产品设计开发阶段模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇产品设计开发阶段，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

设计过程是指明确设计任务到编制技术文件所进行的整个设计工作的流程。一般来说，整个设计过程可分为明确设计任务要求、原理方案设计、技术设计和施工设计四个主要阶段。

1.1产品设计的分类

开发性设计：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。这是一种完全创新的设计。

适应性设计：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。

变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。

在产品设计中，开发性设计目前还占少数，为了充分发挥现有机械产品的潜力，适应性设计和变型设计就显得格外重要。但是作为一个设计人员，不论从事哪一类设计，都应该在创新上下功夫。创新可以使开发性设计、适应性设计和变型设计别具一格，耳目一新。市场竞争日益加剧，设计人员必须把新产品的开发放在重要位置上，使产品不断更新、技术储备不断增强，这样才能在市场竞争中立于不败之地。

1.2产品设计的一般进程

产品设计的一般进程可分为产品规划、方案设计、详细设计和改进设计四个阶段。下面介绍其各阶段的设计任务。

1. 产品规划阶段

在产品规划阶段的中心任务包括确定设计目的(需求分析、市场预测) 和设计思想、可行性分析，确定设计参数及制约条件，最后给出详细的设计任务书(或要求表) ，作为设计、评价和决策的依据。

产品开发是从需求识别开始的。优秀的设计人员应该具有敏锐的预感能力，在市场竞争形势中，分析出社会的需要，并抢在市场需要前完成产品的开发和试制工作。需求有两种：一种

为显需求，即人们都知道的需求; 另一种是隐需求，即人们还没有意识到的、但客观存在的那种需求。设计人员的任务，不仅仅是不断改进、提高那些满足人们显需求的产品，更重要的是要去开发那些满足人们隐需求的产品。

需求：发现现有产品中存在的问题(普遍性问题和难点性问题) ，包括产品功能、性能质量、数量等的具体要求; 竞争对手在技术、经济方面的优缺点; 现有产品的销售情况等。

对产品开发中的重大问题，经过技术、经济、社会各方面条件的详细分析和对开发可能性的综合研究，提出产品开发的可行性报告，报告一般包括以下内容。

产品开发的必要性，市场需求预测。

有关产品的国内外水平和发展趋势。

预期达到的最低目标和最高目标，包括设计水平、技术、经济、社会效益等。

提出设计、工艺等方面需要解决的关键问题。

在现有条件下开发的可能性论述及准备采取的措施。

预算投资费用及项目的进度、期限。

2. 方案设计阶段

市场需求的满足或适应，是以产品的功能来体现的。产品功能与产品设计是因果关系，但又不完全相同。体现同一功能的产品，可以多种多样。因此这一阶段就是在功能分析的基础上，通过创新构思、优化筛选，取得较理想的功能原理方案。对于机械产品来说，机械运动示意图(机械运动方案图) 和机械运动简图的设计就是方案设计阶段的主要内容。产品功能原理方案的好坏决定着产品性能和成本，关系到产品水平及竞争能力，是这一设计阶段的关键。

方案设计阶段要完成产品功能分析、功能原理求解和评价决策得到最佳功能原理方案，也就是初步完成机械运动方案的设计，为进一步进行机械运动简图设计打下基础。

3. 详细设计阶段

使表述功能原理的机械运动简图实现功能原理方案，要具体化，成为机器及其零部件的合理结构，这是详细设计阶段的任务。因此，要完成产品总体设计、部件和零件设计、全部生产图纸，并编制设计说明书等有关技术文件。在此阶段中，零部件的结构形状、装配关系、材料选择、尺寸大小、加工要求、表面处理、总体布置等设计合理与否，对产品的技术性能和经济指标都有着直接的影响。为此，设计人员应注意以下几点。

零部件设计必须满足其设计功能要求。

要考虑功能的合理分配和零件结构形状的合理设计。

从便于制造加工和降低成本考虑，力求零件结构形状简单，加工面少，材料利用率高。 常用零件尽可能标准化、通用化、组合化。

总体设计还应满足总功能、人机工程、造型美学、包装和运输等方面的要求。

详细设计的步骤一般由总装草图分拆成部件、零件草图，经审核无误后，再由零件工作图、部件图绘制出总装图。

最后还要编制技术文件，如设计说明书，标准件、外购件明细表，备件、专用工具明细表等。

4. 改进设计阶段

试制产品根据试验、使用、鉴定中所暴露的问题，进一步从设计上完善相应的技术和效能，以确保产品质量。这是改进设计阶段的主要任务，是整个设计过程中不可分割的一部分，决不允许可有可无。通过这一阶段的工作，产品的效能、可靠性和经济性提高之后，产品就更具有生命力。

总之，按上述一般进程有步骤地设计，对提高设计质量有较好的效果。

1.3产品设计的基本要求

一个产品，只有在技术性能、经济指标、整体造型、操作使用和可维修性等方面能够做到统筹兼顾、协调一致，这样的设计才是合理的，才会受到用户的欢迎。因此，如何拟定机械设计的要求，是产品设计中一个重要的前提。

1. 拟定设计要求的原则与方法

设计要求拟定的一般原则是：详细而明确，合理而先进。详细就是尽可能列出全部设计要求，编制出一份设计要求明细表; 明确就是对设计要求尽可能定量化。合理就是对设计要求的提出要适度、要实事求是; 先进就是与国内外同类产品相比，产品在功能或技术性能、经济指标方面具有一定的领先优势。

设计要求定量化方法，视具体产品的情况而定。有些产品可依据国际标准、国家标准或专业标准来确定; 有些可通过直接计算而得; 有些可通过统计法、类比法、估算法、试验法等来确定。

2. 设计要求

设计要求可分为主要要求和次要要求。主要要求是指直接关系到产品的功能、性能、技术经济指标的那些要求，次要要求是指间接关系到产品质量的那些要求。

(1)主要要求

功能要求：即产品的功用。可以从人机功能分配、价值工程原理和技术可行性等三方面来分析。

适应性要求：即对作业对象的特征、工作状况、环境条件等工况发生变化的适应程度。 性能要求：即指产品所具有的工作特征。

生产能力要求：是指产品在单位时间内所能完成工作量的多少。

可靠性要求：是指产品在规定使用条件下，在预期使用寿命内能完成规定功能的概率。 使用寿命：是指正常使用条件下，因磨损等原因引起产品技术性能、经济指标下降在允许范围内而无须大修的延续工作的期限。

效率要求：是指输入量的有效利用程度。

使用经济性要求：是指单位时间内生产的价值与同时间内使用费用的差值。

成本要求。

人机工程学要求。

安全防护、自动报警要求。

与环境适应的要求。

运输、包装的要求。

(2)其他设计要求(为了保证实现主要设计要求而提出的要求)

强度、刚度要求。

制造工艺要求。

零件加工技术要求。

各作业动作间的协调配合要求。

以上的各项设计要求对于各种产品设计都是适用的。但是，某一具体的产品设计，所涉及的设计要求的内容，其主次轻重是不同的。设计人员应做具体分析，以拟订出详细、明确、合理而又先进的设计要求。在拟定设计要求时，要着重考虑人、机、材料、成本，一般简称为四个M(Man，Machine ，Material ，Money) 。对于机械设计的可靠性、适用性与完善性的考虑，一般可以归结为：保证功能要求与适当使用寿命下不断降低成本。

1.4产品设计的基本原则

对于设计过程中普遍适用的基本原则，现简述如下。

需求原则：产品的功能要求来自于需求。产品要满足客观的需求，这是一切设计最基本的出发点。不考虑客观需要会造成产品的积压和浪费。客观需求是随着时间、地点的不同而发生变化的，这种变化了的需求是设计升级换代产品的依据。客观需求有显需求和隐需求之分，显需求的发展可导致产品的不断改进、升级、更新、换代; 隐需求的开发会导致创造发明，形成新颖的产品。

信息原则：设计过程中的信息主要有市场信息、科学技术信息、技术测试信息和加工工艺信息等。设计人员应全面、充分、正确和可靠地掌握与设计有关的各种信息。用这些信息来正确引导产品规划、方案设计与详细设计，并使设计不断改进提高。

创新原则：设计人员的大胆创新，有利于冲破各种传统观念和惯例的束缚，创造发明出各种各样原理独特、结构新颖的机械产品。

系统原则：每个机械产品都可以看做一个待定的技术系统，设计产品就是用系统论的方法来求出功能结构系统，通过分析、综合与评价决策，使产品达到综合最优。

收敛原则：为了寻求一个崭新的产品，在构思功能原理方案时，采用发散思维; 为了得到一个新型产品，则必须综合多种信息，实行收敛思维。在发散思维基础上进行收敛思维，通常都会取得很好的效果。

优化原则：这属于广义优化，包括方案择优、设计参数优化、总体方案优化。也就是高效、优质、经济地完成设计任务。

继承原则：将前人的成果，有批判地吸收，推陈出新，加以发扬，为我所用，这就是继承原则。设计人员悟性地掌握继承原则，可以事半功倍进行创新设计，可以集中主要精力去解决设计中的主要问题。

效益原则：设计中必须讲求效益，既要考虑技术经济效益，又要考虑社会效益。

时间原则：加快设计研制时间，以抢先占领市场。同时，在设计时，要预测产品研制阶段内同类产品可能发生的变化，保证设计的产品投入市场后不至于沦为过时货。

定量原则：在方案评选、造型技术美学、产品技术性能、经济效益等的评价，都尽量采用科学的定量方法。

篇2

【摘要】本文对ISO 9001质量管理体系的要求，对产品设计过程的质量控制过程进行了介绍和论述，对设计过程中7个阶段的特点进行了分析，重点论述了设计评审、设计验证、设计确认三者的关系。

关键词 设计和开发；设计评审；设计验证；设计确认

1　分析背景

产品的设计和开发，是企业的重头戏。ISO9000系列标准中的ISO 9001:2008《质量管理体系 要求》的7.3条款，对设计开发过程提出了一整套控制要求。企业根据自己的经营理念和管理特点，按照这些控制要求去做，就一定能设计出符合期望的产品。但是，标准仅仅是提出“要求”，并没有告诉我们如何去实现这些要求。那么到底怎么做才能符合标准规定的这些要求，使设计开发活动得到有效的控制呢？

在ISO 9001:2008标准中，倡导以“PDCA”环来实现“过程控制”。并对设计开发活动提出了以下7个方面的控制要求：设计策划、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、设计确认、设计更改。其中，“设计策划”体现了“PDCA”过程方法中的“P（策划）”，“设计输入”和“设计输出”体现了“D（实施）”，“设计评审”、“设计验证”和“设计确认”体现了“C（检查）”，而“设计更改”则体现了“A（改进）”。整个设计开发活动，形成了一个完整的“PDCA”循环。下面对标准规定的7个方面的要求做出说明，并着重分析 “设计评审”、“设计验证”和“设计确认”三者的关系与区别。

2　设计策划

根据标准要求，开展设计开发活动，必须首先进行“策划”。策划必须确定设计开发所要经历的各个“阶段”。“阶段”并不等于上面所说的“方面”。“阶段”可能涉及时间上的先后，是一个相对“独立”的活动，可以认为它是“设计开发”过程内的更小的过程，每个阶段都有自己的输入和输出。

设计策划还必须规定开发活动参与者的职责和权限。当开发项目由多个小组联合完成时，还必须明确这些小组之间的接口关系。

3　设计输入

设计输入确定了所设计的产品应该达到的功能、性能、技术指标和法律法规要求（包括技术标准），以及产品设计所依赖的其它信息。

设计输入中的这些要求多源自与顾客签订的合同。但在许多情况下，“顾客”并不能完整、清晰地表达自己的要求，在合同里描述的往往仅是最主要的要求。企业在签订了这样的合同之后，若直接将合同要求原封不动的下达给设计开发人员，这样设计出来的产品，肯定无法符合顾客的期望。因此，企业必须附加一些自己的要求、希望在设计中予以实现，例如考虑产品的前瞻性，在技术上做某些“预留”。这些都可能不是合同中规定的，但也应纳入到设计输入中去。

设计输入文件应由设计人员编制，并对其准确性及有效性负责。合同、订单、顾客提供的标书可以作为设计输入文件的附件或被引用，但不能将其作为独立的设计输入文档。

4　设计输出

设计输出是在确定产品的技术要求后输出的图样、规范、规程、设计说明书、使用说明书、软件、报告等。即：为提交顾客或供采购、制造、安装、调试、检验和试验及服务等过程所使用的最终整套技术文件。设计输出的内容、深度和格式应满足各设计阶段有关规定要求：

1）满足设计输入的要求；

2）包含或引用产品验收准则；

3）规定对安全和正常使用至关重要的产品特性；

4）设计输出文件应具有明确的标识和可追溯性。

5　设计评审、设计研制、设计确认及三者间的关系

“设计评审”、“设计验证”与“设计确认”是标准规定的、设计开发过程中的三个质量控制点。这三个控制要求所要达到的目的是不同的。为了便于描述“设计评审”、“设计验证”、“设计确认”三者之间的关系与区别，我将它们合并到一起讨论。

5.1　设计评审

“设计评审”强调的是通过评审“发现问题”，发现那些对于达到既定目标而言，不适宜、不充分、或者无效的情况。为此，它将贯穿整个设计过程。参加评审的人员，也应该是与所设计的产品或该项设计活动有关的各类人员。除了设计人员，还可能有采购人员、生产人员、储运人员、产品维护人员等，甚至包括顾客。

评审的方式也可以多种多样，不拘形式。与会者可以发表与产品设计相关的任何意见。因为参与者面广，可以收集到与产品有关的、方方面面的意见和建议，甚至会发现比现有方案更好的方案。这是“设计验证”所达不到的效果。

对某一个阶段而言，评审点可能不止一个。在确定了本阶段的设计输入时，就应该做一次评审，以发现是否有遗漏、是否合理、是否有互相矛盾之处等。如有，则应补充或修改，并再次评审，直至满意。只有对阶段输出进行评审和验证以后，才能决定是否应该进入下一阶段。

5.2　设计验证

“设计验证”强调的是：设计输出是否满足设计输入的要求，也就是说：先要将比对的标准，即该阶段的“设计输入要求”摆在那里，然后拿该阶段的“设计输出”与其一一对照，如果发现存在不满足的情况，即判为“未通过”验证。要特别注意的是：“验证”，必须有一个用作比较的、明确存在的“标准”，这也是“设计验证”与“设计评审”、“设计确认”明显不同的地方。

还要说明的是：“设计验证”活动必须由获得授权的人员来做。授权人员不应怀疑设计输入的正确性，而应严格按设计输入的要求进行验证，也不得擅自增加或减少规定的要求。而且在完成验证后，必须做出是否“通过”的结论。

5.3　设计确认

“设计确认”虽然很重要，但也最不容易做到位。往往有人认为：我们设计的产品，每个阶段结束后都进行了设计验证，而且也都符合合同约定，也不违反法律法规，这不就等于设计确认了吗？还要确认什么呢？

由于设计开发的产品都是当下还没有的“新”产品。在确定“设计输入”时，信息来源主要是与顾客签订的产品合同，而合同的那些功能、性能和技术指标要求，仅仅是从使用角度提出来的。加上顾客对产品技术了解的局限性，会造成预期的使用环境、工作条件以及所要实现的功能，只是一种“想当然”，会存在不完整的、不恰当的情况。虽然可以通过识别和判断加以补充或修改，但仍然可能有所遗漏。

而“设计确认”正是用来解决此类问题的。 “设计确认”要确认的是所有的（书面的和隐含的、明确的和尚不明确的）产品要求，应该使产品在实际使用环境下运转或运行，目的是确认产品是否能够正常使用并能达到预期的各项要求。完成了“设计确认”，也标志着当前开发活动的结束。

6　设计更改

开发完成的产品，将会投入生产，还会有检验、测试、试验、搬运、贮存、包装、运输，以及现场安装、调试、验收、维护等环节。每一个环节也都可能会发现产品因设计而产生的各种问题。因为这些环节的工作依据都来自于设计输出，这一类问题必须通过“设计更改”来解决。

“设计更改”的对象相对于其提出点，可能会跨越一个甚至多个设计阶段。例如，从产品使用现场提出的设计更改要求，可能涉及某一设计阶段的设计输出，甚至最初的设计要求。

“设计更改”必然导致某个设计阶段的设计输入的变更，从而造成该设计阶段的“返工”，为该阶段策划的评审、验证工作（如果有的话）也必须重新做过。如果这种更改影响到最终产品，还必须进行必要的“确认”。

如果所更改的设计，已经投产或已交付使用，还应当评审这种更改会不会对现有产品产生负面影响。

7　结束语

本文重点分析了产品设计阶段设计评审、设计验证、设计确认三者之间的关系。明确了设计的控制过程就要严格按照质量保证体系的准则进行，才能有效保证设计质量。

参考文献

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2、内建质量模型的集成式闭环管理汽车设计开发内建质量模型的另一个特色是真正形成了集成式的闭环管理，而且对于各种质量工具的应用更加具有逻辑性和可操作性。如在客户需求定义阶段会较多地使用质量功能展开(QFD)工具，到了稳健设计和有效认证阶段采用六西格玛设计(DFSS)、设计失效模式及后果分析(DFMEA)和基于试验后果的设计评审(DRB-TR)。针对开发阶段出现的问题会更多地采用7钻和RedX方法进行积极地解决。这些环节环环相扣，使设计开发质量持续改善。对于开发过程和问题解决的每个阶段都会推动基于知识管理理论，应用经验学习这个工具为核心的回馈过程，确保产品开发质量的提升和工程师能力的螺旋形上升。同时对于同步执行的项目和后续项目都会起到预防类似问题重复发生的效果。2内建质量模型的应用实践根据设计开发内建质量模型，泛亚结合汽车产品开发过程定义了质量工具的具体应用。

二、产品概念开发阶段

1、汽车产品概念开发阶段是产品开发的最前期。在这个时期，需要明确项目的目标、项目的生命周期和范围、项目的市场定位、竞争对手及价格、主要设计亮点及技术亮点等、工程解决方案，制造可行性及固定资产投资策划、所需的零件清单等。这些最基本的整车需求会被定义出来，然后指导后续的汽车产品设计。汽车越来越被大众消费者认为是高科技产品，不仅要满足代步功能，还要集多种功能于一身，如娱乐、舒适、高科技，甚至个性化等元素。因此这个阶段的设计内容在整个产品开发周期中非常重要，因为这时确定的需求是宏观战略性的需求，所谓失之毫厘谬以千里，前期的错误在后期往往需要成倍的时间和人力去弥补，所以在这个阶段主要引入QFD和DFSS。结合具体项目，QFD一般在项目的前期展开，首先是客户声音收集。对此，泛亚围绕这个工具，开展客户和市场走访活动，收集和分析客户对于汽车产品的需求。走访的团队由各部门的资深工程师组成，一般分成几组，分别在几个有针对性的城市，通过与客户及汽车经销商进行问卷调查和访谈，收集一手的资料，并通过QFD分析和整理，对后续产品开发设计输出有效的工程指标，可以区分竞争产品差异，并设定具有竞争性的目标。DFSS在提高产品质量和可靠性的同时，还可以降低成本及缩短开发周期，具有很高的应用性和实用性。在实际操作过程中，可根据QFD确定的顾客和市场需求，建立DFSS项目;也可以根据产品设计的方向和目标，以及类似产品的质量问题，启动DFSS改进项目。目前泛亚的DFSS立项启动不仅有独立的解决问题、提升客户满意度的项目，还与整车开发相接合，在整车项目的前期就引入DFSS的思想，将可能需要前期设计的问题进行识别。然后，运用创新方法和技巧，解决工程中的各种矛盾/冲突，开发高质量、具有竞争力的设计方案，而且更重要的是能够实现产品设计创新。通过田口方法的应用，进行具体的产品设计参数选择，可以得到稳健的产品设计参数的最优组合。

2、产品数据开发阶段(项目启动到设计)在确认了项目的整体需求并对项目的总体框架结构形成初步方案后，产品开发推进到了数据开发阶段，如果说在概念开发阶段，是总体的方向把握，那么在数据开发阶段则是通过开发工作将总体的方向落到实处。汽车产品的数据开发阶段重要的特点是:零件多、系统复杂、界面相互交错、开发时间紧迫。需要在整体上把握开发进度，确保每一个开发节点的交付物的准时递交，严格的前期质量控制非常重要。所以在这个阶段泛亚引入了系统化的产品质量问题前期预防工具DFMEA/DRBFM。顺利实施DFMEA/DRBFM的关键因素之一就是及时性。它是“事前”行为，而不是“事后”操作。为了实现最大作用，DFMEA必须在产品数据之前实施。预先完成DFMEA/DRBFM，产品的变更就变得更加容易预防和控制，且开发成本也较低，从而将后期更改的危机减少到最小。泛亚的DFMEA/DRBFM流程中，充分抓住FMEA的各个要素，并结合汽车产品开发特点，共制定6个评审节点，并且明确每个节点的基本任务和完成时间。对每个节点，都会对整个项目的DFMEA/DRBFM完成状态和完成质量进行跟踪，确保在项目的开发过程中能做到“事先预防”，从而提高产品开发的总体质量。

3、产品试制验证阶段和产品投产阶段产品数据设计阶段完成后，整个开发流程过渡到了产品试制验证阶段和产品投产阶段。产品试制阶段是将上阶段开发完成的数据转化成实际的物理产品，并对其进行各种试验，以确定达到了法律法规及客户的要求。然后零部件及子系统的设计验证完成后，进入到产品投产阶段，产品转入到生产线进行调试和试生产。随着汽车三包政策即将出台，政府和消费者对汽车质量愈加关注，汽车产品的试制和验证需要更加严谨和科学合理，因为这个阶段是产品投产前的最后一关。试制及验证的目的是在试制零部件已经完成的情况下，最大化地发现问题并改进设计。这里引入了质量工具DRBTR。在运用DRBTR寻找发现设计隐患的过程中，有一个很重要的观点，即不要把试验简单地当成判断的方法，而是要将它作为发现问题的手段。正是基于这种想法，便有了在项目开展中需要遵循的行为方式，即:

(1)在观察了试验结果之后，还有哪些不良的隐患;

(2)这些隐患可能会引发哪些问题;

(3)这些隐患会在什么情况下转变成实际的问题;

(4)这会对客户造成怎么样的影响;

(5)为了避免这些预感转变为现实问题，需要采取哪些措施。泛亚的DRBTR活动不仅在零部件级的试验中开展，而且也融合到整车的集成开发中。以整车耐久性试验为例，整个试验过程中会设置3次DRBTR的节点，通常在试验完成的50%、99%和100%时进行。前两个节点50%和99%是在耐久性路试现场，针对完成相应里程数的车辆进行现地现物的全方位观察和性能评估。100%的DRB-TR一般是将试验车运回泛亚来实施，并进行完全拆解，这样可以让大家观察得更彻底。有些问题很简单，能够一眼就看出来，有些问题是系统的问题，很难找出问题的根本原因。所以在这个过程中引入了分析问题的质量工具7钻和RedX，用来协助工程师快速准确地找到问题的根本原因，从而进一步解决问题，并将新发现的失效模式和原因更新到DFMEA中，同时做好经验学习和总结活动，形成闭环质量管理过程。泛亚在汽车产品开发过程中，引入了先进的质量管理方法，梳理了各个质量工具的应用范围，并结合整车开发特点，将各种质量工具进行有机地整合，灵活地应用在产品设计开发中，不断改进和优化，将内建质量模型的效能发挥到最大。

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中图分类号：U462 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2012）35-0043-02

近年来我国汽车工业得到了迅猛发展，产销量双双突破千万大关。但随着科学技术的发展和人们消费价值观念的转变，消费者在个性化方面需求越来越大促使新产品层出不穷，导致各汽车相关企业面临新的挑战。如何缩短产品生产周期，加快更新换代的速度，满足顾客对产品功能、质量、外形及个性化要求已成为汽车企业特别是研发部门面临的重要问题之一。紧跟时代前沿设计思想，运用最先进的设计方法，已成为企业和设计人员在最短时间内把高质量、低成本产品尽快推向市场，赢得市场竞争胜利的重要方法。

1 目前汽车相关产品企业设计中存在的主要问题

有人统计一辆汽车由一万多个零部件组成，汽车整体的设计和各零部件设计紧密相关，所以汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程。由于受到传统设计思想及技术手段的影响，目前我国许多汽车相关产品企业的开发模式还是一种相对封闭的设计环境，缺乏良好的共同开发平台，设计开发人员被划分到多个功能组（部门）中完成分配到该功能组（部门）的某种（阶段）任务，使得开发过程中各部门依据各自职能串行作业而较少沟通，甚至个别部门因维护自身利益而忽视整体利益，整个企业的设计团体不能很好地协调工作。甚至发生推委扯皮影响设计进程，从而影响产品开发的整体利益和总目标，造成开发周期长、设计质量难以保证。其次设计开发部门在研发时独立于生产过程或较少与生产一线交流，难以信息共享和反馈。即在设计时较少地考虑产品工艺性（如可制造性、可装配性、可维护性）以及产品外观、包装运输和产品售后服务性等要素。设计完成后企业其他部门依次介入，发现问题再提出整改意见，再从头修改设计，造成开发成本高周期长。这是一种“抛过墙”式的串行设计方法。如何在产品研发中对人员、技术、管理等进行重组，使产品开发初期各相关部门就进行充分探讨与协商，对产品进行恰如其分的市场定位、明确开发目标、制定合理开发路线使后期工作少走弯路；在实施阶段，各部门围绕既定目标同步开发、协同作业、减少设计中的差错和返工从而缩短开发周期，降低开发成本，是目前汽车产品企业需要解决的重要问题。

2 并行设计及其特点

2.1 并行设计概述

并行设计是一种系统化、集成化的现代设计技术，是现代机械产品设计与制造领域的研究热点，是一种以计算机及网络作为主要技术手段和平台，对产品及其相关过程（制造过程和支持过程）进行并行和集成设计的系统化工作模式，是并行工程的主要组成部分和核心。基本思想是打破传统串行开发中各部门串行作业的条块限制，要求产品设计及其相关过程并行进行，力图使产品开发从一开始就全面考虑产品寿命周期的后续环节（工艺规划、制造、装配与试验、检验、包装与运输、销售、使用维护保养、产品回收等）对产品综合性能的影响因素，实现产品设计与后续活动的协调使之成为一体化、系统化，从而大幅度缩短研制周期，获得更稳定的质量和更低廉的成本，达到寿命周期全过程中综合性能最优。

2.2 并行设计的主要特点

并行设计思想是在研究产品开发过程基础上形成的，是以信息共享为基础的“集成”与“并行”。“集成”是指在信息集成的基础上主张在产品开发过程中取消各专职部门或其它人为阻隔，组织多学科专家队伍建立统一的集成化产品开发团队，在信息共享和协同的环境下，开展产品开发任务；“并行”是指各种活动在同一时刻或同一时段内交叉进行，在设计工作并未全部完成时就开始工艺设计等工作，为整个设计过程争取时间。其特点：一是并行设计面向产品全生命周期，尤其是生命初期的设计开发阶段，与传统的将整个产品开发过程细分后按职能分工存在本质区别。其工作过程是系统的、并行的。二是强调系统集成与整体优化，并不完全追求单个部门、局部过程或单个细节的最优，而是追求全局优化，追求产品整体竞争能力。与串行设计中各部门只看自己工作任务完成是否出色，不关心其它部门工作或忽视产品整体性能优劣截然不同。

由此可见并行设计作为一种新的思想被引入到产品开发中，给人们带来的是观念的革命。企业必须破除信息堡垒，通过各部们之间充分交流与探讨、削除利益冲突、明确目标、形成信息共享。把产品开发各环节的活动看成一个集成过程，从产品生命周期全局优化出发对集成过程进行管控，不断对开发过程存在问题进行改进和提高，通过过程重组、信息共享、并行作业促进员工之间的相互沟通与理解，激励员工积极性，提高协同能力，塑造相互信任与合作的良好企业氛围，从而形成并行设计需要的技术系统。

3 并行设计在汽车产品设计开发各阶段的运用

汽车工业是技术与资金高度密集且发展较为成熟的产业，汽车产品开发是一项集创意、设计、加工、装配与调试等一系列工序的系统工程，虽然近年来伴随着“引进来走出去”等方法使我国汽车工业得到快速发展，但我国的汽车产品开发技术能力与国外汽车大国相比还有很大差距，特别是组织体系、过程环节及管理等方面的落后造成企业市场反应能力和竞争力下降。如何从设计理念转变开始，从一个产品生命周期的起始阶段（设计阶段）就融入先进设计思想，对提高我国汽车产品企业生存能力具有关键性作用。一般汽车产品的开发过程可分为构思与策划、设计与开发、样品试制和小批生产等四个阶段。下面将对并行设计在这些阶段的运用进行探讨。

3.1 构思与策划阶段

构思与策划阶段是产品生命周期中最初孕育的阶段。过去很少有专门的部门负责，大多由企业管理层进行决策，较容易出现市场定位不准等问题。而并行设计要求将是否能带来经济效益作为开发产品首先考虑因素。这就要求在产品构思与策划阶段必须经过充分的市场调研，并从产品的先进性、可行性、环保性方面综合考虑。另外，竞争对手的产品特点和现有资源等情况也需进行分析，经综合论证可行则立即成立由某负责人挂帅集设计、营销、生产、质检等多部门组成的项目小组，也可请客户代表作为顾问参与。确定产品的市场定位、拟定开发目标、撰写质量保证大纲、编排综合进度计划等技术文件使大家明确目标。

3.2 设计与开发阶段

并行设计是一种“自顶向下”的设计思路，要求整个小组人员在制定产品总体设计方案时就考虑产品生命周期中的所有因素，并借助计算机虚拟技术采用开放式方案设计，通过网络平台实现各总部门的共同参与使产品更符合市场需求，确保产品开发一次成功。在此阶段质量体系部门参与并拟定应遵循的相关标准文件和质量保障大纲使产品开发有章可循，使标准化工作由事后规范变为事前参与，把质量的事后管控提前到设计阶段，改变原来设计部门只重技术不关心成本和质量的问题。而工艺及生产部门的参与能充分考虑工艺要求及生产需要，便于及时制定工艺计划与生产计划，做到提高设计质量、合理安排生产进度、降低制造成本。确保设计最优、成本最优和研制周期最优。

3.3 样品试制阶段

由于前两阶段各相关部门的共同参与避免了这些部门大量等待时间，在此阶段就可按设计计划围绕设计目标同步协同快速试制。样品试制阶段主要是检验设计结果是否符合性能和质量要求，重点是通过对产品试制发现设计缺陷实现产品最优化。整个小组利用先进的计算机虚拟制造技术，对所设计产品进行加工方法、工艺过程等进行模拟仿真，检验产品是否有良好的加工性、装配性，条件允许下还可利用三维打印等快速成型技术生成实物，而更直观地检验产品在功能、结构等方面是否达到设计需求并探讨产品改进方案，必要时还可由客户进行初步体验得出体验感受报告。最后根据各反馈信息对暴露的设计缺陷进行优化。

3.4 小批量试制阶段

此阶段的重点是通过生产的组织实现生产能力的优化。通过信息共享的CAPP等技术支持的工艺设计规划，对工艺流程、生产资源和能力进行合理配置，以最少投入得到最大产出。尤其是在当今世界化大生产条件下制造技术不断快速更新，制定准确的生产计划能优化资源配置实现产能的最大化，满足产品快速投放市场的需要。同时由于工艺的同步介入，零部件的工艺性能更好，生产资源共享更准确充分。对此阶段生产的产品，采用市场和客户的标准从合格品中抽取一定数量产品评价其质量特性是否符合设计图纸、技术标准和法律法规等要求，对于涉及汽车安全方面的还必须进行安全性、可靠性试验，考核产品是否达到安全要求并有一定的冗余。必要时可将试制的产品投入市场请客户进行试用，市场是检验产品设计是否成功的最佳场所。试用过程中应对产品使用情况进行定期跟踪调研，了解客户满意程度并对反馈信息进行分析整理，针对用户提出的合理、可行的建议拿出改进措施。并以缺陷的多少为依据评价产品的相应质量水平，督促有关部门制定改进措施。通过这一阶段把产品在生命周期中暴露的各种缺陷进行不断优化，使产品的设计改进、工艺改进、质量改进等成为贯穿于产品全寿命周期的一项经常性工作，以追求顾客满意、企业获利作为永恒动力。

4 结 语

面对国外汽车企业的强烈冲击和日益激烈的市场竞争，如何提高我国汽车产品相关企业面向人性化、环保化的市场反应能力，以最低的成本和最短的产品开发周期满足顾客的个性化需求，已成为我国汽车产品相关企业发展的关键。如何把并行设计思想贯穿到产品构思、概念设计、样件试制、产品销售等整个产品开发过程，将满足客户日益增长的个性化需求的高品质汽车产品投放市场，是每一个汽车产品相关企业管理人员和设计人员必须认真考虑的重要问题，也是提高其市场竞争力的必由之路。

参考文献：

篇5

二、按《产品设计开发计划书》要求，编制《技术设计任务书》，供初步技术设计评审。《技术设计任务书》要求列有：

1)根据产品的性能、主要结构、系统等方面进行的理论计算过程。

2)确定的产品结构、工作原理、技术性能等方面的设计说明;

3)根据价值工程论证产品及其组成部分的性价比及成本估算;

4)产品总图或总装示意图及适用标准依据;

5)试验标准、条件及设备等。

三、按《设计开发评审报告》申报初步技术设计评审。在初步技术设计评审中，对《技术设计任务书》的设计方案、结构性能等技术经济指标的先进性、合理性与可行性进行全面、系统评价。项目负责人要做好评审后的整改和复评前的准备工作。

四、初步技术设计评审通过后的图纸设计工作包含全套图样目录、各类汇总表、试制鉴定标准及报告和产品说明书，供图纸设计评审和产品试制验证。

五、按《设计开发评审报告》程序做好产品制造过程中的阶段性评审及整改;按《设计开发验证报告》验证结论及跟踪结果做好试制鉴定后的整改及图纸修订和工艺文件补充工作。还要做好产品的标准化工作，为产品正式投产做好产前准备。

六、根据《研发项目建议书》和《产品设计开发计划书》制定的设计目标，执行《设计开发评审报告》和《设计开发验证报告》程序，完成产品研发设计任务同时，做好包含产品合格证、使用说明书、装箱单及产品安装图等在内的全部产品设计文件的完善工作。

七、项目负责人做好产品设计研发文件的归档工作。归档设计研发文件要求：

1、完整的设计研发过程文件;

1)研发项目建议书

2)产品设计开发计划书

3)设计和开发输入清单

4)设计开发评审报告

5)设计开发验证报告

2、完整的设计研发技术文件;

1)技术设计任务书

2)图样目录

3)汇总表

4)工艺及验证文件

5)试制总结

6)使用说明书

7)产品出厂检验单

8)装箱单

XX产品设计开发工作计划书(二)

制定产品设计的目的是用文件的形式，把对于在设计过程中各项工作的负责人员、设计进度、 所需零配件、相关资料等问题作出的安排记载下来，以便根据本计划开展和检查本产品进展工作。

编制内容要求如下：

1　引言

1.1编写目的

说明编写这份产品设计计划的目的，并指出预期的读者。

1.2背景说明：

a.待设计的产品名称;

b.本产品的客户、开发者、设计要求等;

c.产品造型结构设计完成后的跟进。

1.3定义

分析产品的功能、材质、表面处理、装配方式、包装方式、可行性分析等。

1.4参考资料

列出用得着的参考资料，如：

a.本产品的经核准的计划任务书或合同;

b.属于本产品的其他参考文件;

c.本文件中各处引用的文件、资料，包括所要用到的标准。 列出这些文件资料的标题、文件编号、发表日期和出版单位，说明能够得到这些文件资料的来源。

2　产品概述

2.1 工作内容

简要地说明在本产品的开发中须进行的各项主要工作。

2.2主要参加人员

扼要说明参加本产品开发工作的主要人员的情况，包括他们的技术水平。

2.3产品

2.3.1文件

列出需移交给客户的每种文件的名称及内容要点。

2.3.2服务

列出需向客户提供的各项服务，如附件采购、后期手办及模具跟进。

2.4验收标准

对于上述这些应交出的产品和服务，逐项说明或引用资料说明验收标准。

2.5完成产品的最迟时限

2.6本计划的批准者和批准日期

3　实施计划

3.1工作任务的分门与人员分工

对于产品设计中需完成的各项工作，从可行性分析、设计、手办、测试，包括文件的编制、审批、打印、分发工作，按层次进行分解，指明每项任务的负责人和参加人员。

3.2 接口人员

说明负责接口工作的人员及他们的职责，包括：

a .负责本产品同客户的接口人员;

b.负责本产品同本单位各管理机构，如合同计划管理部门、财务部门、质量管理部门等的接口人员;

c.负责本产品同各分合同负责单位的接口人员等。

3.3进度

对于可行性分析、设计等工作，给出每项工作任务的预定开始日期、完成日期及所需资源，规定各项工作任务完成的先后顺序以及表征每项工作任务完成的标志性事件(即所谓"里程碑")。

3.4预算

篇6

构建基于价值链的成本管理系统，必须明确构建目标，即构建的成本管理系统应具备什么特征。该系统是为了给价值链构建和优化提供信息支持的，因此根据价值链管理理念，其应是一个“多维”、“立体”的控制体系和信息系统。“多维”主要有三个方面的维度：一是战略战术维度，成本管理系统注重战略与战术的结合，以战略为导向，战术上深入到作业层次；二是时间维度，成本管理将实施全生命周期的成本管理，在产品的设计开发阶段进行事前控制，在产品制造、运送、营销乃至使用报废回收等阶段进行实时控制；三是空间维度，成本的空间范畴不仅仅限于核心企业内部价值链，还要从价值链联盟的视角考察企业的成本行为，即需考察供应商价值链、购买商价值链及其与企业内部价值链之间的联系。“立体”则是要求核心企业要在以上三维规定的“立体空间”中实施成本管理。例如，产品设计开发阶段的目标成本规划，在战略上要服从企业的一般竞争战略，并采取作业成本法模拟决策，时间上本身就是一种成本的事前控制；空间上则要考虑供应商特别是战略性供应商所能接受的成本压力，并通过客户价值分析确定目标销售收入从而“倒挤”出产品目标成本。

二、基于价值链的ERP成本管理系统构建

(一)ERP环境中构建基于价值链的成本管理系统必要性与可能性基于价值链的成本管理的对象是众多价值活动，其中一切可以量化、有助于决策的成本信息都将被纳入成本管理的范围。而成本管理要求提供及时的成本信息，实施实时成本控制。因此，必须利用信息技术容量大、速度快的特点来实施管理(于富生，2005)。成本信息的产生、加工和利用需要在一个集成的企业信息环境中进行，甚至可以将信息技术理解为价值链的一个部分(Pe-ter Hines，1998)。ERP是目前为止理念最为先进和应用最为广泛的企业管理信息系统之一，利用ERP先进管理理念和技术优势可以使基于价值链的成本管理系统实时地进行信息处理，并与其他的管理子系统实现有效的信息共享。另一方面，ERP系统已经逐步融入供应链管理(SCM)和客户关系管理(CRM)等扩展模块(或称为ERPⅡ)，在减少库存成本、成本控制和产品分销等方面已经显示出其优越性，一定程度上在企业内部实现了对其供应链上所有环节进行有效管理的功能，加快了企业对市场的反应速度。

(二)ERP环境中基于价值链成本管理系统的总体框架结构及其运作流程基于价值链的成本管理系统总体分为三个部分：价值链构建阶段的成本管理；产品设计开发阶段成本管理；企业日常生产经营阶段成本管理。三者紧密联系，逐步将企业成本管理从战略层次深入到战术层次，再从战术层次提升到战略层次，形成一个动态循环的环结构体系。系统的总体框架如图1所示。

其一，价值链构建阶段的成本管理。企业构建价值链，首先要明确企业的业务范围，确定企业处于价值链的哪一段。因此，企业需要在确定其一般竞争战略的基础上，确定其价值链整合战略。价值链整合战略是指企业识别了其核心竞争力之所在，通过价值链分析(主要是行业价值链分析)确定企业在行业价值链中哪一部分具有较强的竞争优势，从而决定企业在价值链上的业务跨度。

在确定了价值链整合战略之后，系统要帮助企业选择战略性供应商和分销商(或客户)以组建价值链联盟，因此涉及两项基本决策：战略性供应商选择决策和客户选择决策。从成本的视角选择战略性供应商，即预测和分析各备选的战略性供应商在未来一定时期内将如何影响企业成本，影响程度有多大，预测和分析战略性供应商成本从而支持战略性供应商选择决策；对分销商(或客户)进行选择，就是要预测和分析客户在未来一定时期内如何影响企业的盈利水平，分析客户盈利性从而支持客户关系选择决策。

无论是价值链整合战略决策还是供应商或客户的选择决策，都将在较大程度上影响企业成本动因特别是组织性成本动因，并且这种影响在较长一段时间内不易改变，因此系统在价值链构建阶段实现了对企业成本进行了战略性的、全局性的、事前式的成本控制。

价值链构建完成之后，系统的主要工作是优化价值链，对各个环节的成本进行实时控制，以建立成本持续降低的内外部环境。此外，还要根据价值链的实际运行情况对价值链合作伙伴(战略性供应商和客户)进行实时的评价，从而在适当的时机对价值链合作关系进行动态的调整。

其二，产品设计开发阶段的成本管理。产品生命周期中的大部分成本在产品设计开发阶段就已经被“锁定”，并且由于生产自动化程度的提高使得后面的生产制造等阶段的成本压缩空间变得越来越小。因此，企业需要在产品设计开发阶段对产品生命周期成本进行事前控制，通过与价值链合作伙伴进行良好的合作，开展基于价值链的目标成本规划。基于价值链的目标成本规划将产生四个主要的结果：(1)确定了企业产品结构，生成产品的物料清单(BOM)。物料清单的生成为企业ERP计划管理及整个作业成本管理奠定了基础。(2)确定了产品作业链，对企业及整个价值链作业流程作出了安排。产品作业链的确定为标准作业库和作业清单(BOA)的建立奠定了基础。(3)设定了产品的目标销售收入。基于价值链的目标成本规划通过顾客价值分析确定了产品的目标销售收入。企业在以后一定时期内的实际销售收入是高于还是低于该目标销售收入，则不仅可以作为评价企业销售业绩的重要指标，也可作为评价客户、对现有的客户关系进行动态调整的重要参考标准。(4)确定了不同层次的目标成本。目标成本规划通过目标成本的分解确定了产品目标成本、部件目标成本、作业目标成本等不同层次的目标成本水平。产品目标成本为企业产品成本控制、产品定价等提供了依据；部件目标成本是企业与供应商协商的结果，可作为日后采购价格制定的依据，也可作为价值链运行过程中对供应商进行动态评价、对供应商关系进行动态调整的重要依据。作业目标成本可作为企业制定作业成本标准和作业成本计划的依据，从而为日常生产经营阶段的成本控制奠定了基础。

其三，日常生产经营阶段的成本管理。本文所指的日常生产经营阶段是指产品设计开发完成之后的企业日常运行，不仅包括产品制造环节，也包括日常的采购和供应商管理、销售、客户服务等环节。在日常的生产经营阶段，企业成本管理的主要任务是同上游供应商和下游客户开展紧密合作，对企业内外部作业进行优化，实

现企业及价值链整体成本的持续改进。持续改进指在产品的制造阶段为降低成本而进行的不断改进，其基本做法是不断设定新的成本降低目标，在生产过程中通过消除不增值作业并持续改善增值作业来实现目标。本文构建的基于价值链的ERP成本管理系统将持续改进方法运用于产品设计开发阶段之后的采购、生产、销售等一系列环节，具体过程如下。

当产品设计开发完成以后，ERP系统将产生一个物料清单(BOM)，根据物料清单和主生产计划(MPS)就可以产生物料需求计划(MRP)。另外，当一个产品的标准作业库设计完成以后，结合作业成本标准(作业成本标准根据作业目标成本等数据制定)，就可以产生一个作业清单(BOA)。作业清单指完成某一产出所需要的作业构成表，体现了产出对作业的消耗关系。根据作业清单，可以编制出企业的作业需求计划(ARP)。作业需求计划可以反映出企业在一定时间内将要花费作业的数量和作业的时间以及作业所消耗的成本，最终得到一个作业成本计划。将作业成本计划分配到各个作业中心或责任中心，就可以整个ERP系统控制企业的物料需求，同时还能对企业的各项作业活动和作业成本进行实时控制。在企业日常生产经营过程中，系统需实时收集各个作业中心(或责任中心、业务部门)的实际成本数据，利用作业成本法对各项作业的实际成本进行核算，并将实际成本数据与成本计划相对比，及时发现差异、分析差异、控制差异。

篇7

产品生命周期下的环境成本控制是指通过对产品设计开发、材料采购、产品生产、产品销售和废弃物处置的产品寿命全过程和企业内外部环境成本形成过程的信息分析，采用一定的方法，控制环境成本形成过程中的各个阶段，合理利用资源、减少资源消耗及废弃物排放，达到对环境成本的控制，从而提高企业市场竞争力和可持续发展能力，进而实现经济效益和环境效益双重目标的和谐统一。

目前大多数企业依然保持着传统的成本控制观念，一般采取的治理模式是“先污染、后治理”，即末端治理模式；认为环境成本控制只局限于产品的生产过程，在产品设计开发阶段缺乏环保理念、销售阶段缺乏环保宣传和营销，没有考虑产品使用阶段和最终废弃阶段的环境成本。这些环境成本在企业的总环境成本中占有很大比重，这无疑会增加企业的恢复成本和再生成本，给企业带来沉重的额外负担，导致产品总成本的增加，影响企业的经济效益。

合理控制好环境成本就是要针对产品整个生命周期的每个阶段制定相应的策略，通过分析每个阶段环境成本对总成本的影响程度以及各个阶段环境成本之间潜在的联系，提出控制每个阶段环境成本的合理化建议。

一、基于产品生命周期的企业环境成本分析

（一）产品生命周期各阶段环境成本的分解

对产品进行生命周期分析，可将产品的整个生命周期分为五个阶段：设计开发阶段、材料采购阶段、产品生产阶段、产品销售阶段和废弃物处置阶段，而废弃物处置阶段又可细分为两大类：可循环利用和不可循环利用。产品从设计开发阶段开始到废弃物处置阶段结束的整个生命周期承担的直接和间接的环境成本如表1所示。

（二）模型的假设条件

1.自变量与因变量。各阶段环境成本ci为自变量，产品总成本tc为因变量，由于环境成本总是随环境条件的改变而变动，所以相应的因变量tc就随着ci的变动而随之变动。

2.回归方程中因变量与自变量之间呈线性相关。

3.基于以上假设条件，回归方程采用最小二乘法建立。

（三）多元回归线性方程的建立

令ti（总成本）为产品生命周期成本的观测值，tc为产品生命周期成本的估计值。基于以上假设提出产品生命周期下的环境成本分析模型，即目标回归方程和多元回归规范方程。

符号说明：a为截距；bi为偏回归系数简称回归系数，即环境成本回归系数，它表示自变量ci对因变量tc的影响程度；n为观测次数（n＞5，n大于因变量的个数）。

ti和ci都可通过计算得到。把观测值ti、ci代入多元回归规范方程中可以得到环境成本回归系数bi，把a、bi、ci代入目标回归方程可以得到tc。

样本所建立的目标回归方程是否线性相关，估计的有效程度如何，是应用该模型首要解决的问题，因此建立回归方程之后，要对它进行显著性检验和评价。

回归方程的检验就是判断tc与ci之间是否有线性关系。

第一步：对回归方程进行总体显著性检验。需要检验特殊变量回归系数bi是否同时为0，即回归方程是否具有相关性，用f检验可得到。

第二步：对每个回归系数bi进行t检验。看它是否与0有显著的差异，与0有显著差异的bi所对应的自变量才对回归方程有贡献，贡献越大，影响程度越大，即贡献大的bi所对应的那个阶段的环境成本对总体成本的影响要大。

第三步：利用可决系数（r2）进行拟合优度检验。可决系数是测定多个变量间相关关系密切程度的统计分析指标,它也是反映多个自变量对因变量的影响程度。可决系数越大，自变量对因变量的解释程度越高，自变量引起的变动占总变动的百分比高，观察点在回归直线附近越密集。可决系数的取值范围在0到1之间，它是一个非负统计量，随着抽样的不同而不同，即随样本而变动的统计量。它反映了因变量的全部变异中能够通过回归关系被自变量解释的比例。r2介于0与1之间，r2越大说明回归效果越好。

第四步：对模型进行相关分析。为了表明总成本tc随每一项环境成本ci变化的相关程度，需要对该模型进行相关分析。反映相关强弱的指标称为相关系数（r），反映了tc与ci的相关程度。因为这里tc与ci是正相关的，所以r介于0与1之间，r越大相关性越强。

（四）对模型结果的分析

1.对于单一产品，在环境总成本tc确定的情况下，通过比较bi的大小，可以直接分析出各个阶段环境成本ci对总成本tc的影响程度，bi越大说明ci对总成本tc影响越大，找出对总成本tc影响较大的几个ci之后，进而可对其进行重点分析，提出改进措施，降低环境总成本tc，以达到降低产品总成本的目的。

2.对于有替代品的产品，应先计算出替代品产品各个阶段的环境成本ci和总成本tc，按单一产品的方法分析出替代品各个阶段的环境成本ci对总成本tc的影响程度；然后将两种产品的总成本tc和回归系数bi进行比较，选择更加有利于市场竞争的产品投入生产。假如产品a的总成本为tc，废弃物处置阶段环境成本c5对总成本tc的影响程度为b5，产品a的替代品b的总成本为tc'，废弃物处置阶段环境成本c5'对总成本tc'的影响程度为b5'，且tc＞tc'，b5＞b5'，则说明产品a的总成本高于产品b的总成本，产品a在废弃物处置阶段的环境成本比重亦高于产品b，基于经济效益和生态环境的可持续发展，并改变先污染后治理的不良控制模式，选择产品b进行生产更符合企业和社会的要求。

二、基于产品生命周期的企业环境成本控制方法

（一）设计开发阶段的环境成本控制

设计开发阶段是环境成本产生的源头，从企业环境成本控制来看，虽然在这个阶段不会产生较大的环境成本，但是从整个产品生命周期来看，生产产品所使用材料的类型及数量、生产过程中采用的工艺流程及设备、销售过程是否使用环保包装、排放的废弃物等都决定了其对环境成本的影响。通过对上述多元回归线性模型赋值计算及实证检验得出：产品生命周期中的环境成本大部分是由设计开发阶段所决定的，约占80%左右，因此设计开发阶段在很大程度上决定了整个生命周期阶段的环境成本与经济代价。由图1可见，设计开发阶段是企业环境成本控制的关键。

所以要在产品设计开发阶段全面考虑与产品相关的生态环境问题，将保护环境的理念有机地融入到设计方法之中，按可持续发展及生态环境的要求进行产品的开发和设计。在产品设计阶段综合考虑的因素有：优先选择环保材料；节约资源和能源；减少非再生资源的消耗；保障消费者健康安全；尽量采取再循环、可拆卸设计；最大限度地降低污染程度。

（二）采购阶段的环境成本控制

原材料是否符合产品生产的需要，价格是否合理等属于采购人员关心的最基本的问题，然而采购人员却忽视了采购过程中所涉及的环境问题，这样不能平衡考虑采购活动对其他价值活动所造成的生态影响，因此要把“绿色采购”的概念融入取得材料阶段。在企业的实践过程中，主要通过以下三种途径实现绿色采购。

1.选取环保原材料。环保原材料的选取要注意两个问题：一是选用环保的材料和零部件来替代有毒、有害及有辐射性的材料，降低三废排放以及产品对人体健康的危害，减少安全风险；二是尽可能采用易于降解和再加工的材料或者可再生、可再循环利用的材料。

2.增强企业内部各部门的合作。加强企业内部各部门的合作，包括产品研发设计、采购、生产和销售及运输等部门的沟通与合作，实现绿色采购。

3.供应商的评估与选择。对供应商进行评估与选择，形成长期稳定的环境战略伙伴关系，并实现采购过程绿色化。

（三）生产阶段的环境成本控制

产品的生产是产品生命周期中最核心的阶段，产品对环境的影响很大程度上来自于产品的生产环节。清洁生产是在生产环节对企业实施环境成本控制的一种很有效的方法，其对现代成本控制模式的要求是全面的、系统的经济发展与环境协调的模式。清洁生产模式以资源保护、合理利用为出发点，充分考虑生产前、中、后的节能、降耗、减污，寻求资源、能源的废物的最少化。

清洁生产的基本手段是改进工艺设备以求开发全新工艺流程，资源合理利用，优化产品结构，生产原料再循环利用，搞好末端治理，努力将废弃物排放降到最低。清洁生产的内容包括产品和生产过程两个方面。对于产品，清洁生产意味着减少和降低产品从原料到最终处置全生命周期的不利影响。对于生产过程，清洁生产意味着节约原材料和能源，尽量使用环保材料，于生产过程排放废弃物之前减少废物的数量。

（四）销售阶段的环境成本控制

在传统的产品环境成本控制中，销售阶段是一个被忽略的环节，不占据重要的位置，企业往往只注重销售量以及给企业带来的当前利润，而容易忽视企业的外部绿色形象，但是从产品生命周期角度考虑，销售这一环节控制的重点是降低销售过程所造成的污染，从而控制企业环境成本。

为了控制产品销售阶段的环境成本，环境营销是降低控制环境成本的一个有效途径。企业可以通过环境营销，采用环保包装物，回收产品包装物，并且对分销和促销环节进行绿色管理，进而降低环境负荷。具体来说，企业可以通过下面三种途径进行环境营销：1.生态包装；2.使用绿色通道；3.企业如果无法建立自己的绿色分销系统，也应该根据产品的自身特点，尽量缩短分销渠道。

（五）废弃物处置阶段的环境成本控制

产品的最终处置阶段对环境的影响比较大，也会产生大量的环境问题，形成不可避免的环境污染，最终体现在企业的环境成本之中。这一阶段环境成本难以计量，因而往往容易被忽视，但从产品生命周期的角度来说，废弃物处置阶段的环境成本可以通过以下两种途径来控制：

1.企业可以通过设计开发、生产阶段的绿色管理，如生态设计和清洁生产模式，来减少产品在使用过程中对环境造成的污染，还可以延长产品生命，增强产品的可维护性，减少产品报废后的处置工作。

2.对于已经废弃的产品，企业可以对其实施再循环与回收利用策略，从而降低废弃产品对环境的污染，控制环境成本。

企业环境成本控制不仅仅是企业的问题，同时也是社会问题，需要全社会的关注和监督。只有建立了产品生命周期的企业环境成本控制观念与实施控制方法，社会、生态、企业才会可持续发展。

【参考文献】

［1］ 步丹璐，符刚.环境成本控制框架构建［j］.财会通讯（综合），2007（10）.

［2］ 王乃茜，范荔，郁利燕，徐浩.企业环境成本控制方法探究—事前规划法及其对我国的启示［j］.商业经济，2010（2）：100-101.

篇8

为了保障消费者的安全和健康，也为了更好促进国内纺织服装业的转型升级和不断壮大，2011年8月1日，国家了新版的《国家纺织产品基本安全技术规范》。与旧版相比，新版规范对产品的质量安全和环保要求有了很大的提高，而且国家的监管也变得更加严格。同时，随着一些中高端服装品牌企业对新型面辅料的追求和服装加工工艺的日趋复杂，生产采购人员面临的经验和素质要求越来越高，但目前很多知名品牌都是由代工企业生产，采购或生产环节中的任何一个疏漏都可能导致终端销售的质量问题。因此，服装品牌企业对质量的监控任何时候都不能松懈。

有鉴于此，本文将重点分析服装生产采购质量控制中的问题，分析如何实现过程的质量控制，并提出合理的解决方案。

服装企业质量控制的现状及存在的问题

尽管当前质量控制已经被越来越多的企业所重视，但许多国内的服装企业仍然缺乏有效的控制和管理方法，在供应链的各个环节中对质量的控制还是存在很多的问题，往往陷入“头痛医头、脚痛医脚”的误区，下面笔者将从以下几个方面予以分析。

1．快速低成本策略导致质量控制的缺失

近几年，很多国外的“快时尚”服装品牌质量问题频现，引起了许多消费者的关注。快速低成本战略导致质量问题不断，是快时尚品牌的天生缺陷。出于成本控制的需要，快时尚品牌在设计阶段就已经把质量要求高、长周期的面料排除在外了。通过他们的产品吊牌可以发现，其代工厂商通常来自于成本更为低廉的发展中国家。

2．缺乏规范化的采购跟单管理

目前，服装品牌的供应商有80%～90%都是贸易商，而贸易公司的面辅料专业性不高，没有专业人员的指导，对质量的把控也存在很大的风险。因此，在服装面料和成品的采购过程中，企业经常抱怨供应商的打样品质不稳定，打样周期遥遥无期。甚至在大货面辅料、成品交货的时候，也经常因为质量的不合格，导致新产品上市时间的延迟。

在采购阶段产生的质量问题，主要的原因就是缺乏规范化的采购跟单管理，使得采购阶段的质量缺乏规范化的控制，而这种管理上的缺失为后续的质量问题埋下了隐患，很容易对产品销售和终端品牌形象造成不良影响。

3．产品质量检验标准不明确

当前，很多服装企业内部对质量检验缺乏明晰的流程和标准，有的企业甚至没有独立的质检部门，在质量检验的执行过程中易出现较大的争议。

产品质量检验标准不明确，是实际运行中常见的一个问题。特别对那些无法适用现有国家标准、行业标准或企业已备案标准的新产品，质量检验标准在企业内部往往无法达成一致性。

解决质量控制问题的“四部曲”

从质量控制的角度来讲，解决问题的重点在于对供应链中重要的质量控制节点进行深入分析，通过对产品设计开发、采购、生产、质量检验各环节的整体质量控制，从根本上解决产品质量的问题。笔者将针对以下几点做具体分析。

一、设计决定产品质量

现在，很多服装企业已经开始意识到产品的质量定位在设计阶段就已经被决定了。采购和生产只是在实现由设计决定的产品质量。因此，设计本身不应该是盲目的。一方面，设计开发要满足消费者的潜在需求并兼顾产品创新，起到引导市场的作用。另一方面，设计人员也要了解面料、工艺方面的潜在风险，充分考虑设计方案的可行性，避免在设计开发阶段就埋下隐患。实际上，这对服装设计师的设计开发能力是有很高要求的。

服装企业产品设计开发过程的质量控制点贯穿了以下几个阶段：

1. 设计开发的计划制定阶段。企业应根据商品企划和产品上市时间的要求，明确划分设计开发的阶段，制定详细的人员和时间计划，包括评审时间、参与人员和评审制度。

2. 设计开发的执行阶段。在设计开发的过程中，设计部门需要按照时间计划的要求完成设计任务，强化内部人员的时间管理意识。随着设计开发的进程，可能发生设计要求的变更或客观因素的影响，因此，必须及时修正时间计划表，避免影响后续的进程。

3. 设计开发的变更阶段。很多服装企业在产品评审过后都无法避免款式更改的情况，除适当考虑产品评审的要求外，还应该充分考虑更改部分对产品其他部分及整体功能、性能、结构等方面的影响，以便判断变更的正确性。在确定合理可行的前提下，设计变更在实施前必须得到批准，以保证改款的严肃性。

对于设计开发的每一个阶段，设计部门都需要由专人进行时间进度的监控并记录，对关键节点的输入输出实现系统化管理，确保在设计开发过程中产生的问题可追溯。

二、规范采购供应商管理制度

1. 规范供应商的引入和淘汰机制

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同济汽车设计研究院有限公司造型设计部部长郦炜认为，可以从汽车产品的研发流程来分析汽车产品设计开发路径有待研究的环节，将每一阶段分解后重新整合，先破后立，用新思路来指导新技术在汽车开发设计中的应用。

基础：设计概念

郦炜介绍说，从横向来看，汽车产品的开发流程包括四个阶段：规划建议书、整车项目启动、验证数据、生产制造：纵向的项目流程分为三个模块：设计造型、工程、制造。其中设计造型包括主题开发、造型设计和设计：主题开发包括创意设计、方案开发、主题确定三个模块。主题开发又称为前期开发，指的是在规划建议书到整车项目启动这一阶段。前期开发这三个阶段最终会形成一个新的整车概念的开发阶段。

实际上，前期开发就相当于创意设计，即设计师预想图的输入条件。在规划建议书之前，要制定输入条件，如竞争车型的信息、设计关键元素描述、有待引用的零件和其状态等。需要提供的是以数字模型为主的数据输入。郦炜说，有了数字模型的数据输入才能进行创意设计，也就是从3D转到2D的过程。

根据输入条件的3D模型（图），先把平台数据输入进去，然后才能对外形进行设计。输入平台的尺寸不同，车的外形、内部局部等就不同，其相应的数据也不同，必须根据这些3D数据设计2D的图形。在这一阶段，需要数字模型与构思草图的反复整合、分析，直至至形成整车概念。

数字模型的输入，界定了预想图的边界条件，使其成为有效设计。有效设计不仅是图上能够看到的，还包括内部的一些结构设计，如座椅，其周围的空间都需要工程调数据，并由设计师造型。以规划建议书为分界，前为概念设计，后为形成概念，合起来称为前期开发，这是概念设计的先导。

“前期开发是车辆开发流程中最重要的阶段。前期开发是通过信息管理，将设想形成初步的产品概念，通过产品概念来规划整车及其工具等的整体开发阶段。因此，制定充分的项目规划需要前期开发形成可行的设计概念提供支持。”郦炜这样说。

前期开发是车辆开发流程最复杂的阶段，许多概念都处于论证待定状态，因为创新需要复杂的协调，因此产品设计就不会只停留在造型设计层面上。而必须与多部门沟通，由此可见开发设计者用单一的计算机辅助设计工具是不够的。

前期开发复杂的流程是以数字模型为基础的虚拟评审循环。在前期开发的复杂流程当中，主要是通过数字模型进行各种评估。前期开发形成的概念对整车设计开发进展至关重要，因此改进前期开发技术是寻找突破的路径之一。

关键：组织结构设置

所有有组织的人类活动都有两个基本、且互相对立的要求：一是要把某一人类活动拆分成不同的任务，二是要将各项任务的协调整合起来，以便实现最终目标。一个组织的结构可以简单地定义为将工作拆分成若干不同的任务，协调整合起来以实现工作目标的各种方法的整合。管理思想家亨利·明茨伯格提出了五种结构形式：简单的结构、机械式关联结构、专业关联结构、私有制结构和变形虫结构。

前期开发是复杂的创新，而复杂的创新则需要第五种配置——变形虫结构，其特征是相互切换，工作趋于高度水平专业化，是一种相互调节关键的协调机制，这种配置方式能够结合特别的项目组，协调来自不同学科的专家开展平稳的运作。传统的组织只派相应的专家进入项目，变形虫结构则要求不同的专家必须跨学科进入项目，每个层面都要围绕具体的创新目标来建模，即变形虫结构要解决的问题和方法是未知的，需要协作解决。

创新意味着打破既定模式，变形虫结构是为了创新而配置的动态组织模式，这个组织模式不是固定的，而是动态的。变形虫结构必须把现有的知识和技能看作是获取新知识和新技能的基础。新知识和新技能的产生要求结合不同体系的现有知识。变形虫结构不是为了专家专业化或职能单位的差异化，而是为了打破专业化和差异化的传统壁垒。

创新还意味着创造新的组织模式，有效的组织结构设计有时需要一个新颖的、能够协调搭配各种参数和因素的配置方式，这就是亨利·明茨伯格提出的超越5种组织结构。无论设计开发部门规模如何，无论是主机厂还是独立的技术服务公司，都需要设计有效的组织结构。当然，在实际当中，可能不仅只有这五种组织结构，企业还要根据自身特点创造新颖的组织形式。数字技术为创新组织模式提供了便利的条件，人、信息、技术是组织管理与发展基础中的三种最重要的资源。

有效的组织结构一定与网络技术相联系，信息技术突飞猛进的发展为构建动态企业提供了条件，信息技术及其发展趋势会改变汽车开发方式，虚拟现实环境作为前沿技术不仅作用于汽车设计也作用于组织配置。总之，新技术能够提供构建获取新知识和新技能的组织基础，而用新思维创造新颖的设计开发组织是寻找突破的路径之二。

配合：岗位技能培训

前期开发是一个复杂的协调过程。“如果一个人工作，他是不需要任何协调机制的，因为所有的协调都在同一个大脑中进行。但如果有了第二个人，情况就发生了质的变化，因为此时的协调必须夸大脑进行。”郦炜说，如果是两个组织协调，就变得更为复杂。需要在两个组织之间建立协调机制，并通过特定的协调机制加以协调。可见，这将大大增加协调的时间、次数与方式。

郦炜举例告诉记者，汽车企业中概念化的两个模块之间的合作流程是：由市场部提出需求，前期设计模块绘出二维的产品预想图，从数字设计模块构建三维空间模型。这两个模块表达的是一个共同的主题，流程要在两个模块内反复进行。为什么要反复的进行？因为需要协调。

两个模块之间有二维三维的不同表现技法，与外部的联系也会有所侧重，但是主要技能标准基本是相同的。对造型设计而言，二维图要表达的是三维造型的概念，而三维造型表达的正是二维图希望达到的效果。从数字设计技术上说，它们完全可以在同一个软件内进行，换言之，一个人就能完成二维与三维之间的协同，既可输出二维图像也可以输出想象中的三维造型。

结合上述案例，郦炜表示，科技进步可以改变传统观念。例如，计算机硬件速度的提高、软件功能的增强，大大拓展了专业人员的作业能力。因而在组织设计上增加技能标准化的跨度，减少模块划分的数量，可进一步减少沟通成本。

“企业资源的增长，是不可能来自于注入资本之类的无生命的资源的。能够增大的资源只能是人力资源。”郦炜这样说。公司必须根据自己的特点，通过人力资源管理，实现将社会人转变成企业人，将这样一种专有资源，变成一种可持续开发的资源。如果协调能在同一个大脑中就不用跨脑进行，科技进步就可以大大拓展专业人员的作业能力，强化岗位技能培训，是寻找突破的路径之三。

核心：提高数字样机开发能力

复杂的前期设计阶段所做的一切是将想象转换成一系列可以量测的概念，这些概念是以数字递交物的形式在网络中传送、评估、优化、验证与整合的。成套的信息化工具能够辅助汽车设计师将无形的设想转变成为可视的模型。处于研发阶段的产品，其各项特征都具有不确定性，需要根据其他研发人员或者客户的反馈对设计的产品进行反复论证、重新或修改、从而不断地改进和完善。因此设计的过程通常就是反复修改的过程。

仅用数字表现模型来确定造型，而没有与结构的同步开发，会因潜在的问题干扰后续工程的有序进行，因此需要在表面模型与实体模型之间进行反复的建造与验证，以保证在流程节点内达到要求。随着CAD技术的应用与发展，二维绘图已逐渐过渡到三维设计，很多主流软件都包含了参数化建模功能，从而可以更完整地定义和描述设计及制造信息。在产品设计和开发过程中，零部件的标准化、通用化和系统化是提高产品设计质量，缩短产品设计开发周期，减少产品市场反映时间的有效途径之一。虚拟分析能减少实物模型制作以及验证的时间和费用，提高数字样机开发的能力是寻找突破的路径之四。梳理：推进流程改造。

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关键词 产品设计 设计管理 小企业 非系统性

目前，小企业已经成为我国国民经济发展的重要组成部分。它们的生存和发展也关系到整个区域经济的发展和就业环境的变化。在政府和金融机构给予相应的政策扶持之外，通过创新开拓市场是小企业生存和发展的核心之路，新产品设计开发则是企业创新的重要途径。

一、小企业与非系统性产品开发

小企业是一个相对的概念，其区别于大企业，在生产资料和人员构成相对规模较小，处于创业和成长阶段，具有规模小，投资少，环境适应能力强，对市场反应灵敏，有以新取胜的内在动力和积极保持市场活力的优势特征；也有着需要较短投资见效周期，获取资本、信息、技术等方面处于劣势，抗风险能力相对较弱，管理水平不高，生存压力较大和死亡率较高的劣势特征。

寻求新产品设计开发的小企业通常可以分成三种类型，第一种是小生产加工企业，从事某种或某类产品的加工、代工与销售服务，在获得了一定资本积累后，为寻求企业长期发展而进行自主产品开发设计与生产；第二种是贸易企业，在通过销售贸易取得资本积累后，想通过自主的新产品设计、开发及生产谋求进入产业链的高端和拓展利润空间，促进企业的长远发展；第三种是以知识和技术创新主导型的创业型小企业，通常想通过开发新的产品将自己的技术优势转化为产品，参与市场竞争或填补市场空白，谋求发展。

新产品因开发模式不同而特征各异，其中具有一定继承性和系统性，属于长期设计开发规划的产品，可以称为系统性产品。而单独、零散的，只是具有较强针对性或市场探试性，最初没有明确长远规划的产品可以称为非系统性产品。非系统性产品设计与开发是一种单品设计与开发行为。在开发原型上，非系统性产品又分为有参照模型和无参照模型两种。它们在开发创新层次上具有一定的相似性，在设计开发模型上则有一定的差异性。有参照模型的非系统性产品，是小企业应用本身掌握的创新技术，对现有同类产品进行改良创新；无参照模型的非系统性产品则是小企业在没有同类产品情况下，以自有创新技术进行的全新产品设计开发，产品取得了成功，则很有可能成为后续产品的原型和参考模型。

小企业因为其资金相对有限，抗风险能力较小，往往通过非系统性产品开发，期望在较短的时间周期内能够获得投资回报，使企业迅速成长起来。因而，非系统性产品设计开发是小企业产品设计开发的一种常见形态。

二、非系统性产品开发的问题与解决构想

新产品设计开发在小企业的生产和发展过程中有非常重要的地位，成功与否甚至直接关系企业存亡。非系统性产品设计开发过程中涉及项目管理、产品的具体设计、成本控制，市场运作等内容，且直接关系到产品设计与开发的结果。

1．产品开发中小企业面临的问题

小企业将自己手中的技术转化成产品的过程是一个产品设计开发过程，涉及产品开发目的设定与决策、具体的设计开发与评估和市场营销等内容。大公司能有相对完备的部门和完善的管理体系，小企业只是一个较小的实体，只能从事某个方面或者某几个方面的专项工作，组织体系和管理体系都相对不完备，在产品开发过程中往往面临着许多问题。

首先，小企业机构设置简单，相对缺乏完善的管理机制和体系，很多决策缺少科学评估，产品设计开发的项目进度管理不严格。产品设计开发过程中，产品设计的开发目的与开发策略设定是非常重要的一个环节，直接关系到新产品设计开发的成败。非系统性产品设计与开发过程对小企业而言通常是陌生的。同时，开发决策往往由企业所有人或者负责人设计并做出，决策者的个人能力直接影响决策的质量，具有很强的偶然性和不确定性。在实际开发过程中因缺少经验和缺少科学评估方法，易造成开发目标不明确，设计变更反复，导致影响延误产品的设计与开发，甚至失败。

专业人才缺乏是小企业面临的重要问题。一个新产品涉及造型设计、工程与结构设计、系统集成等诸多方面。小企业只具备某个或者某几个方面的人员，在掌握项目核心的前提下只能完成产品开发项目的部分工作，其他工作通常采取外包和协助等方式进行。因人员和管理经验的缺乏，会出现因本企业人员与非本企业人员配合不好、协助方工作进度缓慢等原因，造成项目整体进度缓慢，甚至延误。

资金很大程度上约束小企业的发展，产品开发的成本控制不科学是小企业面临的另外一个重要问题。产品开发过程中的企业自身开发、委托或协助工作，如外观与结构设计，模具制造及产品推广等都需要成本。这个过程中，很多小企业“重制造，轻设计”，缺乏经验和认识不足，对成本投入与控制不科学，造成设计反复与成本增加。如现在小企业认识到了工业设计的重要性，但认识深度不够，片面追求低成本开发，容易造成设计质量不高，反复设计等情况，增加开发成本。

2．非系统性产品开发管理构想

产品创新是将新产品的构想或生产程序首先作为商业用途[1]。非系统性产品的商业性质也决定了其需要一套科学的开发管理体系来保证设计与开发成功。针对非系统性产品的特点，在设计与开发过程中，需要从开发目的、进度管理与评估、成本管理、产品形象定位等方面进行综合考虑。

（1）以科学决策明确设计开发目的

非系统性产品作为企业的单独产品，要考虑非系统性产品具体的特点，从企业本身出发，认真分析企业自身的优势和劣势，合理地设定产品开发目的和整合开发策略。如产品对企业的重要性、市场定位，产品功能设定等。决策过程中，根据企业自身的人才结构对项目决策进行内部讨论，以确定产品开发的内部可执行性。另外，适当引入外部智力对决策进行评估，增强决策的科学性。如在设计过程中通过与专业的设计公司或设计师合作，听取对方的专业建议，及时调整设计定位与设计方向。

（2）制定项目进度管理和评估体系

决策初步完成后，需要制定设计开发的项目进度管理体系。非系统性产品作为一个单品性质的产品开发，需要明确其与企业发展的关系，制定详细的项目开发进度。在整个体系中，明确项目进度的时间节点和事件节点，并严格地按照项目进度执行，同时要能够针对市场的变化进行，及时可控地进行调整，争取市场的先导性。

在项目进度管理与评估体系中，可以构建对内部评估与外部评估和事件评估等三种评估方式。内部评估包括内部开发绩效评估与内部与外部配合度评估，即企业内部人员产品开发绩效、企业与外部人员的配合度评估；外部评估则包括项目委托评估、外部与企业协调程度评估，即项目委托实施效果及外部与企业协作能力的评估；事件评估则是产品开发过程中的单独事件评估，具有通用性。如产品设计创新设计中包含造型、工艺、功能等三个方面，在造型中就需要对造型中的形态、色彩、材质等进行有效的评估。建立形成良好的项目评估体系，细化评估标准，能较好地帮助企业及时纠正开发过程中的失误，提高开发质量。

（3）用专业合作实现成本管理与控制

全面认识开发过程中的每个环节是科学合理成本控制管理的前提，也能同时避免“重制造、轻设计”的情况出现。深化环节管理，能更有效的控制成本。小企业在非系统性产品开发时通常是缺少经验的，需要大量的外部委托开发，与专业机构合作是减少成本和有效控制成本的有效途径之一。专业机构和人才能够提供在其领域的专业经验与咨询，帮助及时弥补开发中的不足和缺陷，避免设计变更反复，降低资金成本和时间成本。

（4）适当的产品形象定位

非系统性产品设计是一种产品创新设计，适当的产品形象定位有助于小企业产品开发的成功。小企业的品牌影响力相对较小，控制设计创新度[2]，与同行竞争者进行比较和类似产品进行比对，能更好地对产品形象进行定位。同时，立足于长远发展规划，适当将产品发规划融入到非系统性产品中，有助于产品的后续开发和企业的长远发展。

三、结语

非系统性产品设计开发管理研究是一种系统性研究，需要针对企业的发展不断细化与深入。研究非系统性产品设计与开发的管理问题，探讨建立和逐步完善产品设计与开发管理体系能更好地帮助小企业进行新产品的设计开发，促进企业发展。