迅速将阀门开到100%，排放液中无颗粒杂物时将阀门关闭。 

（4）不论在锅炉水压、酸洗、吹管还是在运行的过程中，如果阀门在规定力矩下关不严，绝对不可以强行操作。正确的操作方法是：快速全开阀门进行冲洗，然后再关闭，如果还不能关严，就需在停运后拆卸修理。 

8.试运行过程中，吹灰器机械犯卡或投运不当，蒸汽损伤受热面管子 

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在役电站锅炉实际检验过程中，经常会遇到各种各样的实际检验问题，但归结起来主要有几类比较典型的情况。下面选取定期检验过程中发现及处理过的汽包焊缝裂纹案例，深入探讨了典型承压部件损坏的部位、损坏的原因、修理的具体方案等，对这类典型问题的深入研究，有助于雷同问题的及时、快速、正确处理，确保被检锅炉按期、安全的投入运行。

某厂电站锅炉汽包在停炉内部检验中发现了严重的焊缝裂纹缺陷，采取措施进行修复后，保证了汽包的安全运行，现将这一技术措施剖析如下：

一、汽包缺陷检查

该厂锅炉系1997年制造、安装，1998年投入使用，2007年8月停炉检验时，经磁粉和超声检测发现，汽包第2道环焊缝上部外侧坡口热影响区有一条明显的腐蚀氧化裂纹，裂纹长450mm、宽0.02mm，最深处达20-25dB，最浅处3dB，在第2条环焊缝上部内侧存在熔合线表面裂纹缺陷6处；其它焊缝也存在多处表面和埋藏缺陷，但未超标。分析表明：从开裂的第2条环焊缝，焊缝外观很不规则，焊缝比母材高出许多，形成了一个突变的台阶，在焊缝的融合线附近存在较多表面缺陷;这样，在锅炉频繁的启停中，汽包受到周期性的加热、冷却，在交变应力的作用下导致开裂，继而发展。鉴于上述情况，采用了两种方案：（1）对于未超标的埋藏缺陷作重点记录，以便日后检验中作重点检查；如发现缺陷发展、开裂，立即处理。（2）对开裂的缺陷，制定补焊工艺措施，对裂纹进行挖补修复。

二、缺陷挖补前的各项工作检查

（1）汽包母材化学成分（%）:C-0.20，Si-0.46，Mn-1.15，P-0.008，S-0.0180

（2）汽包焊缝化学成分（%）:C-0.66，Si-0.60，Mn-1.50，P-0.022，S-0.0130，化学成分分析结果符合J507焊条成分要求。

（3）金相检查：焊缝：铁素体+珠光体，珠光体呈带状分布，带状组织2-3级，晶粒度6级。熔合线：铁素体+珠光体，珠光体呈网状分布，熔合线两侧有脱碳。热影响区：铁素体+珠光体，组织欠均匀，晶粒度5-6级。母材：铁素体+珠光体，组织尚均匀，晶粒度6～7级。以上所检查的组织皆属正常。

（4）硬度测试：母材：HB125。热影响区：HB115。焊缝区：HB125。以上所测的硬度值均符合要求。计算结果证明，19Mn5钢无再热裂纹倾向。

（5）19Mn5钢产生冷裂纹倾向和焊接热影响区淬硬倾向计算表明，汽包材料基本无冷裂倾向。

三、缺陷挖除

（一）开槽挖除工作所用的设备和材料

500A直流电焊机1台；0.75m3空压机1台；碳棒直径6mm、8mm，100根。

（二）缺陷开槽挖除方法及技术要求

①由于19Mn5钢的塑性较好，开槽挖除裂纹前不必钻孔止裂。②开槽方法：电弧气刨后，砂轮磨光。③为了减少电弧气刨的激热影响，应将温度预热到200℃以上再进行开槽，在挖掉缺陷的同时，应尽可能使槽开得规整、光滑，并尽量减少开槽的体积。论文范文

四、缺陷挖除后的补焊工艺

（一）焊条材料选择低氢型J507焊条。打底用中Φ3.2mm的焊条，其余用Φ4mm的焊条。

（二）施焊工艺：焊条在350℃烘烤2小时，烘烤的焊条放入保温箱内，随时使用。补焊过程中，始终保持预热温度，最低温度150℃，施焊中采取多层多道焊。先沿U形坡口焊三层，使坡口宽度变窄，以减少收缩变形引起的应力，然后由下至上多层多道焊。每道焊缝用分段焊法，分段时填空焊的焊接方向应与原分段焊的方向相反。各焊道分段应错开，可减少焊接应力的过大累积。打底焊采用中3.2mm焊条，焊道宽度控制在6-8mm左右，熔深控制在2-3mm之内。为减少收弧次数，每根焊条一次焊完。焊完一道，必须清渣进行检查，确认无缺陷时继续施焊。

五、焊后热处理

焊后热处理采用局部整段内加热法，使用框架式电阻加热器，总容量108kvA，9路输出，每路12kVA，输入电压220V，自动控温表2块，温度记录仪1台，热电偶17支，使用HM1300×355×88mm框架型加热块6块，平稳地置于汽包上半周，加热块与电源连接引出线用Φ10mm圆钢，套上Φ12mm的瓷管，然后与镶套铜电缆连接，铜电缆接到控温设备上。为了减少热量损失，在加热带的两端设计两块堵板，堵板用3mm厚的钢板制成Φ1600mm的圆板，将圆板分割4块在汽包内组装;在圆板每300mm×400mm的面积上焊中6×170mm的钢丝若干根，以固定保温材料；保温材料选用硅酸铝耐热材料。电源连接线和热电偶连接均从圆板的孔通过。

六、热处理后的各项工作检查

（一）表面检测：对补焊区内、外壁做磁粉检测，未发现任何缺陷。

（二）超声波检验：用超声波对内外壁进行检验未发现超标和可记录缺陷。

（三）金相检验：焊缝、熔合线、热影响区、母材等金相组织属正常范围之内。

（四）硬度检验：焊缝HB130，热影响区HB120，母材HB120。

（五）热位移、挠度、椭圆度测量：热处理升温到600℃，甲侧向西位移5mm，乙侧向东位移7mm；热处理完，汽包温度降到室温，甲乙侧位移恢复到补焊前。挠度：热处理后，甲侧0，中部0.02，乙侧0.02，正常。椭圆度a：原始值=0.22%；焊后值=0.25%；热处理后值=0.25%。补焊后椭圆度变化不大，在允许值范围内。

（六）残余应力测试：通过实测熔合线处残余应力为190MPa，偏离焊缝的近缝区应力为170MPa，焊缝平均最大应力为180MPa其残余应力水平与原始态相符，说明补焊工艺、热处理工艺、补焊质量都符合要求。

七、裂纹修复后的结论分析

汽包裂纹挖补修复后，各项技术指标均符合规定要求：

（1）补焊焊缝质量达到JBI152-81标准的I级焊缝要求。

（2）硬度最高为HB130，远远小于线材硬度+100的规定，残余应力最大为190MPa，大大小于245MPa规定，金相组织也没有变化，由所有这些检查结果推知，补焊焊缝具有良好的综合机械性能，没有产生任何永久变形。

（3）该汽包裂纹挖补修复后运行至今已近一年，在今年5月停炉检修时再次对裂纹剔除的补焊部位进行了磁粉和超声检测，同时对有记录缺陷部位进行了跟踪检查，均未有异常情况出现。由此可以说明，针对此次汽包检查出来的缺陷所采取的处理方案不仅符合标准，而且修复具体措施的实施是成功的。

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1 加强宣传教育，增强节能意识，营造“节能减排”氛围

（1）有计划地组织专业人员参加节能减排技术的培训学习，提高员工的节能意识和实际操作技能。成立节能减排课题科研小组，组织开展技术攻关，适时进行节能减排技术经验交流，促进节能减排广泛深入有效地开展。

（2）制订节能减排的评比相关制度，充分利用黑板报、墙报、宣传栏、图片、标语、网站、刊物等各种媒介，大力开展“节能减排，打造绿色环保船企”宣传活动，号召员工从自身做起、从细节做起，节约一滴水，节省一张纸，拾起一根焊条，收起一颗螺丝。

（3）积极开展“节能减排”宣传知识普及竞赛活动，激发员工的节能减排热情，形成“人人关心节能减排、人人支持节能减排”的良好氛围。

2 更新设备，改进工艺，实现节能增效

2.1 使用CO2气体保护焊机和变频调速等新设备

船舶焊接技术作为现代造船模式中的关键技术之一，对我国船舶行业的快速发展起到了重要的促进作用。公司非常重视应用焊接新工艺和焊接新设备来大幅度地提高焊接生产率并产生节能减耗成效。

（1）投入巨资购置CO2气体保护焊机。针对ZXE1-500/400交直流多头手工电弧焊机、BX1-630交流多头手工电弧焊机都是采用手工电焊条来进行焊接生产，能耗高，生产效率低下的弊端，公司从2008年起大量淘汰能耗高且生产效率低的手工电弧焊机，投入600多万元新购置了大批量额定功率较低（32KVA）的CO2气体保护焊机，目前共有300多台CO2气体保护焊机投入使用。

经测算，CO2气体保护焊不但比普通手工焊生产效率高1～4倍，而且具有无焊头、省电、节约填充金属和质量好的优点，仅此用电每年就可节省300多万元。

（2）广泛使用变频调速机械设备。公司原有的用电大户是电机设备，约占总用电量的40%。新会船舶建造基地的舾装码头、船台、船体车间、梳式滑道系统（斜船架）、400t及32t龙门吊、40t门座吊和桥吊等大型起重设备的大车、小车行走、起升电机均采用变频调速控制，可以实现无级调速，其节电率约为30%，节省的电量为总用电量的9%，则此全年就可节省约40多万度电，即每年可节约40多万元，这给公司产生了巨大的经济效益和社会效益。

2.2 改造现有的变压器式交流弧焊机

公司在变压器式交流弧焊机上加装一台节能装置，减少空载损耗，这既达到节能，还可以预防工人因焊机二次触电和保护焊机的作用。经生产现场测试，一台BX1-500型额定输入功率为32KVA的交流弧焊机，其空载损耗电流为6.4A，在加装该装置后，其空载损耗电流为2.25A。该焊机一天累计空载时间（更换焊条、工人小休）为2小时，其空载损耗电流为12.8A，加装节能装置后其空载损耗电流为4.5A，故技改后每天每台交流弧焊机可节约电流8.3A。目前，公司拥有这样的焊机约500台，加装了节能装置后，大大提高了焊机的功率因素。

2.3 改进焊接工艺

据统计，船体焊接工时占船体建造总工时的30%～40%，焊接成本占船体建造成本的30%以上。因此，焊接技术水平对提高船舶焊接生产效率、缩短船舶建造周期、节能减耗降低成本、提高企业竞争力具有举足轻重的作用。

对建造的8000吨半潜驳船焊接施工技术进行创新，大胆采用了新工艺。技术人员针对该船施工要对大量钢构件进行焊接的特点，认真开动脑筋，想方设法提高生产效率和产品质量，专门设计了一套多快好省的施工工艺，确保该船的施工、工期、质量的顺利完成。

（1）利用现有生产设备的埋弧焊机对工字钢的四条角焊缝进行船形位置的埋弧角焊，焊一道焊缝就能直接焊出满足图纸要求的焊脚尺寸，并且熔深大，焊道表面光滑，不需打磨，焊接变形量达到最小程度，利用这种工艺的施工效率相对于普通手工CO2气保焊的3倍。

（2）因不耗用价格较昂贵的药芯焊丝，采用新工艺后，通过对96条工字钢的装焊实践，耗用焊接材料和施工工时可节省成本30%，生产成本大大降低。

（3）利用这个工艺焊接时不用划线，就能保证工字钢的腹板对准面板的中心线并垂直于面板，满足设计图纸的装配要求，从而提高了生产效率和施工装配精度，同时减轻了装配工的劳动强度。

3 加强管理，节能降耗，促进资源回收循环再利用

（1）公司领导带头重视节能减排工作，坚持推进公司绿色环保经营生产建立节能减排相关制度，完善公司的节能减排监测体系，明确部门责任人，确定公司的节能减排监测点，并对节能减排监测点实施监测，将节能减排真正落到实处。

（2）对维修原材料进行及时归整，节约利用，实现资源回收再利用生产车间或设备维修现场，所用原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备、建造构件后都有所剩余，对于这些剩余的原材料进行及时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢、随丢随弃的浪费毛病，养成良好的节俭习惯。

一是公司集中制作了一批垃圾斗，通过不同颜色区分不同的功能，包括废铁斗、电缆斗、其他废料斗等，并在垃圾斗上做了明显的文字标识。督促现场施工人员，将不同的废料装入不同的垃圾斗，便于资源的回收利用。二是针对原来工人到仓库领用电焊材料没有限制，浪费现象较为突出。为此，制订了《电焊材料管理规定》，明确规定了焊工在领取电焊材料时，必须回收焊条头或焊丝轮才能领取新的用量，并将其与班组的工作考核挂钩。该《规定》自实施以来取得了明显的效果，据统计，实施的当年，焊料的节约率为15%。三是提高边角料的再利用率。在船体加工过程中，产生最多边角余料的应该是数控下料工段。对这些余料进行充分的再利用，能达到提高材料利用率、节约能源、减少余料对场地的占用。为此，公司在已有的液压剪板机的基础上，专门添置了两台体积小、占地小、操作简单，俗称“小蜜蜂”的简易火焰数控切割设备，对数控火焰切割机和等离子切割机开料后产生的边角料进行再利用，将一些以前在整板上切割的零件如吊耳、三角板、补板、法兰等零件利用余料用“小蜜蜂”进行加工，既节省了大型切割机的加工时间，又节省了材料，达到了一举两得的效果，为企业创造了效益，同时也节约了资源。据生产车间的统计，每月两台小“小蜜蜂”可消耗边角余料30～40吨，连同剪板机加工的余料约60吨，每月处理的余料已接近100吨。

4 控制环境污染，以“减排”促进“节能”，不断提高社会效益

作为船舶制造企业，在生产中客观上存在一定的污染物，主要有除锈产生的废砂、漆皮，喷涂产生的油漆、溶剂残渣及废油漆桶，材料切割中产生的废渣、废料，发电机组发电产生的废气等。

（1）建立严谨、全面的污染物排放、回收制度和集中处理的场所，同时落实节能减排工作责任制，对排放工作进行严格管理和考核，细化指标，层层考核，奖惩分明，较好地调动了各个部门控制环境污染，以减排促进节能工作的积极性。

（2）在造船涂装工艺上，为有效地控制废气、废物、粉尘的排放，减少环境污染，改善作业环境和厂区周边的生活环境，公司专门划出地面为8560m2建设一座现代化的涂装车间。该涂装车间除按二喷三涂的要求配置相关的双缸双枪打砂机、喷涂机等生产设备外，还特地配置了丸尘分离机、真空吸砂机、真空吸尘机、废气处理装置等“减排”设备。为减少对环境的污染及改善喷砂房的空气质量，在设计时采用喷丸混合磨料，尽量减少粉尘的产生；配备了旋风式除尘器及滤筒式除尘器，确保废气的排放达到国家的有关要求。 转贴于

5 科学管理，实现绿色环保

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中图分类号：O659 文献标识码：A

前言

二氧化碳气体保护焊现今在很多领域都得到了应用，尤其是二氧化碳气体保护焊在低碳钢和低合金钢结构焊接中具有成本较低，生产率高，操作方便等优点，是近年来我国普遍推广使用的焊接方法。但是，如果对二氧化碳气体保护焊不了解或是操作不当将会产生很多的问题。下文将就二氧化碳气体保护焊的原理、构成以及因操作不当等造成的各种缺陷进行阐述。

一、二氧化碳气体保护焊的简介

（一）什么是二氧化碳气体保护焊

二氧化碳保护焊主要采用了焊丝，而不是传统电焊中所需要用到的焊条，通过丝轮，软管，将焊丝送至焊枪，导电系统经过电咀导电后，在二氧化碳的环境中，同母材产生一定的电弧，产生电弧后会释放大量的热，利用这一原理，进行焊接。二氧化碳气体会通过焊枪的喷嘴，喷射范围在焊丝周围，因而电弧周围会受到二氧化碳的保护，形成一个隔绝空气的保护层，令溶滴和溶池不会受到空气的影响，因而可以令焊接稳定持续，同时保证焊缝质量可以满足焊接质量的要求。二氧化碳保护焊的发展起源于上世纪五十年代，经过半个多世纪的发展，已经成为当代最为重要的焊接技术之一。在汽车、工程机械以及造船、电梯制造锅炉等行业中广泛的应用开来，各种金属的加工制造也是二氧化碳保护焊的重要应用范围。

（二）该种焊接优点

该种焊接方式相对比其他的焊接方式，优势较为明显，具体论述包括以下几方面，首先，通过二氧化碳保护焊焊接的投入成本较低，对比手工电弧焊或者埋弧焊，其成本仅为传统焊接的一半；其次，二氧化碳保护焊的焊接效率较高，生产率相对比手工焊接方式，可以提高三倍左右；再者，二氧化碳保护焊的操作更加方便，由于是明弧焊接，因而对于工件厚度没有限制，可以全面对焊接位置进行操作，也可以向下进行焊接，在操作手法上更加便捷；第四，抗裂性能相对较高，由于二氧化碳隔绝了空气，因而焊接中受到的影响相对较小。焊缝的含氮量以及含氢量相对较小；另外焊后形变量也相对较小，对比手工电弧焊，此方式焊接的形变角度仅为千分之五，而不平度仅仅为千分之三。最后则是焊接过程中不回产生较大的飞溅，由于此阿勇了低碳韩进作为焊丝，或者焊接中使用了药芯焊丝，而焊接使用的二氧化碳中加入了惰性气体Ar，所以不会产生过量的飞溅。

（三）二氧化碳气体保护焊的保护效果

二氧化碳气体保焊是利用二氧化碳气体作为保护气体的一种电弧焊。二氧化碳气体本身是一种活性气体，它的保护作用主要是使焊接区与空气隔离，防止空气中的氮气对熔池金属的有害作用，因为一旦焊缝金属被氮化和氧化，设法脱氧是很容易实现的，而要脱氮就很困难。二氧化碳气保焊在二氧化碳保护下能很好地排除氮气。在电弧的高温作用下（5000K以上），二氧化碳气体全部分解成CO+ O，可使保护气体增加一倍。

二、二氧化碳气体保护焊的规范参数

二氧化碳气体保护主要有以下一些参数：焊接电流、焊接电压、焊接速度、干伸长度、焊丝、气体和极性。焊接电流：根据焊接条件（板厚、焊接位置、焊接速度、材质等参数）选定相应的焊接电流。CO2焊机调电流实际上是在调整送丝速度。因此CO2焊机的焊接电流必须与焊接电压相匹配，既一定要保证送丝速度与焊接电压对焊丝的熔化能力一致，以保证电弧长度的稳定。焊接电压既电弧电压： 提供焊接能量。电弧电压越高，焊接能量越大，焊丝熔化速度就越快，焊接电流也就越大。在焊接电压和焊接电流一定的情况下： 焊接速度的选择应保证单位时间内给焊缝足够的热量.干伸长度是指焊丝从导电咀到工件的距离。

三、二氧化碳气体保护焊使用时需要注意的问题和容易产生的缺陷

气保焊机有别于其它焊机之处在于它是机、电、气三位一体的设备，在使用中，对于其所发生的问题我们应从此三个因素去理解、分析和解决。一般地说：不能焊―电路故障；不好焊―机械故障；焊不好―保护气气体不纯或气路问题。这是经验的写照，而后两者占了问题总数的90%。二氧化碳气体保护焊使用时需要注意的问题：（一）供电电源应连接可靠、网压正常稳定（二）综合线缆连接紧密可靠、盘绕有序、不打死弯。电缆线应选用足够截面积的铜制电缆。（三）气瓶压力、气体流量应符合规范，加长综合电缆时最小气瓶压力、气体流量均应适当提高。（四）注意保护焊枪，勿踩踏、防烧、防烫、保持枪体平顺。（五）保证导电嘴完好，及时清理飞溅焊渣。（六） 加长综合线缆后，适当加大电弧力。（七）加长综合线缆后，焊接电压在标准规范上适当增加。（八） 随综合线缆加长，最大输出电流应减小，暂载率应下降。二氧化碳气体保护焊的缺陷：气孔、 裂纹、 蛇形、 焊道、 飞溅、电弧不稳等缺陷。

结语

本文就二氧化碳保护焊的原理、构成以及因操作不当等造成的各种缺陷进行阐述。

篇10

从2007引进这项技术后，2008年在不停车情况下成功消除58个漏点，漏点部位有管道、阀门、法兰、三通、焊缝、弯头等。介质有蒸汽、甲醇、水等。温度从-5OC到500OC，压力从0.1MPa到8.0MPa.由于成功的堵漏和快速的消除漏点，确保了生产设备安全、稳定、长周期的运行。

一、漏点故障分析

通过多方考察论证，管道、阀门、法兰、三通、焊缝、弯头等漏点的产生主要原因有以下几个方面：

1、 管道材质选材不好，由于管道内介质冲刷，使管壁厚薄不均容易产后泄漏。

2、 多数阀门是由于制造质量问题，存在砂眼，运行一段时间后产生泄漏。

3、 多数法兰泄漏是由于法兰垫子用的是石棉垫子，天长日久石棉垫子被介质侵泡变软，容易产生泄漏。

4、 三通、焊缝、弯头等多数是由于焊接质量问题。焊缝产生虚焊、砂眼等。

二、消除的方法：

1、 材质的选择要加强管理，要有专业人士参与管道 的选材设计，在管道介质弯管易冲刷处，增加管道防磨保护装置。加强巡检，发现问题，及时处理，使问题消除在萌芽中。

2、 严把进货质量关，加强设备管理，阀门进厂必需有专人进行检验，必需做好打压试验。必需购买国家有资志生产单位，多数阀门是由于制造质量问题，存在砂眼，运行一段时间后产生泄漏

3、 所有垫子都换成不锈钢石墨金属缠绕垫子，从而解决了95%以上的法兰漏点问题

4、 提高焊接质量。焊接处容易产生虚焊、砂眼，获得焊接证焊工进行焊接。焊缝要探伤处理。每个焊缝要编上号，做到对号入座，有问题可直接找到责任人，加强焊工的责任心。大大减少焊缝的泄漏问题。

5、 发现问题及时处理，使问题消灭在萌萌芽中。

三、下面介绍几种在生产中消除漏点的具体实例尽供参考

1、75吨锅炉蒸汽管道焊缝有砂眼，450℃高温蒸汽冲出管道，影响生产，危及人身安全，带压无法焊补，生产运行的锅炉又不能停车，漏点还必须处理，怎么办？根据现场实际情况，研究出下面一套解决方案。管道泄漏如图A所示。作如下处理。

（1）、因为漏点较小，可以先准备好一件M20的螺母、一件配套的M20螺栓、一盘四氟带、电焊工具，工作人员穿好隔热服。

（2）、把M20的螺母焊在漏点处（螺母包容漏点），使泄漏的蒸汽通过螺母内孔冲出去。如图B所示。

（3）、用四氟带把M20螺栓带丝的一端缠好，对准M20的螺母拧紧即可（穿好隔热服，以防烫伤）。如图C所示

2、锅炉高压给水泵出口管道由于长时间的冲刷使焊口产生泄漏，在管道温度高达105℃，压力8.0MPa的情况下，如果按正常焊接工艺消除漏点，在这高温、高压的情况下，必须停车处理，这样给生产造成一定的影响.怎么办？领导要求在既不能停车也不能影响生产的情况下消除漏点，我就根据所学的理论基础知识，结合现场的工艺设备实际情况，研究出了问题解决的方案。泄漏情况如图D所示。如何解决哪？下面分三个步骤进行。

（1）、先准备好DN100、PN100法兰一片、DN100、PN100阀门一件和200毫米长DN100、PN100钢管一根，垫子和螺丝等。钳工工具及电气焊运到现场。工作人员穿戴劳保用品和好隔热服。

（2）、把准备好的法兰和短管焊接好，然后套上漏点处（管子包容漏点），让液体顺着管子内冲出去，焊接好短管。如图E所示。

（3）、首先把阀门打开，连接法兰阀门时让液体从阀门通道处流出，连接好法兰阀门，装好垫片，然后把阀门关紧即可。这样漏点就消除了。如图F所示。