混凝土浇筑工艺论文模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇混凝土浇筑工艺论文，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

2施工工艺

浇筑式沥青混凝土属于密级配沥青混凝土，最大优点在于与钢板连接成一体，与桥面变形具有良好的随从性，不会出现其他形式铺装的裂纹。适用于大中型桥梁，尤其是大跨度的斜拉桥和悬索桥及拱桥钢桥面铺装。浇筑式沥青混凝土在桥面铺装的应用上，施工工艺与普通沥青混凝土铺装大相径庭，区别在于浇筑式沥青混凝土需使用专用摊铺机和运输车。“特殊的涂膜类粘结剂+GA+SMA”是日本常用的钢桥面铺装结构的一种。该铺装结构充分利用GA的防水性、整体性特点，在对钢桥面板喷砂除锈后，纵横向涂布一遍粘结剂对桥面进行封闭，而无需进行任何的防腐层施工。在太原北中环桥施工中，钢桥面铺装结构采用了:喷砂除锈+英国进口甲基丙烯酸树脂(MMA)防水粘结体系+3．5cm浇筑式GA10+3．5cm高弹改性沥青SMA10。

1)施工准备。在正式施工前，可使用吹风机对粘结层进行吹风和干燥，以确保其干燥整洁。对污染的油迹应及时擦洗。精确测量，准确定位侧限挡板的高度，以确保摊铺厚度。对施工机械进行检查，开展人员培训和调配，做好安全防护工作等。浇筑式沥青混凝土铺装工艺和摊铺设备完美结合是施工质量的可靠保证，必须使用专用的Cooker车和铺摊机等。

2)混合料生产。将集料加热后称量，按照配合比加入适量矿粉进行干拌，可使得矿粉温度提高将其中水分排除掉，将干拌时间控制在10s～20s为宜。再将沥青喷入后湿拌60s～90s后即可完成混合料的生产。当混合料拌和使用的是未加热的矿粉时，则石料应按290℃～330℃的标准进行加热。混合料生产完毕后，将出料温度控制在220℃～250℃为宜。在混合料生产过程中，拌合温度高且时间长，对温度控制的要求较高，这就要求拌和楼具有较高的拌和及耐高温能力。生产完成后的混合料粘性较大，在每次生产完毕后，应及时彻底清除粘附在设备上的混合料。为减少粘附，可在生产前将隔离剂涂刷在运料车、储罐或卸料斗等内壁上。

3)混合料运输。浇筑式沥青混合料运输必须使用专门的设备Cooker，该设备主要包括搅拌、加热和搅拌罐储存三部分。在装料前，应先将Cooker温度预热至160℃左右。混合料装车后，应不停的进行搅拌，将混合料在运输途中的温度控制在220℃～250℃之间。在施工中，要求进入施工现场的运输车辆不得对桥面产生污染，同时要求混合料的卸车温度不得低于220℃。因此，应安排专人在其进入施工现场前对混合料进行温度测定及对运输车轮胎及底板进行清洗。否则，应立即驶离。混合料在Cooker车中应尽量避免长时间的停留。在施工中，按照1h～3h进行控制，搅拌时间不得少于40min，总的等待时间不得超过5h。

4)混合料摊铺。这是浇筑式沥青混凝土施工的关键。由于混合料自流成型无需碾压，进行铺摊作业须使用专用摊铺机。专用摊铺机主要包括自行牵引、摊铺和前置布料三部分。摊铺前，摊铺机应提前半小时进行预热，预热温度控制在160℃～200℃为宜。在施工中，混合料的流动性容易使部分空气封闭，且温度较高，封闭的空气膨胀形成气泡。应安排专人紧随摊铺机将气泡及时戳破，确保混合料与下层之间形成有效粘结。在施工过程中，应尽可能的减少横向施工接缝。必须停工时，先在接缝处放置与摊铺宽度相同长度和高度的挡板，混合料紧贴固定后的挡板并人工抹平，通过敲打将混合料击实，待冷却后将其拆除。在接缝处继续施工前，先对接缝处混凝土加热，待其软化后，开动摊铺机进行正常摊铺。对接缝处出现松散麻面情况，应人工进行处治。混合料具有流动性，为防止混合料的侧向流动，需设置边侧限制，待铺装层冷却后拆除。在施工过程中，为避免混合料流动导致的皱皮现象，应根据施工现场的温度变化及时对摊铺温度进行调控。为避免混合料的污染，凡是进入施工现场的人员均应穿戴鞋套。

5)SMA上面层施工。喷洒改性乳化沥青粘结层后，进行SMA上面层施工。

篇2

1挂篮施工主要流程

1．10号桥梁段施工流程

0#桥梁结构相对复杂，预埋件、钢筋、预应力束交错密集，因此我们的现场施工人员在施工过程中要特别仔细，主要流程如下:(1)在墩顶安装托架平台;(2)浇筑支座垫石和临时支座;(3)托架平台试压;(4)绑扎底板及腹板;(5)安装腹板纵向、横膈梁横向钢筋、管道;(6)安装0#段的模板;(7)对顶板底层钢筋网进行绑扎、定位管道钢筋;(8)拆除顶板、底板模板;(9)混凝土强度达到85%以上才可进行张拉和管道压浆。

1．2悬臂浇筑节段施工

(1)1#梁段。拼装挂篮主纵、横桁梁拼装挂篮底梁及模板安装主纵横梁安装前后吊杆主纵梁中部加锚并调整主纵梁和主横梁位置吊挂两侧底蓝试拉后调整底蓝高程安装外侧顶部模板调整模板尺寸及标高绑扎梁段钢筋及预应力管道安装端部模板对称浇筑箱梁节段混凝土。(2)2#梁段。1#梁段施工完毕后才能进行2#梁段施工。施工流程如下:加长主桁梁的长度将吊杆和底蓝进行放松把主横梁沿主纵梁移动中部锚固点松开、铺好推移滑道钢板将联体挂篮向未长边移动主纵横梁采用千斤顶顶进再把开始接长的主横梁连同底蓝推移到位拉紧中间联体主桁梁锚杆调节底盘的平面位置与高程安装预应力束和钢筋浇筑箱梁混凝土张拉。

1．3合拢段施工

为减小现场施工的工作量，吊架可采用挂篮的底篮系统，底篮结构悬吊是将吊杆孔洞预埋在两悬臂箱梁端底板上，合拢段进行施工时，将悬臂梁的挂篮底向前移动，前横梁锚固在悬臂端上。合拢的次序为先边跨后中跨，并严格按设计要求组织施工。

2质量控制要点

2．1拼装

在0#块处的1#斜拉索张拉拆模后，可在1#块和0#块施工的门式支架进行改造，组拼用于标准节段浇筑的挂篮。挂篮拼装过程中应注意如下细节:底模架要试拼，检查横梁连接纵梁情况，检查吊点的变形情况;检查吊杆横梁;杆件相互连接情况;挂篮加工完成后，对几何尺寸、焊接质量，主桁架、前后吊杆、锚具进行力学试验。

2．2钢筋安装

箱梁钢筋分为普通钢筋和预应力钢筋，钢筋进场后，试验单位取样做材料试验。钢筋施工，首先要根据设计图在钢筋场地分类制作，并采用标示牌对钢筋进行分类;纵向钢筋用电弧焊接长，长度必须大于10倍钢筋直径。箱梁的U型钩筋，在施工中必须钩住对应位置钢筋的最外层;当预应力管道同钢筋有抵触时，应以预应力管道为主。

2．3浇筑混凝土

在混凝土浇筑前，现场施工人员要对各项工作认真检查，主要包括:挂篮轴线、挂篮底篮轴线、标高、模板固定情况、钢筋数量和位置、挂篮的锚固情况、受力传力体系以及督促材料和设备部门检查混凝土施工备料、机械性能等工作，检查完后，要认真填写相关的表格。所有悬浇箱梁节段在混凝土浇筑时，必须采用对称、均匀浇筑方式，避免因为不均匀产生偏心受力;混凝土浇注时的顺序应该按照从悬臂端逐渐向尾端浇注，应及时调整荷重增加导致挂篮下沉。砼性能需满足泵送要求，且缓凝时间要按照设计要求执行。

2．4线性控制

(1)梁轴线控制。

线性控制是实现桥梁整体安全与质量可靠的保证，且也是保证桥梁的线性符合设计要求。线性控制的关键在于预拱度的确定桥梁施工中，对施工预拱度进行计算有重要意义，且精确的数值可为整体施工质量控制提供保证。实际中，预拱度的控制要结合现场实际进行。

(2)梁高程控制。

在连续梁施工过程中对线型影响的因素包括混凝土温度、混凝土自重、收缩徐变及施工等影响。为控制桥梁标高，设计时要预测混凝土浇注的温度，现场施工必须进行相应的控制，如温度控制。

2．5合拢施工

(1)边跨合拢。

边跨现浇段在逐步向合拢段浇筑靠拢的过程中，现浇梁段轴线位置要及时检查，将合拢段的纵向、横向误差控制设计范围内。在浇筑混凝土之前，应及时检查梁底与支架之间的距离大小，确保边跨合拢时自由伸缩，避免因混凝土拉力过大而影响质量。保证支架的刚度、强度、稳定性、弹性及非弹性变形等满足设计要求;进行验算地基承载和基础设计时，控制其承受荷载后的沉降变形满足设计要求。

(2)中跨合拢。

由于张拉、混凝土收缩徐变和温度等因素的影响，会导致合拢梁段悬臂产生偏差，因此，我们在施工过程中要按照如下相关措施进行:合拢段纵向制孔波纹管是中间连通管，其与两悬臂伸出波纹管连接参照0#梁块段波纹管外套接，为防止波纹管上浮，现场施工要进行压重程序，但浇筑混凝土会导致穿束工作困难，为确保孔道位置准确，必须要做更多的定位钢筋，波纹管接头处采用严密性材料封胶，确保孔道施工质量。晚上温度低，混凝土浇筑，水分蒸发少，水灰比适当降低。浇筑时要严格控制箱内外温度。为避免裂纹出现，夜间施工因采用一次收浆压平的施工工艺，在确保管道口不渗漏水的情况下，尽可能在顶板上用麻袋覆盖，及时洒水降温。待混凝土强度达到设计要求时，按纵、竖、横向的施工工艺进行预应力张拉。先对预应力束进行分级张拉，张拉完成后才能进行体外支撑拆除。纵向预应束张拉的顺序应采用先张拉长束后才能张拉短束;先张拉底板束，后才能进行顶板束施工。同一断面先进行边束－后中束的施工工艺，且要采用对称施工工艺，碰到临时合拢束时，要按照设计要求进行处理。

3结论

论文主要介绍了挂篮施工工艺流程进行了分析，包括0号桥梁段施工流程、悬臂浇筑节段施工流程、合拢段施工流程，在此基础上，对挂篮施工控制要点进行了分析，主要从如下几个方面进行分析:拼装、钢筋安装、浇筑、预应力施工等，对于线性控制，主要包括布设控制点、梁轴线控制、梁高程控制等3个方面进行阐述，最后对合拢段施工质量控制进行研究，包括边跨合拢质量控制和中跨合拢质量控制。因此，在以后的类似工程提供了控制措施，同时，论文仅仅进行了相关的表层研究，下一步工作可从挂篮法施工的工艺设计进行深入研究，从而达到投资最少，效益最高，促进挂篮施工工艺的不断向前发展。

参考文献

［1］宋军．北江特大桥菱形挂篮设计与施工［J］．施工技术，2007(S1)．

［2］李勇军．浅析悬臂灌浇筑法在混凝土连续梁桥施工中的应用［J］．价值工程，2010(12)．

［3］李斌．大桥悬臂施工中挂篮的设计与应用研究［J］．中国水运(学术版)，2007(11)．

［4］陈亚东，田奇，田太明．挂篮施工新技术、新工艺的应用［J］．建设机械技术与管理，2008(11)．

篇3

 

1 预应力筋制作、安装的质量控制要点。

1.1 检查预应力筋的品种、级别、规格、数量是否符合设计要求；

1.2 按设计或工艺要求计算的预应力筋长度值检查预应力筋的下料长度。其允许偏差和检验方法应符合相关的规范、质评、试验规程的有关规定。

1.3预应力筋的切割应使用切断机、砂轮锯或其它可行的方法进行；

1.4钢丝下料后，应用机械方法进行调直，但不应损坏钢丝；

1.5钢丝和钢铰线编束时，应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的束应编号挂牌堆放；

1.6 预应力筋展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁玻和油污等；

1.7预应力制作和安装时应避免污染和电火花损伤。

2 预留孔道制作的质量控制要点。论文大全，混凝土工程。

2.1 检查预留孔道用的金属螺旋、橡胶棒（管）品种、规格，其质量必须符合设计要求。安装时应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。

2.2 采用抽拔制预留孔，混凝土浇筑完毕后，应在混凝土强度达到4~8Mpa时抽拔预留管。抽拔后，混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。预留管抽拔完毕后，应立即清理孔道。

2.3 检查安装波纹管的刚度，同时见证水密试验。

2.4 检查安装波纹管的质量，波纹管位置应准确牢固，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。

2.5 预留孔道的心寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线。预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业有特殊规定外，尚应符合有关验收标准的规定。

2.6 在穿入预应力筋前，应清除预留孔道内的杂物和积水。

3 预应力张拉的质量控制要点。

3.1 制定严密的张拉工艺流程及质量保证措施，张拉工艺按通孔、制束、穿束、张拉等工序编写，预施应力大小、顺序按设计要求进行。

3.2 检查预应力筋用锚具、夹具和连接器，其品种、规格、数量应符合设计要求。

3.3 预应力筋的预施压力、张拉或放张顺序和张拉工艺，应符合设计和施工工艺要求。预施应力时，预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。

3.4 预施应力应以应力控制为主，以伸长值作校核。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值符合设计规定。当实际伸长值与计算伸长值之差与设计规定不符时，应查明原因及时处理。

3.5 用超张拉方法减少预应力筋的松驰损失时力筋的张拉程序应符合设计和规范要求。

3.6 检查张拉端预应力筋内缩量，内缩量应符合设计要求；当设计无要求时，张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法应符合有关验标的规定。

3.7 检查预应力筋锚固后的外露长度和长期外露锚具的防蚀的措施。

3.8 每次预应力张拉以后，应全面检查以下数据：

(1) 每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。

(2) 测量预应力钢材延伸量时的初始拉力。

(3) 在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。

(4) 千斤顶放松以后的回缩量。

(5) 在张拉中间阶段测量的延伸量以及相应的拉力。

(6)应力混凝土构件承受全部预应力后，应进行上拱度测定。论文大全，混凝土工程。

4 后张法的质量控制要点。

4.1 在后张法预应力筋张拉前，对孔道摩阻损失、扩孔段摩阴损失和锚口摩阻损失进行实际测定；

4.2 后张法预应力筋张拉时，应符合下列规定：

(1) 后张法预应力筋预张拉或张拉时，混凝土强度必须符合设计要求；当设计无要求时，预张拉或初张拉时混凝土强度应达到设计强度的80%，检查一组同条件养护混凝土强度试件；

(2) 后张法预应力筋终张拉时，混凝土强度等级和弹性模量必须符合设计要求；检查一组同条件养护混凝土强度试件和弹性模量试件；

(3) 后张法预应力构件的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5%，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。

(4) 曲线预应力筋和长度大于24M的直线预应力筋，应在两端张拉。论文大全，混凝土工程。长度等于或小于24M的直线预应力筋，可在一端张拉，张拉端宜分别设置在构件的两端。

5 预应力混凝土浇筑和养护的质量控制要点。

5.1 预应力混凝土的浇筑及养护，应符合普通混凝土的有关规定。

5.2 浇筑混凝土时，应保持锚塞、锚圈和垫板位置的正确和稳固。论文大全，混凝土工程。论文大全，混凝土工程。

5.3 在混凝土浇筑和预应力钢筋张拉前，锚具的所有支承表面（如垫板）应加以清洗。

5.4 为避免孔道变形，不允许振捣器触及套管。

5.5 梁或空心板端部锚固区及预制构件，为了保证混凝土密实，除使用内部振捣外，宜使用外部振捣器加强振捣，骨料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。

5.6 混凝土养护时，对为预应力钢束所留的孔道应加以保护，严禁将水和其它物质灌入孔道，并应防止金属管生锈。

6 预应力管道压浆和封端的质量控制要点。

6.1 检查管道清洗情况：在压浆前，用吹入无油份的空气清洗管道，接着用含有氢氧化钙的清水冲洗管道，直至松散颗粒除去及清水排出为止，再用无油加压空气吹干。

6.2 检查压浆的水泥浆抗压强度，水泥浆应用标号不低于是42.5号的普通硅盐水泥配制，水泥浆温度不得超过32℃；水泥浆的抗压强度必须符合设计要求。

6.3 预应力孔道压浆：预应力筋张拉后，孔道应尽快压浆（采用电热法时，应在钢筋冷却后进行），一般不得超过14天：当气温或构件件低于5℃，不得进行压浆。

6.4 检查孔道压浆工艺，压浆工艺应符合设计要求，孔道内水泥浆应饱满密实。

6.5 检查水泥浆试件制作。对于在压浆后28天内需要移动的构件，应在压浆地点随机抽样制作同条件养护水泥浆试件，当设计无要求时水泥浆的抗压强度应大于设计强度的75%。

6.6 检查锚具和预应力筋封闭防护前的防锈和防水处理。锚具和预应力筋封闭防护必须符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：

(1) 凸出式锚固端锚的保护层厚度不宜小于50mm;

(2) 外露预应力筋的保护层厚度不宜小于30mm。

6.7 检查预应力筋锚固后的外露长度，预应力筋外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不宜小于30mm。论文大全，混凝土工程。

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每个刊物的字数都是不一样的，要是发省级刊物的话一般字数在2000字到3000字之间不等，一般多数在2500字左右

河南中级职称论文

轨道交通的轨道施工应用

摘 要：通过轨道的特征来介绍轨道 交通的施工流程及操作要点。

关键词：轨道交通;梯形轨道

1 前言

根据城市轨道交通的不断 发展，各大城市已进入到城市建设的，因为城市轨道交通关键在于城市居民区、商业区等繁华地段，因而需要满足可靠性高、成本低、维修少、振动低、噪音低、抗振性能高等，普通整体道床已经无法满足需求。

梯形轨枕轨道系统是由PC制纵梁和钢管制的横向联接杆构成的，形似扶梯，因此称之为梯形轨道，它是纵向轨枕的一种，具有既能够发挥轨枕本来的特性，大幅度提高荷载的分散能力，又可补充钢轨本身的刚性和质量的性能特点，可以说是轨枕的一种革新形式。

据统计，铁道的维护管理成本占总营运费的1/3，越是高速对轨道的整备条件的要求越高，梯形轨道系统通过改造车辆，轨道结构相互作用系统的动力特性，能够达到减少20%～30%的维护管理成本，这对促进经营改善起到很大作用。同时，车辆轨道结构相互作用系统动力特性的改善，能明显地减轻车辆轨道系统的冲击轮重。因此，在维护管理及环境问题的解决上有很大作用。

2 工法特点

梯子形轨道施工整体道床一次性成型，简化施工工艺，提高施工效率，每工日施工进度达到50m～75m。梯子形轨道施工后梯形轨枕能有效浮置，对其减振降噪性能有保障。

3 工艺原理

梯子形轨道施工采用“散铺法”施工工艺，施工前根据设计的轨道高度对梁面实际高程进行复核，当梁面高程不能满足轨道设计高度要求时，需要对桥面进行凿除处理。然后进行基底凿毛、清理工作，按照整体道床施工工艺进行铺轨基标测设，并用墨线在桥面上标记出轨道中心线、道床边线等，绑扎L形支座钢筋，然后吊装梯形轨枕就位，粘贴泡沫板，上扣件及钢轨，利用支承架调整轨道状态，再支设支座模板，检查轨道状态符合设计及规范要求后，利用混凝土输送泵进行支座混凝土一次性浇注，养生待混凝土强度满足要求后拆除模板，人工清除泡沫，从而形成浮置状态梯子形轨道，梯子形轨道施工断面。

4 施工操作要点

4.1 梁面高程、预埋筋的检查及梁面凿毛处理

在梯子形轨枕就位前完成梁面高程复核、预埋筋的位置和高度检查工作，若不符合要求要及时进行处理。梁面高程不能超过设计值2cm，对预埋钢筋高度、数量、位置也进行全面检查，对歪斜的钢筋要进行调直、锈蚀钢筋要进行除锈处理。为加强支座混凝土与桥面混凝土的有效结合，防止通车运营后支座混凝土在长期振动过程中与桥面剥离，对L形支座范围内桥面进行凿毛处理，凿毛点位间距为30～50m m，凿深5～10m m，凿毛后用高压水或高压风将基底面冲洗干净。

4.2 基线测设、放线

铺轨基标及加密基标的测设与普通高架道床相同，控制基标在直线地段每120m 设置一个;曲线地段每50m 设置一个;曲线起止点、缓圆点、圆缓点处各设置一个;加密基标在直线上每隔6m、曲线上每隔5m 设置一个;水准点间距宜为100m，标桩应与道床同级混凝土埋设牢固。另外根据梯形轨枕设计图纸利用墨线将L底座及轨枕位置标记在梁面上，梯形轨枕的编号、轨枕面标高也标记在对应位置处。

4.3 L形支座钢筋绑扎

支座钢筋采用基地集中下料，现场绑扎的施工形式，钢筋加工后集中存放，并将钢筋分类编号、做上明显标记，确保上料运输过程中钢筋种类不混乱。现场按图纸要求进行支座钢筋的绑扎，钢筋交接点用铁丝捆牢，钢筋铺设顺序为：底层、中间层、面层、板块端部，最后绑扎特殊部分加固钢筋，钢筋绑扎过程中严格按图纸要求设置好预埋管线。

4.4 梯形轨枕吊装、架设、调整

梯形轨枕吊装前，将WJ- 2 型扣件的橡胶垫板、铁垫板按要求安装在轨枕上。用起吊设备将梯形轨枕吊装至梁面对应位置上方，在梯形轨枕的凸形挡台吊装孔位置安装支架，移动轨枕使其基本就位，而后放置在梁面上。梯子形轨枕吊装时，其起吊点位四点，位置设在梯子形轨枕两端的连接钢管端部。轨枕就位后，可在梯形轨枕两端部的表面适当位置处，用红油漆做标记作为轨枕调整参照点，用千斤顶或专门工具调整轨枕的平面位置和高低，当达到要求后，将轨枕固定。

4.5 粘贴泡沫板

梯子形轨枕主要依靠减振垫及缓冲垫满足减振降噪作用，为保证施工完毕后的梯子形轨枕能与L形支座有效浮离，最大程度发挥梯子形轨道的减振降噪作用，在梯子形轨枕就位前，在梯子形轨枕底部(减振垫范围外) 用厚30mm 的泡沫板满贴，在梯子形轨枕外侧面(缓冲垫范围外) 用15mm 泡沫板满贴，泡沫板的粘贴效果直接影响到梯子形轨枕的减振效果，为保证泡沫板有效粘贴并防止施工过程中脱落，采用胶水先将泡沫板粘贴在轨枕上，然后再利用胶带进行绑扎加固，在浇筑混凝土前全面进行检查，防止泡沫板破碎和脱落。另外在粘贴泡沫板的时候注意泡沫板边缘与轨枕边缘平齐，粘贴的顺序是先粘贴底部的泡沫板，然后粘贴侧面的侧面的泡沫板。

4.6 钢轨及扣件安装

放置橡胶垫板I，将钢轨拨入铁垫板的承轨槽内。扣件组装时，钢轨内侧采用10号轨距垫，外侧采用8号轨距垫，安装弹条，按扣件扭矩要求拧紧T形螺栓。

4.7 轨道几何状态调整

钢轨及扣件安装完毕后，按照 《地下铁道工程施工及验收规范》要求对轨道几何状态进行测量和精调，注意不得使用轨枕支撑架的丝杠调整，使用千斤顶或其他专用工具进行调整，调整到位后将轨枕固定。

4.8立模板，浇筑混凝土

待钢轨精调完毕后，用高压水或高压风清洁梁面，立L形底座模板，进行混凝土的浇筑与养护，按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》执行，另需注意以下事项：

从L 形底座的侧模上方浇筑。先浇筑 L 形底座水平部分，再浇筑垂直部分。浇筑时间间隔等要求按规范执行，并不得导致水平部分混凝土变形。

L形底座混凝土浇筑时，防止混凝土与梯形轨枕的减振垫之间出现空隙。

混凝土终凝后，及时松开扣件及接头夹板，以防止钢轨胀缩对混凝土造成损坏。混凝土浇注质量直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态，如果混凝土浇注振捣不密实，则梯子形轨枕减振垫与混凝土间出现空隙，直接影响到梯子形轨道的减振效果及轨道状态。

4.9 清除泡沫板

支座混凝土达到设计强度后，人工将轨枕底部及外侧面的泡沫板清除，从而使梯子形轨道依靠减振垫和缓冲垫浮置在L形支座之上。

5 结语

随着城市 经济和生活的 发展，人们观念的更新，我国的地铁建设也面临着新的发展。地铁车站内部装饰装修和城市综合开发将密切结合是必然的趋势。当然，要根据当时当地的具体情况和条件来确定其适当的规模。同时，创造出良好的地下环境和更具特色的 中国地铁车站建筑，将是我国建筑师为之奋斗的任务之一。

参考 文献：

[1] 铁道标准设计,北京地铁梯形轨道工程试验段考察报告.2006.

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1.2017年中级职称论文字数

2.工程类中级职称论文字数要求

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筏板基础由整块钢筋混凝土平板或板与梁等组成。这类基础，整体性好，抗弯刚度大，可调整和避免结构物局部发生显著的不均匀沉降。施工时要按施工操作工艺，保证施工质量。

1.主要材料

水泥、砂子、.石子、减水剂、早强剂、钢筋、垫块

2.主要机具设备

2.1机械设备

混凝土搅拌机、皮带输送机、插入式振动器、平板式振动器、自卸式振器、自卸翻斗汽车、机动翻斗车、混凝土搅拌运输和输送泵车（泵送混凝土用）等。

2.2 主要工具

大小平锹、串筒、溜槽、胶皮管、混凝土卸料槽、吊斗、手推胶轮车、抹子。科技论文。

3.作业条件

3.1已编制施工组织设计或施工方案，包括土方开挖、地基处理、深基坑降水和支护、支模和混凝土浇灌程序方法及对邻近建筑物的保护等。

3.2基底土质情况和标高、基础轴线尺寸，已经过鉴定和检查，并办理隐蔽检查手续。

3.3模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。

3.4在槽帮、墙面或模板上划或弹好混凝土浇筑高度标志，每隔3m左右钉上水平桩。科技论文。

3.5埋设在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，各专业已经汇签，并经质检部门验收，办完隐检手续。

3.6混凝土配合比已由试验室确定，并根据现场材料调整复核；后台磅秤已经检查；并进行开盘交底，准备好试模。

3.7施工临时供水、供电线路已设置，施工机具设备已进行安装就位，并试运转正常。

3.8混凝土的浇筑程序、方法、质量要求已进行详细的层层技术交底。

4.施工操作工艺

4.1地坑开挖，如有地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50㎝以下部位，保持在无水的情况下进行土方开挖和基础结构施工。

4.2．基坑土方开挖注意保持基坑底上的原状结构，如采用机械开挖时，基坑底面以上20～40㎝厚的土层，应采用人工清除，避免超挖或破坏基土。如局部有软弱土层或超挖，应进行换填，并夯实。基坑开挖应连续进行，如基坑挖好后不能立即进行下一道工序，应在基底以上留置150～200㎜一层不挖，待下道工序施工时再挖至设计基坑底标高，以免基土被扰动。

4.3．筏板基础施工，可根据结构情况和施工具体条件及要求，采用以下两种方法之一：（1）先在垫层上绑扎底板、梁的钢筋和上部柱插筋，先浇筑底板混凝土，待达到25%以上强度后，再在底板上支梁侧模板，浇筑完梁部分混凝土；（2）采取底板和梁钢筋、模板一次同时支好，梁侧模板用混凝土支墩或钢支脚支承，并固定牢固，混凝土一次连续浇筑完成。但两种方法都应注意保证梁位置和柱插筋位置正确，混凝土应一次连续浇筑完成。

4.4当筏板基础长度很长（40m以上）时，应考虑在中部适当部位留设贯通后浇缝带，以避免出现温度收缩裂缝和便于进行施工分段流水作业；对超厚的筏形基础，应考虑采取降低水泥水化热和浇筑入模温度的措施，以避免出现过大温度收缩应力，导致基础底板裂缝。

4.5混凝土浇筑，应先清除地基或垫层上淤泥和垃圾，基坑内不得存有积水；木模应浇水湿润，板缝和孔洞应予堵严。

4.6浇筑高度超过2m时，应使用串筒、溜槽（管），以防离析，混凝土应分层连续进行，每层厚度为250～300㎜。

4.7 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、钢筋、预埋铁件、预留孔洞和管道有无走动情况，发现变形或位移时，应停止浇筑，在混凝土初凝前处理完后，再继续浇筑。

4.8混凝土浇筑振捣密实后，应用木抹子搓平或用铁抹子压光。科技论文。

4.9 基础浇筑完毕，表面应覆盖和洒水养护，时间不少于7d，必要时应采取保温养护措施，并防止浸泡地基。

4.10 在基础底板上埋设好沉降观测点，定期进行观测、分析，作好记录。

5.质量标准

5.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合施工规范和有关的规定。

5.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。

5.3评定混凝土强度的试块，必须按规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合设计要求和评定标准的规定。

5.4基础中钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

5.5混凝土应振捣密实，蜂窝面积不大于400cm2。孔洞面积不大于100 cm2。

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中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

前言

随着入类社会的进步和发展，人们生活水平不断提高，高楼大厦日益增多，地下空间的开发、利用意突飞猛进，入们在改善生存环境方面进行了不懈的努力并取得了喜人的进步。然而纵观已建和在建的工程，渗漏问题一直困扰着人们的生活和工作，部分工程建成后几乎年年进行堵漏，耗资巨大并且影响使用。防水是个系统工程，涉及设计、施工、管理翻维护等诸多方面。总的来说，防水分建筑防水和结构防水，建筑防水是指附加在结构的外防水层，结构防水是指钢筋混凝土结构的本体防水。建筑防水以柔性材料为主，虽具有较好的弹塑性，但施工复杂，材料易老化，耐久性差；结构防水是以混凝土为主，施工简单，成本低，防水耐久性好，但密实性难控制，易收缩开裂。

结构防水是治本防水，建筑防水是治标防水，而目前流行一种倾向，防水设计和施工往往把希望寄托在卷材或涂料上而忽视治本方式。事实也是如此，浇筑混凝土马马虎虎，没有技术改进措施，一旦卷材或涂料老化破裂，就出现渗漏。要改变这种状况，必须建立防水技术的新概念：把结构自防水搞好，做到不裂不漏，这才是最重要的永久防线。对于特别重要的建筑，要搞“双保险”，在迎水面再做一层外防水，但从根本上说，还是应该把结构自防水放在首要位置，因为这才是治本的。

二．结构自防水的基本机理

所谓结构自防水，其核心就是要最终浇筑成的结构混凝土达到设计强度，满足抗渗、抗侵蚀，结构致密且无有害裂缝。混凝土是多孔材料，仅仅通过石子的连续级配、提高水泥用量和砂率、加入有机硅或减水剂等来减小混凝土的空隙和毛细孔隙，以提高混凝土的抗渗性往往得不到令人满意的效果，这是由于忽视了混凝土的致命弱点―――收缩。尽管混凝土很致密但干缩和冷缩（温差收缩）会使结构产生裂缝，从而破坏结构的整体防水功能。，当冷缩值大于混凝土的极限拉伸时，则引起结构开裂。如果施工不周，浇筑工艺及泌水未处理好，出现蜂窝狗洞，结构自防水也无从谈起。因此，结构自防水必须从混凝土补偿收缩、浇筑工艺、泌水处理、温度监测及混凝土保湿养护等多方面来控制。

三．混凝土结构自防水技术的特点

1、防水可靠，建筑结构与防水功能合一，可取消外防水，建筑结构简单。

2、施工简便、减少工序、大大缩短工期。大面积连续浇注，可不留后浇缝，也可用于普通混凝土后浇缝的处理。

3、节省材料节约投资、价格低廉，每立方米比普通混凝土增加14元左右UEA的材料费，防水综合费用约为卷材等外防水作法的1/5左右。

4、 永久性防水效果，便于维护保养，节省维修费用。

5、诚轻建筑自重。

6、适宜于任何复杂体形的防水部位，僻决了一般防水难以或无法处理的困难，亦能确保防水质量。

7、可适当加大建筑物的伸缩间距，给设计和施工提供了有利条件，加快整个建筑工程施工的进度。

8、万一有损坏漏水，容易修补，因而也可用于补漏工程。

9、可提高混凝土表面的耐磨性能，对于上面有行人的平屋面及跑道、路面等有利。

10、可避免有些外防水材料施工时对环境的污染。

11、可提高混凝土的的抗硫酸盐盐和抗海水侵蚀能力，可用于港口，水工建筑。

四．结构自防水的具体施工技术

某高层建筑，地上20层，地下一层，总建筑高度75．55米，建筑面积24000 平方米，地下室混凝土量2800立方米，混凝土强度等级为C40，抗渗等级S8，结构自防水。结合该工程的施工实例，从5个方面论述结构自防水的施工技术。

1、选择好混凝土的外加剂

JM一111外加剂，遇水膨胀析出凝胶，堵塞毛细孔渗入的水份，与水泥中的铝酸盐矿物在水化工程中形成大量的钙矾石为膨胀源，这种膨胀源的结晶是稳定的水化物，填充于毛细孔隙中，使大孔变小孔，总孔隙率减小，从而增加混凝土的密实性，即补偿混凝土的收缩。其补偿收缩原理见图1。

图1 补偿收缩混凝土的抗裂原理

2、设计好混凝土的浇筑工艺

根据混凝土泵送时自然形成的流淌坡度，每条浇筑带前、中、后各布置3道振动器，第1道设置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流人底层；第2道设置在混凝土的中间部位，振捣手负责斜面混凝土的密实；第3道设置在坡脚及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流人下层钢筋底部，确保下层钢筋混凝土的振捣密实(见图2)。振捣手振捣方向为：下层垂至于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下，严格控制振动棒的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。

3、处理好混凝土的泌水

大面积混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺混凝土的坡面下流到坑底。由于混凝土垫层在施工时，已预先在横向上做出2 cm的坡度，使大部分泌水顺垫层坡度通过两侧横板底部预留孔排出坑外，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔排至坑外，当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加强两侧模板处地混凝土浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩小成水潭，用软抽泵及时排除。采用这种方法排除最后阶段地所有泌水(见图3)。

4、加强混凝土的保温、保湿和养护

在混凝土初凝表面能上人后，对其表面及时进行覆盖。由于气温较高和水泥水化热开始的共同作用，表面水分散发速度很快，为防止表面的干缩裂缝，对其表面在保温的同时进行保湿。混凝土已浇筑范围内铺设带有小孔的塑料循环水管，利用体内循环水对其进行表面喷水养护、保湿。在其上覆盖一层塑料布，2―3层麻袋，一层泡沫板，再覆盖一层塑料面进行保温。温差控制在25℃以内，形成外蓄内散综合养护方法。

5、实施温度监测

为了正确了解混凝土内部温度变化状况，可采用简易测温法，即在混凝土中预埋钢管，用便携式电子温度计测温，钢管用ᵩ48脚手架管，底口焊铁板封死，上口高出混凝土面10 cm，底口比测温点深5～10 cm管用灌水深度为10～15 cm。根据监测结果，混凝土在第3天达到升温值，中心最高温度为72℃，内表最大温差为22℃，满足温控要求。

五．结束语

该工程地下室结构自防水的施工技术措施经过关方审批论证是可行的，施工质量经验收为优良。该工程交工3年，地下室出现有害裂缝及渗漏现象。通过实践，对结构自防水可得出下列结论：

1、选择好混凝主的外加剂，以补偿混凝土的收缩

2、设计好混凝士的浇筑正艺，增强混凝土的密实性；

3、加强对混凝土的保湿、保温和养护，减小混凝土干缩裂缝；

4、实时温度盗滚，减少浅凝土温差裂缝；

5、健全质量保证体系，强化施工管理，明确分工，责任到人，执行好岗位责任制。

参考文献：

[1]李正鸿 膨胀加强带在高层建筑地下室设计中的运用及施工技术 [会议论文]2006 - 第四届全国混凝土膨胀剂学术交流会

[2]高明权 地下室混凝土结构防水止漏施工技术分析探讨 [期刊论文] 《广东建材 -2009年8期

[3]孙宇 UEA补偿收缩混凝土在地下防水中的应用 (被引用 5 次) [期刊论文]金华职业技术学院学报 -2010年3期

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高性能混凝土（HPC）是在研究发展高强混凝土的过程中发展起来的，以其易浇筑不离析、力学性能稳定、高强度、高耐久性、高体积稳定性以及高工艺性而越来越被业内人事所关注。

1. 高性能混凝土的性能

1.1高强度

混凝土的强度对结构来说是最基本的性能要求，而在大跨度结构物允许减少断面的构件部位，应尽量采用强度高的混凝土，同时也要保证其性能高。大多数国家将强度等级在50Mpa及以上的混凝土称为高强度混凝土。

1.2高耐久性

普通混凝土建造的构筑物，在经过自然老化和人为劣化后，还未到达设计的使用寿命就进入了老化期，质量和安全问题逐渐突出，修复和更新的费用也耗资巨大。因此，在桥梁、港口等重大工程中，对混凝土耐久性的关注程度已经跃居其强度之上。

经研究和实践证明，在普通的混凝土原材料中通过合理的掺加外加剂和掺合料配制而成的混凝土可以很好的改善其耐久性能，其耐久性能可达百年之久，是普通混凝土的3-10倍，主要表现在抗渗性、抗侵蚀性、抗冻性、耐磨性、抗碳化和抗碱骨料反应能力的增强。京沪高速铁路基础设施设计速度目标值为350km/h，混凝土结构耐久性要求：混凝土结构的实际使用年限为100年，环境类别为碳化环境，作用等级T1。为满足高速铁路工程结构耐久性要求，桥涵等结构物采用高性能耐久性混凝土。

1.3高体积稳定性

混凝土的体积稳定性直接影响结构的受力性能，甚至会影响其结构的安全。HPC在此方面有了明显的改善，具有较高的体积稳定性，即混凝土在硬化早期应具有较低的水化热，硬化过程中不开裂，收缩徐变小；硬化后期具有较小的收缩变形，不易产生施工裂缝。

1.4良好的工作性

HPC具有良好的工作性，在成型过程中不分层、不离析，易充满模型，坍落度经时损失小，具有良好的可泵性，满足泵送混凝土的要求；施工完成后的混凝土密实、匀质、平整、表面光洁，提高施工效率。

2. HPC的配制

2.1原材料的选择

HPC在配制上的特点是低水灰比，选用优质的原材料，除水泥、水和骨料外，必须掺加足够数量的矿物掺加剂和高效减水剂，减少水泥用量、混凝土内部孔隙率，减少体积收缩，提高强度，提高耐久性。论文格式。必须对拌制混凝土所用的原材料进行检验，尤其要控制好集料、水泥和矿物掺合料的质量，主要技术指标必须达到施工规范的要求。

2.2配合比设计

在对混凝土配合比设计时，采用优化设计原则，不仅要满足强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量等技术要求，同时还应对其抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性等进行严格要求。论文格式。

3.提高混凝土耐久性的措施

耐久性是高性能混凝土所追求的重要指标，对混凝土工程来说意义重大，耐久性的提高是降低使用过程中巨额维修费用和重建费用的重要手段。下面简要介绍一下提高高性能混凝土耐久性的几项措施：

3.1掺入高效减水剂和高效活性矿物掺合料：

为保证施工中混凝土拌合物具有所需的工作性，在拌合时须适当地增加用水量，这样就会使水泥石结构中形成过多的孔隙。在加入高效减水剂后，不但能使水泥体系处于相对稳定的悬浮状态，还可以使水泥絮凝体内的游离水释放出来，因而达到减水的目的，可将水灰比降低到0.38以下。同时，加入高效减水剂后，在保持混凝土良好的流动性时，还能使混凝土坍落度损失值小；不含Na2SO4,碱含量低，对混凝土耐久性有利。

掺入高效活性矿物掺合料能改善混凝土中水泥石的胶凝物质的组成，消除游离石灰，使水泥石结构更为致密，阻断可能形成的渗透路，从而提高混凝土的稳定性，增进混凝土的耐久性和强度。

3.2．控制混凝土的水灰比及水泥用量：

水灰比的大小是决定混凝土密实性的主要因素，它不但影响混凝土的强度，而且也严重影响其耐久性，故必须严格控制水灰比。

4.质量控制

4.1加强原材料的质量控制和管理。论文格式。

原材料是混凝土的基本组成部分，材料的变异将影响混凝土的强度，因此收料人员应严把质量关，不合格的材料不得进场。使用检验合格的原材料，不合格品坚决退场不能使用。不同类别不同规格的材料分类分区堆放，并且标示明显。

4.2严格按照施工配合比施工。

搅拌前通过测定砂石的含水率，将设计配合比换算为施工配合比（重量比），并根据含水率的变化及时调整；使用精确度高、检定合格的称量设备进行准确计量。质检人员应及时检查原材料是否与设计用原材料相符。

4.3严格控制高性能混凝土的运输。

应根据具体建筑工程的结构特点和工程量的大小以及道路气候状况等各种因素综合考虑确定HPC的运输设备，保持混凝土的均匀性，保证运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作特性。运输过程中对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高或受冻。严禁在运输过程中向混凝土中加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，保证从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间不影响混凝土的各项性能。采用混凝土泵输送混凝土时，应在混凝土搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕；因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔4-5min开泵一次，使泵机进行正反转方向的运动，，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。

4.4科学合理的浇筑。

浇筑一般包括布料、摊平、捣实、抹面和修整等诸多工序，混凝土的浇筑质量直接关系到结构的承载能力和耐久性，所浇混凝土必须均匀密实且强度符合施工的具体要求。严格控制所浇混凝土的入模温度、坍落度和含气量等工作性能。浇筑采用分层连续推移的方式进行，泵送混凝土的一次摊铺厚度不易大于600mm，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。在炎热、低温、风速较大的条件下浇筑时应采取相应的措施，保证混凝土的浇筑质量。采用插入式高频振捣棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。振捣时避免碰撞模板、钢筋和预埋铁件，不得加密振捣或漏振，且不宜超过30s，避免过振。加强检查支撑系统的稳定性，浇筑后按照工艺仔细抹面压平，严禁洒水。

4.5加强高性能混凝土的养护。

混凝土的养护能创造使水泥得以充分水化的条件，加速混凝土的硬化，同时防止混凝土成型后因日晒、风吹、寒冷、干燥等自然因素而出现超出正常范围的收缩、裂缝及破坏现象，因此要个控制温度和湿度条件，保证混凝土的水化反应在适宜的环境条件下进行，确保高性能混凝土在施工中的使用功能。

5.结束语

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在桥梁施工方法中，常用的方法是将整跨梁板预制、架设就位(简支梁状态)后在端部浇筑混凝土并张拉预应力使之连续的“先简支后连续”施工法，而形成的体系则被称为“先简支后连续结构体系”。 近几年，我国公路的迅速发展使得桥梁的数量大幅度增加，先简支后连续施工法也得到了广泛的运用。

一、先简支后连续结构体系施工工艺

1、先简支后连续结构体系施工流程

预制梁体；安装预制梁；逐墩现浇；张拉墩顶负弯矩钢束；桥面铺装及护栏施工。

2、关键工序施工

2.1、连续段湿接缝的施工

预制简支梁安装在临时支座上，并调整好轴线与标高后即可进行湿接缝的施工。

2.1.1、旧混凝土凿毛。将梁顶板要浇注混凝上的范围内的梁板表层混凝土凿毛。浇筑混凝土前还需湿水。

2.1.2、安装底模及永久性支座。将支座置于墩顶支座垫石上，放好后在永久性支座外周围安装底模，永久性支座与底模间的缝隙应采取有效措施密封为防止漏浆。

2.1.3、安装钢筋及预应力筋孔道。论文参考。绑扎或连接钢筋时要严格按照设计进行。特别是预应力束道的位置应严格控制，以防止预应力筋与管道之间摩擦引起的应力损失，增加及改变预应力筋的受力。孔道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm 以内。论文参考。在现浇段中预埋与预制梁中同种材料的预应力束道。

2.1.4、浇注现浇混凝土及养生。一般采用强度更高的混凝土，严格控制各材料用量，浇注混凝土时采用小直径振捣棒的振捣器配合大直径振捣棒的振捣器，最后用平板式振捣器，确保现浇段混凝土密实。加强养生防止产生裂缝。

2.2、预区力钢束张拉控制

张拉前，认真检查张拉设备的完好性、注重张拉的技巧性、控制张拉温度的合理性。从而尽量避免损失主梁预应力。

2.3、结构体系转换施工控制

负弯区钢绞线全部张拉完成、压浆、封锚后，即可落梁，进行体系转换。体系转换时，要保证梁体均匀、同步下降，支座共同受力。论文参考。

2.4、测量桥面测量点标高，作好记录，并检查梁体有无裂纹或损坏。论文参考。

二、先简支后连续结构体系的优点

1、施工快

主梁可在下部工程施工的同时进行预制，成批生产，因此可以缩短施工周期，使施工简便快速，满足施工要求。

2、跨度大

相对与简支结构体系来讲，先简支后连续结构体系的宽度有较大的提升。高速公路桥梁的跨度一般可达到40米。这主要是由于先简支后连续结构体系的跨中弯矩大幅减小，而支座处产生了负弯矩，使得弯矩在整个梁中能够较为均匀。同样高度的梁体，在先简支后连续结构体系中因荷载而产生的弯矩较简支梁要小，也就是说可以把跨度做的更大一些。

3、造价省

与简支梁相比，先简支后连续体系的跨中弯矩相对较小，而内支座处则承受比完全连续梁小得多的负弯矩。简支转连续使结构在刚度上则获得很大的提高，并且对配筋设计与施工都极为有利。它既保持了简支梁施工简便和节省模板支架的优点，又吸取了连续结构减小话载弯矩的长处。为了承受活载的支点负弯矩，需将跨中的正弯矩钢筋在接近梁端处弯起，并伸到接头处与相邻的简支梁的同类钢筋相焊接。

三、先简支后连续结构体系的缺点

确切的说，先简直后连续结构体系的缺点主要是指因为结构在一定程度上连续而带来的种种不利影响。论文参考。

1、预应力损失

在先简直后联系结构结构体系施工过程中，要张拉敦顶负弯矩钢束，这样势必会导致梁体中的预应力损失。论文参考。我们可以通过控制张拉设备的完好性、张拉的技巧性和张拉温度等方面来减少主梁预应力损失。而在连续结构或者简支结构就不会出现这种情况。

2、横向联系薄弱

桥梁在实施体系转换时，通常较为注重纵向联系，从而忽略横向联系，导致横向联系的刚度不够，通车不久就出现病害。武汉市某高速公路高架桥的每跨第三、四片梁体之间的绞缝破损严重，国内一般采用凿出破损的混凝土，重新焊接钢筋后浇筑高强度混凝土来修复。

3、扰度大、裂缝多

扰度过大可能跟预应力损失过大、混凝土材料徐变预测不准确、竖向施工接缝剪切徐变过大、活荷载具有静载特性以及混凝土单向应力强度准则不符合复杂应力状态等有关。

腹板斜向裂缝一般位于桥梁跨中,裂缝呈现上宽下窄特征, 位置靠近腹板的上托板。根据不同的情况，目前国内大多采用高压灌胶和贴碳纤维布来处理裂缝。

参考文献：

庞君鹏《先简支后连续体系桥梁施工方法研究》. 中国水运.2007年

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1 工程主体概括济宁运河某处大桥工程路线全长530m，其中跨河特大桥全桥长404.66m，主桥桥跨布置为40m+80m+156m+80m+40m五跨连续自锚式预应力混凝土悬索桥。

1.1主墩由矩形承台和棱台形塔座二部分组成，矩形承台平面尺寸为12.5m（长）×12.5m（宽）×3.5m（高）；棱台形塔座平面尺寸为8.0(5.0)m（长）×8.0(6.0)m（宽）×1.0m(高)，总高度达到4.5m,为深基坑工程，同时也是大体积混凝土结构工程。大体积砼对温差变化比较敏感；承台高度高带来基坑的围护、钢筋定位、砼侧压力的平衡、以及砼温度控制等一系列施工技术措施问题。

1.2承台采用二次浇筑。承台一次性连续浇筑完成，单个承台混凝土浇筑总量达547m3，不留施工缝，对承台钢筋定位、模板安装以及混凝土侧应力的平衡带来很大的难度，对施工技术、组织管理和现场监控都提出了较高的要求。

1.3承台属于大体积混凝土结构工程，应严格控制水化热而引起的内外温差，采取相应的降低水化热等一系列防裂措施，防止温度应力、混凝土收缩徐变等引起的裂缝，同样也是本工程的一个特点和施工难点。

2 钢板桩围堰施工2.1①挖基前测量放线，并由固定桩和护桩，放出边坡。②基坑开挖尺寸比设计基础结构边长大100cm。③开挖至比设计基底标高高20cm 时，用人工清底，防止基底土体被扰动。④基底开挖至设计标高后，浇筑砼垫层。

2.2桩头剔凿

基坑开挖至设计标高后，采用人工剔除桩头砼，严格控制剔除深度，同时又必须保证凿至新浇、密实砼面而且达到桩顶设计标高。

2.3 钢筋绑扎

钢筋加工尺寸严格按照设计图纸执行，钢筋绑扎，焊接等严格按照有关规范、标准执行。钢筋预先根据设计尺寸配好料，在垫层砼浇筑1天后可进行现场绑扎。免费论文参考网。钢筋加工时，先绑扎底层钢筋，钢筋周边所有节点必须全部绑扎，其余可采用50%交错绑扎。底层钢筋完成后搭设钢筋定位支架，进行竖向钢筋施工，竖向钢筋与底层钢筋应绑扎可靠，竖向钢筋完成后进行顶层钢筋和侧面水平钢筋的绑扎。钢筋保护层根据设计保护层厚度采用预制砂浆垫块，底层钢筋完成后将垫块垫于底层钢筋网下，顶层钢筋保护层用竖向筋高度控制，侧向保护层采用预制砂浆垫块。承台钢筋施工完成后，必须按设计位置预埋索塔塔柱预埋钢筋，并用箍筋固定于钢筋网上。

2.4 承台模板

承台模板采用钢框竹胶板组合大模板进行拼装，脚手架钢管配拉杆加固，拉杆采用φ16钢筋加工而成，拉杆间距为横向600mm，竖向600mm，并用斜撑进行加固。模板的净空尺寸必须符合承台设计尺寸，模板安装好后，经监理工程师对轮廓尺寸、标高验收合格后，方能进行砼浇筑。

2.5 冷却水管安置

承台体积为12.5m×12.5m×3.5m，防止温度应力、混凝土收缩徐变等引起的裂缝，是承台施工关键工序施工控制技术。根据大体积混凝土结构的特点进行工艺技术设计,按施工工况计算大体积混凝土的内部温度场及仿真应力场，根据承台内部温度分布特征，埋设冷却水管，水管层距为0.7m，水平间距为1.1m。

冷却水管采用外径为φ33mm、壁厚为3.0mm、具有一定强度、导热性能好的电焊钢管制作，管间采用法兰连接。

3 混凝土浇筑

3.1 浇注区域平面划分

施工浇注区域平面划分根据“分段定点、薄层浇注、逐渐覆盖、局部补充”的薄层浇注原则,按混凝土自然流动半径5m，混凝土采用混凝土泵车直接输送入模浇筑施工。

3.2 混凝土浇筑工艺

（1）在混凝土浇筑前组织人员对混凝土供应、振捣准备工作进行检查，并会同监理对钢筋、模板、预埋件等分项工程进行验收，填写各类资料,经监理签认后填写并审批，签认后方可浇筑。

（2）混凝土浇筑自由倾落高度超过2m，应采用串筒、溜槽或软管下料，以保证混凝土不致发生离析现象。免费论文参考网。混凝土出口处布置3～4 台插入式振捣器，引导混凝土流向。

（3）浇筑过程采取全断面分层浇筑，以释放早期混凝土水化热, 削减混凝土温度峰值。全断面分层法浇筑时，必须保证第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土尚未初凝，如此逐层进行，直至浇筑完成，分层厚度控制在30cm左右。

（4）混凝土浇筑前，搭设施工走道，所有支架不得与钢筋相连，以免扰动钢筋。机具预先认真检查并试运转。在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不间断，以防出现意外施工停歇缝。

（5）在混凝土浇筑前应检查接触面凿毛情况，及时将碎碴异物清除干净，检查合格后才能开盘。

（6）浇筑混凝土时，采用振动棒捣实，保持移动间距不大于振动棒作用半径30-40cm的1.5倍，约50cm左右，与侧模保持5-10cm距离，插入下层混凝土5-10cm；且对每一部位混凝土必须振动到其停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆，但不得使混凝土产生离析，确保混凝土密实，提高混凝土与钢筋握裹力，减小内部微裂缝和混凝土的徐变。

（7）大流动性混凝土在浇注、震捣过程中，泌水和浮浆顺混凝土坡面下流到坑底，事先在北侧预留汇水井，通过潜水泵排出。试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，并及时处理。

（8）浇筑时模板看护人员应巡查模板及模板支撑构件是否有异常情况发生，一旦出现跑模情况，应及时予以加固处理。

3.3 施工技术措施

（1）通过混凝土配合比设计技术降低水化热

主要采取在混凝土中掺入粉煤灰及外加剂的“双掺”技术和选择合理原材料的方法通过多次试配达到最低水化热和最小收缩的效果。

（2）严格控制混凝土浇筑温度

混凝土的内部温度是水化热的绝热温升、浇筑温度和结构的散热温度等各种温度的叠加;浇筑温度越高,混凝土的内部温度值也越高。免费论文参考网。同样是引起大体积混凝土内部收缩开裂的一个不可忽视的重要因素,因此,施工过程中应严格控制混凝土的浇筑温度。

在混凝土每次开盘之前，通过量测水泥、粉煤灰、砂、石子、水的温度，以估算浇筑温度，必要时采用对骨料进行喷淋水、加冰拌降温等办法控制混凝土温度，但需注意加冰一定要拌和均匀，确保所有冰融化，以保证混凝土质量。

混凝土选择在晚间和清晨进行浇筑施工，用麻袋包裹泵送管道并浇水降温等办法，控制混凝土的浇筑温度。

（3）浇注措施

根据混凝土浇筑量越大，水泥水化热温升值越高的特点，在浇筑过程中采取以下措施：①对混凝土初凝时间严格控制在12h以上，以免混凝土内部水化热过快产生温度裂缝；②对混凝土分层浇筑，这样间接的增加散热面,避免温度积聚；③混凝土进行二次收浆，有效防止混凝土表面发生龟裂；④减少混凝土内外温差的技术措施

3.4 混凝土温控监测

（1）现场温控监测的目的

进行现场温控监测,实行信息化温控工作，在承台混凝土浇筑前，在承台内部布置了几个测温孔，采用简单可靠的测量方法，随时控制混凝土内的温度变化，若混凝土内外温差超过25℃时，可及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度不至过大，以控制有害裂缝的出现。

（2）现场温控监测的方法

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前言

混凝土裂缝问题经常出现在水工建筑中，如水闸、泵站、大坝等。其对水工建筑物的外观、使用以及人员的安全都造成了很大的威胁。由于混凝土的成因与发展比较复杂，再加上对于裂缝的认识不完全，裂缝问题的出现总是令人防不胜防，到目前为止也没有什么方法能够彻底的防止裂缝的产生。所以，本文通过分析泵站混凝土裂缝成因以及防止方法，对于提高其施工质量以及运行、修缮工作，有很好的效益。

1 裂缝问题的主要类别

泵站混凝土裂缝的产生，根据不同的角度其分类情况也是不同的。本论文主要按照混凝土裂缝的成因、裂缝的深度、方向、形状以及发展机制将混凝土裂缝归纳为三种情况。变形、荷载、碱骨、施工裂缝是按照裂缝的成因归类；表面、深层、贯穿裂缝是按照裂缝的深度归类；垂直、水平、横向、纵向、放射以及斜向裂缝是按照裂缝的形式与发展方向归类的。

2 裂缝问题的主要成因

2.1 施工工艺与控制

（1）混凝土的施工工艺如果控制不到位，会严重影响施工质量，导致裂缝的产生。主要是由于搅拌的不均匀、时间过长或过短，以及泵送混凝土时水泥与水的配合比等都会对其产生影响。另外，骨料的下沉，塌落度的不适以及钢筋预埋件扰动、模板变形或拆除过早等问题都是造成混凝土出现裂缝的主要原因。

（2）如果温度控制不好，在浇筑之前，没有对原材料进行必要的降温和遮阳等防护措施，以及混凝土出机口的温度，这些都会造成泵站混凝土裂缝的产生。此外，浇筑之后的保温措施以及初期养护时没有进行必要的防晒防冻等措施，都会对其产生严重的影响。

（3）混凝土施工分层不当，以及管理组织不合理都是造成裂缝问题产生的原因。另外，对于混凝土搅拌到浇筑的空间内，时间及浇筑顺序，均匀与否还有接缝的处理是否恰当，都是影响混凝土浇筑质量的重要原因。

2.2 结构与荷载的影响

（1）结构断面影响以及平面尺寸或者单向尺寸的不合理，并且没有采取合理的补救措施；

（2）钢筋位置的安放以及数量和结构断面尺寸的不足；

（3）前期设计没能考虑诸如台风，地震等不可预料的自然灾害，导致实际的承受荷载超出设计荷载的范围；

（4）没能合理计算收缩以及温度应力的实际值，导致抗裂钢筋数量使用过少，或者使用钢筋直径间距偏大。

2.3 混凝土原料和技术原因

（1）水泥是混凝土的主要原料之一，如果在存放时，使得水泥受潮或者高温导致水泥非正常凝结，就会造成水泥含碱量过高，造成非正常膨胀，严重影响水泥的使用，导致混凝土脆性过大、容易断裂。

（2）骨料的选择也是影响混凝土好坏的直接原因之一，如果选用的骨料含泥量较大，而且表面污染严重，清理不干净，或是使用已经风化的岩石及碱性骨料，都会对混凝土的质量造成很大威胁，严重影响着混凝的抗裂性及强度。

（3）混凝土中最重要的一点也包括各种原料的配合比，如果比例调节不好，出现水泥或水的配比较大，以及各种外加剂以及微量元素的使用不当，都会造成混凝土质量的下降。

2.4 环境的影响

环境对混凝土质量的影响也是非常重要的，为此一定要重视混凝土浇筑时环境的温度以及干燥度。在空气中针对温度的变化，一定要注意采取有效的措施来控制高低温天气，以及极度干燥天气对混凝土产生的冲击。这是由于混凝土刚刚浇筑完成，它的应力松弛还没有发挥出来，养护一段时间的混凝土仍然需要维护，不可长期暴露在外。

3 混凝土裂缝的防止办法

3.1 严格管理材料使用

鉴于泵站工程的规模一般比较小，混凝土的用料一般较少，这就更加需要把握好材料的质量，尽量选用同家产品、同一品种及同一强度等级的水泥。此外还要注意用料的色泽及最适配合比。针对混凝土规格而言，规格越高，使用的水泥用量就越大，水化热增加，混凝土内外温差增大，开裂风险也随增加。为此，在混凝土原料的选择上，一定要注意混凝土强度的等级，切不可太大，一般选择中低等级的即可，同时还需要一些减水剂、外添剂以及微膨胀剂和硅粉的添加，以此来增加混凝土的强度和抗裂能力。

3.2 提高混凝土施工工艺

（1）混凝土浇筑时，必须保证时序的连续性，同时还要根据建筑结构的类别、区域以及钢筋配置情况等进行综合考虑，选用适当的工具以及施工工艺，尽量科学合理的进行，保证混凝土浇筑的连续性。同时要对施工现场的混凝土进行严格的监控工作，发现不合理或者要求不达标时，要进行及时调配或者处理，尽量将损失和危害降到最低。

（2）为了保证混凝土浇筑的连续性，避免过振或者漏振现象的发生，要合理的安排施工工作，并采用快插慢拔的施工工艺进行。此外，为了减少混凝土裂缝问题的出现，对已经浇筑完成的混凝土还要进行后期检查，采用抹面的技术闭合早期裂纹，并合理控制拆模时间，防止过早拆模出现温差裂缝。

（3）为了更大限度的提高混凝土的抗裂性，需要不断的在施工工艺上进行改进。合理选择原材料，尽量选择优质白灰，使用低热量水泥，同时控制混凝土的出机及浇筑温度。此外还要不断改进泵送混凝土的施工工艺，运用二次投料及砂浆、净浆裹石的方法，防止水分与石子、砂浆固定在一起，同时减少内部气孔与裂纹的产生，利用二次振捣提高混凝土的抗拉、抗裂强度。

（4）为了防止泵站混凝土裂缝的产生，必须有效加强工程的施工管理工作，通过具体实践得知，混凝土的不均匀度与裂缝出现的概率有极大关系，为了保证混凝土的质量问题，必须要加强混凝土的日常施工管理工作。

（5）由于混凝土面积较大，泵站投入使用后由于各地荷载的不同，导致地基出现部分沉降，致使裂缝的产生。为此，必须合理的设置混凝土分缝分块工作，并在基岩处隔段设置沉降缝，以此增大混凝土的散热面积，减少沉降裂缝的出现。同时合理控制间隔层的浇筑时间及层间间歇时间。通过这段时间的间隙，可以有效的使混凝土从表面向外散发热量，有效控制混凝土裂缝的产生，但同时也要保证间歇时间不易过长，时间过长容易造成上层混凝土裂缝问题的出现。

3.3 混凝土温度养护控制

（1）为了合理控制混凝土内部温度，需要使泵口的混凝土出机温度控制在一定的范围之内。

白天天气炎热时，可采用搭建遮阳棚以及骨料洒水的方式进行降温工作，同时控制水泥温度不得高于60℃。

（2）混凝土的表面保护及护养工作也是必不可少的，需要排专职人员进行轮班巡查。一般的护养工作开始与浇筑完成之后的二十及十八小时之内，温度过高时可进行提前养护。采用1.5cm的外包编织袋或薄膜以及土工布然后加上防水薄膜的方式进行遮阳保湿工作，避免阳光的直射。一般养护时间不少于28天，并在验收之前进行必要的维护和保护工作。

4 总结

混凝土裂缝现象的产生，给泵站的使用及维护造成了很大的影响，文章针对这一问题进行了仔细研究及调查，合理的对原因进行分析与分类。同时针对重点问题提出了防护措施，为泵站混凝土的使用及维护提供了可实行方案，减少了不必要的麻烦与损失。

参考文献：

[1]闫心鹏.防水混凝土施工质量控制[J].山西建筑，2007（02）.