非标设计自动化模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇非标设计自动化，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

1　引言

所谓装配就是将各种零部件或总成件，按规定的技术条件和质量要求连接组合成完整产品的生产过程，也可称为使各种零部件或总成件具有规定的相互位置关系的工艺过程。可以说，装配工艺在制造行业的应用是十分普遍的。近年来，随着制造业的迅速发展和新技术、新工艺、新材料的广泛应用，高质量、高性能的装配设备也逐渐得到应用，而自动化装配设备就是在这样的形势下出现的。自动化装配设备具有性能稳定、所需人工少、生产效率高、单件产品的制造成本大幅降低、占用场地最少等优越性。下面就非标准自动化装配的设计进行研究，以确保设备能发挥其应用的作用。

2　非标自动化装配设备设计研究

只有通过合理而科学的设计，确保设备的可靠性，我们才能更好地应用非标准自动化装配设备。为此，主要从以下几个方面入手。

2.1　产品的装配工艺设计

为了实现产品的装配质量要求，必须首先分析产品装配过程中每一工艺环节的技术要求，编制和设计合理的产品装配工艺，这直接决定了最终实现每一装配工序的机械装置结构和功能，机械系统的动作顺序。没有对产品的生产工艺要求和装配要求进行深入研究，会导致最终设计出的自动化装配设备出现不易改进的弊端，甚至直接导致不易克服的产品质量问题。同时，装配工艺也直接影响装配设备的总体功能实现方式、结构布局、控制和检测方式等。自动化装配工艺一般包括五个部分。

2.1.1　装配工序

装配工序分为安装工序和固定工序，安装工序是指在自动装配设备的专用工位上进行装配零部件的预备联接。通常固定工序在安装工序之后，也可以把安装和固定放在一个工位上进行。根据装配任务的复杂程度，一个装配过程具有多个装配工序，装配工序的合理分析是进行工艺设计的重要内容。

2.1.2　检测工序

检测工序包括对装配零部件的检验、检查和测试等，检测工序一方面保证装配质量，如装入零件是否有缺陷、装入零件方向位置是否准确、装入后的尺寸精度、密封质量、装配质量等，另一方面在装配过程中对各种故障进行处理。

2.1.3　调整工序

调整工序是对装配工序后具有安装偏差的零部件位置的纠正。

2.1.4　辅助工序

辅助工序包括对装配件的清洁、打标记、分选等环节。

2.1.5　机械加工工序

在某些自动装配设备上，在对零部件安装和固定的过程中，还对一个或几个特定零件进行机械加工。

产品的生产装配工艺往往不是唯一的，符合产品性能要求的生产工艺很多，对可行的装配工艺进行分析比较，结合功能实现的难易程度和品质差异，选择最优的产品装配工艺。

2.2　设备的功能分解和功能设计

产品的装配工艺确定后，如何实现每一装配工艺环节，需要结合装配工艺进行功能分析，将自动化装配设备的总功能分解为分功能或功能单元，自动化装配设备是一个集合机械、电子、信息等技术的机电一体化系统，其所分解得到的功能单元不仅包括了对应于各装配工艺环节的子功能，也包括了检测、控制、辅助、动力驱动、传动等其他功能。

功能分解可以简化自动化装配设备的设计难度，有利于找到最优的功能实现方式。

设备总功能的实现需要各功能单元的协同工作，进行设备功能设计就是寻求功能单元解的过程，也是将功能单元具体化、结构化的过程，解决功能单元解的可行性，要通过“功能效应作用原理”的求解过程，寻求功能单元实现的机械结构、装置或物理效应。最后，对所有功能单元的解进行综合、集成和系统化，实现各功能单元解之间的匹配和协同，从而得到一个系统化的功能解。

装配设备的功能分解、求解过程和装配工艺的设计过程是一个相辅相成，互相促进的过程，以产品装配工艺流程为主线，结合产品的性能要求，对功能求解过程进行检查和优化，大胆提出新的工艺方法，可以进一步优化装配设备的功能。

2.3　设备的结构布局设计

装配性生产设备按照自动化程度可以分为半自动装配机、全自动装配机、自动化装配线。设备的结构布局一般可以分为转盘型布局设计、环线型布局设计和直线型布局设计。

如何选择合适的设备结构布局，需要考虑具体的生产实际，按照装配工艺的复杂程度和装配设备的使用需要进行分析。

转盘型布局具有结构紧凑，占地面积小，操作方便等特点，适合于装配工艺简单，单机生产，产品大小适中的装配环境。但由于所有的装配单元都围绕转盘来布局，使得转盘型装配机具有实现机构复杂，且不宜改进和进行柔性化生产的缺陷。

如图1所示的环线型布局适合于装配工艺复杂程度适中的装配环境，并可以最大限度地节省使用场地，环线型布局增大了产品在装配线上的装配空间，因此可以按照装配要求的改变增减装配的功能单元，使装配设备具有柔性化。

图1　环线型布局

直线型布局主要使用于大、中型的自动化生产装配生产线，不但可以完成产品加工制造后期的各种装配、检测、标识、包装等，也可以集合产品的加工制造、装配、检测于一体，完成成品的全自动化生产和装配过程。它适用于装配工序多，产品设计成熟，市场需求巨大的产品的生产和装配。直线型布局占用场地较大，有足够的空间布局各装配单元的实现机构和装置，可以简化装配机构，并易于增减和改进装配的功能单元，但由于整个生产线较为复杂，对生产线上各装配单元的控制和协同，生产节拍和效率提出较高要求。

2.4　自动化机构系统设计

自动化机构系统设计是按照设定的装配工艺和组成功能单元的原理解，针对组成装配工艺的每个工序模块或功能单元，分别构建完整的机构，然后按照整体装配工艺和功能实现要求进行组合联接，构建出能实现整个装配过程的机构系统。一个自动化装配设备一般包括如下几个机构单元。

2.4.1　供料单元

供料单元是自动化装配设备的重要组成部分，从装配单机的上料机构到大型装配生产线的物料输送系统，供料单元是自动装配设备具有高效率的先决条件。供料机构单元必须保证各种装配零件能在准确的位置、时间和空间状态，从行列中分离并移置到相应的装配工位上。供料单元的检测的可靠性是影响自动装配过程故障率的主要因素。

2.4.2　装配主体机架单元

装配主体机架单元是指可完成装配主件输送功能的主体部分，它包括自动输送机构，实现装配主件的多工位同步或异步传递、夹取、装配和检测，还包括配置齐全的液、气压管路及电气配线装置，而且具有驱动某些装配单元的装配工作头的主动轴。

为了实现装配主件在输送过程中实现同步装配，需要选择和设计精确的机械分度控制装置，以保证每个装配单元的工装夹具与输送动作准确吻合。装配主体机架上一般应间隔排列装配工位和检测工位，以在上次装配工序完成后在下道检测工位上检测有无工件和装配位置是否正确，各装配工位和检测工位之间进行智能化控制，以保证发生错误时自动停机，以消除连续的误装配，避免生产浪费。

2.4.3　自动化装配单元

自动化装配单元布置在装配主体机架上，对应于各装配工位的装配功能，自动化装配单元可以由机构、液气压、电机拖动所构成，和装配主体机架相配合完成特定装配动作。

机械手或工业机器人可以在一次动作循环中完成各种动作，可以作为布置在主体机架上的装配单元进行复杂部件的装配。使用机械手可以简化装配主体机架的复杂程度，提高装配的可靠性。

2.4.4　分捡单元

为保证最终装配成品的合格率，在装配自动化机构系统的设计中，要充分考虑和布置适当的分选换向机构，对各道装配工序中产生的次品按照要求进行分检和分流。分检单元不但可以提高装配的成品合格率，而且可以有效保证装配错误的半成品避免进入下面的装配工序，减小因装配和检测故障造成的停机，大大提高装配生产效率。

2.5　自动化控制系统的选择

整个装配设备的机构系统设计完成后，需要考虑采用何种控制系统来实现整机的自动化控制。对简单的控制任务较少的自动化装配设备，采用单片机控制系统具有成本低等优点。

3　结语

篇2

0 绪言

自动化设备的应用帮助企业提高了生产效率和产品质量，也节约了企业的人力劳动人本，促进了企业从粗旷型向技术集约型的转变。然而，一些生产部门由于各种原因无法使用标准化自动化设备，为满足这些生产部门的需求，非标自动化设备开始得到应用。所谓非标自动化设备是指国家对设备没有明确的标准，设备按照实际的生产用途设计并制造。目前，非标自动化设备应用广泛，已经成为工业自动化发展中的重要助力。

1 PLC控制器的特点介绍

PLC及相关设备的设计原则应满足“与工业控制系统为一个整体、方便功能扩展”，所有的电气控制系统的实现都是根据工艺要求，最终提高生产效率及产品质量。因此，在设计PLC控制系统时，应满足被控对象的基本要求，并对实际工作现场进行研究、收集资料，并实现设计人员与操作人员的密切配合，共同拟定可操作方案，对可能潜在的问题进行共同分析、共同解决。并在满足各方控制要求的前提下，考虑控制系统的简单性与经济性，方便后期的使用及维修，并确保电气控制的安全性、稳定性。

2 非标自动化设备特点介绍

非标自动化设备设计和生产的主要目的是满足不能使用标准自动化设备的生产部门的生产需求，提高这些生产部门的生产效率和产品质量，更提高这些生产部门的生产安全性。与普通的机械自动化设备相比而言，在实际生产应用中，非标自动化设备有零件毛坯精度低且加工余量大的特点。当非标自动化设备应用到机床加工中时，还有生产效率较低的特点。非标自动化设备一般使用万能量具、通用的刀具、夹具以及一些方法技巧来达到一些产品要求的精度。

非标自动化设备十分注重设计的标准化、模块化以及简约化，在一定程度上来说，非标自动化设备属于定制型产品设备。通常，非标自动化设备均使用Auto CAD、Solidworks、Pro/E等三维设计软件来完成产品设计，可对零部件的体积、重量、重心位置等物理量进行量化生成，为后续的设计和加工提供可靠的数据支持。非标自动化设备根据三维的数字模型通过计算机自动生成二维结构图，一方面保证绘图的质量和效率，另一方面也保证二维结构图的尺寸准确。

3 非标自动化设备创新设计探究

机械行业的发展无法像电子行业那么迅速，其中一个原因是，电子行业可以通过信息技术的提升而快速发展，机械行业的发展离不开机械原理的应用以及机械材料的提升。机械行业想要得到发展需要依靠工业电气化的辅助，将机械与电气、液压、气动进行有效地结合，加上新型材料的开发与应用，能给机械行业带来新的发展。

3.1 提高非标自动化设备设计人员的业务水平

非标自动化设备是根据企业的生产需求来设计制造的，属于一种定制型生产设备；就是说在机械设备市场上，现有的设备无法达到企业生产使用时，就需要定制生产相应的设备。非标自动化设备没有标准的模版，需要依据生产场所和产品特性来进行独立设计。因此，设计非标自动化设备时，设计人员的业务水平非常关键。提升设计人员的业务水平，既能提高企业的满意度，也能提升设备的质量。设计人员根据自身的工作经验，结合专业知识，对非标自动化设备进行设计和细节优化，，并在设计过程中全场跟进，避免出现设计环节的疏忽，进而影响非标自动化设备的使用效率。

3.2 使用Solidworks进行非标自动化设备的模块化设计

通过使用积木式设计方法，可以减少非标自动化设备的设计工作量，提高设备可靠性并降低设备生产制造成本。使用Solidworks对非标自动化设备进行设计，可以缩短设计的周期，降低设计工作的难度。如果企业对设备设计不满意或者出现设计失误，Solidworks技术也容易进行修图、改图。在设计非标自动化设备时，常常会反复使用诸如螺丝、轴等元件，通过使用Solidworks建立零部件库可以直接取用这些零部件，提高了设计工作的效率。而Solidworks的使用还能方便对设计图纸的存储以及完成各种视觉角度、效果的图纸输出。

3.3 提升和优化非标自动化设备设计使用的材料

为保障设备的功能使用，在非标自动化设备设计中要重视提升设备使用的平衡性和协调性，选择优质材料，避免在设计中出现木桶效应。此外，非标自动化设备设计中也要考虑到材料成本问题。首先要选择能够保证设备在预定使用寿命内可以正常运作的重要零件，部分零件在允许范围内要能够保障设备的日常生产应用，其次要尽可能地降低零件的成本，多采用市场上常见的标准化零件，提升非标自动化设备的通用性。选择零部件时，要考虑零件的抗震动、冲击、耐高温、低温、高速、高负荷性能。在条件允许的情况下，要努力提高零件的生产工艺，节约零件加工成本，使实际使用的非标自动化设备能够更经济实用，节约企业的生产成本，进而提高企业的生产经济效益。

3.4 提高设计的耐用性和易操作性

非标自动化设备的设计要紧贴生产需求，考虑到企业工人的使用、操作习惯，提升非标自动化设备的接受度、耐用性与易操作性。好的设计需要延续到后续的使用和维护上。因此，非标自动化设备设计时要重视设备在实际使用时的效果和一些可能出现的操作问题，开阔设计思路，设计易懂、易操作的操作洁面，提升使用工人和设备之间的交互性，避免出现设备设计完就被企业淘汰的尴尬情况，企业员工能够快速接受、使用非标自动化设备才能够提升企业的生产效率。此外，设计人员要编写详细的设备使用手册，帮助企业工人根据设备使用手册快速地熟悉设备的操作流程。

3.5 整合设备的设计思路

当设计人员完成企业定制的非标自动化设备设计的初稿时，需要对设计稿进行优化，优化现有设计中设备所具有的功能以及其他的附加功能，综合考虑设备的应用需求，使设计的非标自动化设备具备更多的设备应用优势，进而提升设备在机械行业中实际生产应用的广泛性、可靠性、安全性，充分满足企业对非标自动化设备的要求。

4 总结

基于非标自动化设备精度低、加工余量大、生产效率低的特点，要满足企业的生产需求，就必须对非标自动化设备进行创新设计。非标自动化设备的创新设计需要提升设计人员的业务水平，重视设备材料的选择和优化，利用Solidworks技术，整合设计思路，设计出能够提升企业经济效益的非标自动化设备。

参考文献

篇3

引言

在非标自动化设备研发工作中，通过关键链技术的有效运用，在项目整体管理工作效果上非常明显。通过关键链技术的合理运用，实现了对项目开发资源的合理配置与使用，有效控制了项目开展的时间、工艺流程等各方面质量，最大限度缩短了非标自动化项目的研发周期，提高了项目研发工作效率，实现了项目单位良好的经济效益和社会效益。

1对于研发项目进度掌控运用关键链技术的必要性

（1）妥善控制研发项目的整体进度。关键链技术本身是基于网络分析的视角，可以达到控制整个项目过程的目的。同时，通过实现研发项目的集成监控方法，可以灵活调整研发项目的当前进度，关键是有序调整当前的项目进度。因此，从控制项目进度的角度来看，关键链技术可以通过估计持续活动时间来构建研发进度模型，同时，它还考虑了一些具有很强不确定性的特殊项目过程，并准确计算出一些关键路径。通过设置必要的时间缓冲，我们应该能够全面地控制研发进度，避免一些不确定因素造成相应的项目影响。

（2）运用项目网络图来简化进度掌控的过程。该项目组网方案构成了关键技术的核心和核心意义，因为项目概况允许对工程进度进行全面控制，同时旨在简化研发过程。当选择一种用于灵活控制过程的关键排放方法时，必须根据TOC约束程序的基本原则，将重点放在其中许多未确定的项目过程对象上。在此基础上，可以通过关键路径充分计算对某些特殊作业的工程进度影响。通常，研发项目的现有资源有限，因此需要灵活掌握关键环节，最终对项目过程进行全面控制。

2非标自动化设备研发项目进度管理中存在的问题分析

（1）项目进度计划的科学合理性不足。非标自动化设备在研发工作中涉及的工作层面相对较高，其中相关研发工作人员必须要保证整个项目的研發力度，同时对项目计划进行有效编制。但是现阶段，很多工作单位在整个项目进度管理工作中，工作人员单纯凭借自身工作经验进行操控。整个项目进度管理工作表现出过于简单化和随意性，造成非标自动化设备的研发工作项目存在诸多缺陷，整体科学性明显不足。没有有效考虑相关工作人员的工作能力以及综合素养，对整个非标自动化设备的研发工作进度形成严重制约。

（2）缺乏对不确定性因素的防治对策。在非标准自动化设备研发工作中，相关工作人员需要对整个项目实施进度进行有效管理，项目施工人员必须要充分考虑项目实施过程中存在的问题，其中包含自然灾害、设备故障以及供应厂商变动等相关影响因素。在项目开展过程中，也可能会对出现的“墨菲定律”或“学生综合征”，缺少科学合理分析，造成整个非标自动化项目的开展进度出现落后，无法保证整个研发工作项目的顺利开展[2]。

3非标自动化设备研发项目进度管理中的关键链技术应用分析

（1）关键链技术的应用优势。关键链技术考虑并分析了非标自动化设备开发项目进度管理中的影响因素，包括引入约束理论（TOC），优化项目资源配置和协调，避免因资源制约或冲突而造成项目延误的风险，利用缓冲机制、监测机制避免项目进度管理失控。同时，关键技术（CCPM）允许从系统的角度分析和思考问题，有效把握非标自动化设备开发项目的关键和制约方面，合理运用分布机会知识，避免人为因素对项目的影响和影响，大大提高非标自动化设备开发项目的效率。

（2）全面优化资源管理。非标自动化设备开发项目的最优项目控制主要取决于能否全面优化项目资源。在此基础上，必须更加注重实时资源节约，建立必要的资源缓冲区作为保障，实现资源妥善管理的基本目标。另一方面，缺乏适当的项目管理可能对以后的更新项目产生不利影响。在资源管理中，应准确跟踪链的主体部分，以便全面控制项目进度。

（3）掌控实时性的研发项目进度。从研发项目实施的角度来看，项目实施在整个过程中面临着一个急性、未定义的要素。在许多情况下，这些不确定性也相对较高。因此，项目进度监控措施应能够贯穿整个项目，确保项目进度控制措施实时达到目标。在实践中，阶段研发项目的实际进度应以进度图的形式表示，以消耗缓冲区的百分比。

（4）非标自动化设备研发项目进度的关键链（CCPM）项目应用。非标自动化设备研发项目关键链技术秉持“项目必须遵守整体优化而非局部优化”的理念，不仅考虑时间约束，而且还优化考虑所受到的资源约束，并根据分配资源方式的变化而发生改变，并使节省的项目时间作为项目缓冲存储于项目之中，根据工序的重要性合理分资源，使关键工序优先于非关键工序获得并使用资源，并对项目资源进行有效监控，有效保证项目进度的持续性、有序性和针对性[3]。

4结束语

关键链技术的本质内涵就在于有序结合整个项目内部的各个关键环节，确保从上述环节入手来监控整体性的项目进度，最终确保达到精确掌控当前项目进度的目的。对于研发项目而言，其通常来讲都会牵涉很多的复杂操作步骤与操作流程，此种现状在客观上体现了项目进度掌控的必要性[1]。因此在实践中，如果要做到全方位的掌控研发项目进度，那么需要依赖于关键链技术作为支撑与保障，如此才能够更好适应多进度的研发项目开展。

参考文献

[1] 周伟.非标自动化设备的项目变更管理路径探究[J].科技经济导刊，2019，27（28）：229.

篇4

DOIDOI：10.11907/rjdk.162861

中图分类号：TP301

文献标识码：A文章编号文章编号：16727800（2017）005001103

0引言

随着我国经济的快速发展，现代制造业获得了巨大进步，一系列复杂而严峻的考验也随之而来。制造商们面临着如何满足客户的多样化需求、如何有效控制产品质量和成本，以及如何合理利用资源、减少重复工作等亟待解决的难题。尤其是对于类似产品的设计，在已有的产品设计平台上创建能够满足不同客户多样化产品需求的设计方法迫在眉睫。随着三维设计软件功能的日益强大，产品设计已经进入可视化、可编程的智能设计阶段，在已有的产品模型基础上通过对其进行参数化设计，将模型中的定量尺寸变量化，使之成为可以任意修改的参数，再利用尺寸驱动的方法，结合可视化交互界面，可达到快速生成模型的目的。目前，各种计算机辅助设计软件如UG、SolidWorks、ProE、Inventor等都可以对模型进行参数化设计。Inventor是Autodesk公司研发的一款三维设计软件，其内嵌的iLogic模块可以通过编写规则驱动模型的参数和属性，从而实现模型的快速设计。

1Inventor iLogic概述

1.1Inventor iLogic 介绍

Inventor软件的功能和数据结构具有明显的“设计支持”的特点，起初在设计意图表达、设计数据关联和设计决策支持3个方面，Inventor并没有能够提供一种可靠完善的解决方案，对于产品研发中诸如设计重用等功能需求也没有很好的解决途径，直到Inventor iLogic 的到来令Inventor软件的设计功能得到了极大提高。iLogic是由Autodesk于2008年从Logimetrix公司收购的，起初作为外部插件使用，在Inventor软件更新到2011版本时被正式列入软件， 成为Inventor中的一个模块。“iLogic”的“i”代表智能，“logic”代表逻辑，这些都体现在设计过程中对于模型的一些手动操作，可以由iLogic自动完成。iLogic主要通过编写规则，调用自身函数功能进行逻辑判断，执行相应操作。这种设计方法称为规则驱动设计（RDD，Rules Driven Design），它是iLogic事务处理的主要手段，是设计构思片段的一种程序表达，这些规则的运行能够改变模型参数，减少重复的修改操作＼[1＼]。

1.2iLogic与结合

语言功能强大，简单易懂，继承了Visual Basic 语言的特点，并且是一种面向对象的语言，许多三维造型软件例如SolidWorks、ProE等都提供了二次开发的API接口。此外，可以在Visual Studio 集成_发平台上，借助其强大的编辑和调试功能，使开发过程更加简捷、方便＼[2＼]。iLogic可以与结合，利用其面向对象的技术完成自定义界面的创建，包括复杂计算和函数创建都可以封装，从而被iLogic调用。这样可以充分发挥两者优势，将计算、界面和模型连接起来，简化繁杂的步骤，提高设计效率。具体作用过程为将模型中的参数传递给交互界面，通过自定义计算将结果传递给对应的参数，利用计算所得的参数数据驱动模型，达到快速改变模型尺寸的目的。

2设计模式与基本原理

Inventor iLogic具有两种设计模式，其本质都是利用iLogic读写Excel表格和自动更新模型的功能，实现产品的快速改型，提高开发效率＼[3＼]。第一种是简单的并行设计，在产品设计过程中，如果需要用到参数传递，可以先把数据之间的关系写入Excel表格。等到产品装配完成，再利用iLogic编写相应规则并运行，从而实现数据的传递与模型自动更新。另一种模式则是利用数据驱动工程图的模式，不同于一般从数据到三维模型再到工程图的设计流程，数据驱动工程图能够建立数据与工程图的直接联系，利用iLogic自动完成打开模型、获取最新数据、更新模型和更新工程图这一系列动作。

Inventor iLogic设计原理非常简单，主要体现在设计过程中对于模型参数、特征、属性等信息逻辑上的处理。编写规则时对字符串数据类型进行对比判断，对数值类型数据进行大小判断，对布尔型数据进行是非判断，再根据判断结果，完善规则的编写。iLogic的所有功能都是调用自身的函数实现的，不同于SolidWorks、ProE以及Inventor自身用于二次开发的API函数的复杂难懂，iLogic模块提供的函数和代码简单易学，想要实现什么功能，以及如何编写代码段实现，具有怎样的语法规则，iLogic在规则编辑器的函数区域都已一一列出。所以使用Inventor iLogic进行参数化设计，其本质就是要了解并掌握其提供的函数及编程规则。

3设计实例

3.1设计思路

本文以SC型气缸（见图1）的快速生成设计为例，详细介绍利用iLogic规则驱动模型的整个过程。建模分为3个部分，分别为气缸缸体部分、活塞部分和活塞杆体上的螺母部分，属于两层装配关系（见图2）。对于零件模型，在建模之前可以先分析每个部分涉及的建模参数，例如气缸直径、行程以及缸体宽度等，总结相关参数并建立自己的命名规则。建立命名规则时，应当注意变量名称不能与Inventor中的单位类型相冲突。

在建立模型时，Inventor参数编辑器会自动记录每个特征用到的参数（见图3），可以对参数名称进行修改，与之前总结的参数名称相对应。除自动记录的模型参数外，还可以自定义用户参数，例如气缸缸体上的“孔1”特征可以通过自定义文本参数“孔1规格”的方法进行驱动修改。创建总装配体时，Inventor iLogic可以通过创建零件之间的关联达到改变零件尺寸时部件也随之变化的协同设计，这种通过关联尺寸改变部件尺寸的方法大大节省了时间，提高了效率。装配时，首先放置各零件模型，添加约束和定位，然后添加用户参数，定义关键参数，使用iLogic语句实现参数相互传递的过程。以下是将零部件定义的尺寸参数相互关联的部分代码：

Parameter（“缸体部分：1” “V1”） = Parameter（“活塞部分：1” “d1”）

Parameter（“活塞部分：1” “d1”） = Parameter（“螺母部分：1” “d2”）

这样即可将零件之间的尺寸相互关联，改变一个零件尺寸，与之相关的另一个零件尺寸也会随之改变，重新生成所需要的模型。将模型参数和用户参数定义完毕之后，可以建立一些iLogic规则，例如赋予模型不同材料特性，完善iproperty中的各项特性等。

3.2自定义用户界面

利用搭建交互界面，首先定义公共变量，变量名称要与之前定义的fx参数表中的参数名称一致，部分代码如下：

因为建立模型时所用到的尺寸参数与根据标准录入Excel表格内的参数并不是完全对应，Excel表格所有的型号尺寸都是按照国家标准录入，但建模时所用的部分驱动尺寸是由标准尺寸计算所得，所以要总结并列出所有一级尺寸和二级尺寸之间的运算关系，将计算公式编入程序。当输入一级尺寸数值时，利用后台自动运算，可以获得所需的二级参数值。编写好的界面如图4所示。用户可以自定义模型各参数尺寸，也可以选择标准型号，将Excel表格中的数据（见图5）自动加载到文本框中。为避免用户输入尺寸时超出规定范围，还可以在程序里加入一些判断语句，限定尺寸界限，以避免不合理的计算和驱动过程＼[4＼]。

If L1000 Then

MessageBox.Show（“气缸的行程超出了合理范围，请重新输入尺寸！”）

编写好相关赋值和计算代码后，运行程序会产生一个.dll文件，将文件放置到三维模型的目录下可将文件加载到Inventor中。同名参数会自动一一对应，用户也可以在此基础上添加规则，实现一些其它的附加功能。运行规则，编写好的界面会自动加载，输入相应参数，即可对模型进行驱动。

3.3运行结果

界面上的参数与fx参数表里定义的用户参数对应，通过输入自定义尺寸驱动生成的气缸模型如图6所示。

3.4工程图生成

在建模的同时生成模型的工程图模板，每次驱动模型，工程图也会随之更新。为了完善模型工程图，可以对模型iproperty进行设置，自动生成各零件模型的名称、规格、材料和颜色等特性。此外，对于工程的各种操作也可以利用iLogic函数实现，比如放置各视图的位置、图幅大小的控制、标题栏的完善等。iLogic还支持将工程图导出，转化为AutoCAD DWG以及PDF等常用的文件格式＼[5＼]。

4结语

本文主要介绍了如何利用Inventor iLogic模块的功能实现模型的参数化设计，并且通过实例论述了整个开发过程，利用iLogic和相结合的方法创建了良好的交互界面，实现了产品模型快速设计的目的。由此可见，Inventor结合iLogic在模型设计方面能够将其设计重用的能力提高到一个新水平，利用Inventor iLogic能够将模型数据融入各个规则，代替原来手动操作的过程，实现更高效、便捷的模型改型设计。而Inventor涵盖的零件、部件、工程图文档类型及其支持对零件参数、模型材料外观等一系列功能的控制可使其对于产品的改型设计更加全面、便利。另外，利用强大的面向对象功能来完善整个设计过程中的界面设计和复杂的计算过程，使交互过程更加方便、直观，极大地提高了工作效率。随着Inventor iLogic技术的日益完善，用户关联设计和自动化设计的能力也不断提高，利用编写好的则和程序代替重复的手动操作，对于各类机械产品的设计具有重要意义。

参考文献参考文献：

[1]陈伯雄. InventoriLogic 程序设计解析与实战＼[M＼]. 北京：化学工业出版社，2014.

[2]梁凯旋. 浅谈结合Inventor iLogic在工程中的应用＼[J＼]. 黑龙江水利科技，2016，44（5）：139142.