石油化工火灾危险性分类模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇石油化工火灾危险性分类，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

关键词：石油化工企业；运用；防火规范

在进行石油化工企业相关设计时，必须严格遵守《石油化工企业设计防火规范》（以下，简称：《石化规》），这一规定颁布之后经过了两次较大的修订，能够在很大程度减少石油化工企业发生火灾，避免人民生命财产遭受迫害。然而在实际运用过程中怎样真正发挥出其积极作用是值得人们关注和探讨的。

1相关术语的定义

1.1闪点

闪点是指规定的实验条件下，当可燃液体或固体表面的蒸汽与空气相结合形成混合物，遇到火源出现闪燃，这种情况下液体或固体的最低温度。

1.2装置区

装置区指一个或多个独立石油化工装置或者联合装置共同组成的区域。

1.3爆炸下限

爆炸下限指那些可燃的蒸汽、气体成分在空气中形成的混合物，在与火源相遇后产生爆炸的最低浓度。其中可燃蒸汽、气体的爆炸下限是其在与空气形成的混合物中的比重。

2相关设备的火灾危险性类别

2.1物质

2.1.1可燃气体

在《石化规》中以可燃气体与空气混合物的爆炸下限为分类指标，把可燃气体划分成甲类和乙类。甲类爆炸下限＜10%，乙类爆炸下限≥10%。

2.1.2液化烃及可燃液体

在《石化规》中明确规定了液化烃及可燃液体的火灾危险性类别。其中液化烃呈液态并具有可燃性。在这一规定中把液化烃与其他可燃液体合到一起，对其火灾危险性统一分类。蒸气压是判定可燃液体火灾危险性最有效的指标，当蒸气压较高时它的火灾危险性也越高。与其他可燃液体相比，液化烃的蒸气压相对较大，在《石化规》中通过蒸气压来判定它的火灾危险性，同时通过液化烃这一名称将其与其他可燃液体进行有效区分，它在火灾危险性中为甲A类。液化烃之外的可燃性液体的蒸汽压都相对较低，测量存在一定难度，因此大多国家都通过闪点来判定其火灾危险性，他们的闪点越低表明火灾危险性也越大。我国对可燃性液体的火灾危险性予以统一分类。其中乙、丙类可燃性液体的火灾危险性类别要受到操作温度的影响。这是由于这两类可燃性液体的操作温度比闪点高时，它们的气体挥发量较多，与此相应的火灾危险性也就增加。

2.1.3可燃固体

《石化规》规定要根据《建筑设计防火规范》的相关标准对固体的火灾危险性分类，其中依据的是《建筑设计防火规范》的分类原则。

2.2设备

《石化规》中规定对于设备的火灾危险类别要根据他们的处理、存储、输送介质的火灾危险性类别予以进行。例如把汽油及汽油泵的火灾危险性类别都规定为甲B类。

3混合物的火灾危险性类别

3.1物质

对于那些在石油化工企业中经常见到的而且自身的火灾危险性类别已经有确切规定的物质，可以在《石化规》中有效查询自身的火灾危险性类别。例如液化丙烯为甲A类，而原油则为甲B类。

3.2混合物

石油化工企业在实际生产过程中，常常需要有明确火灾危险性类别物质相结合成的混合物，例如甲、乙两类可燃气体等共同组成的混合物，其中各个可燃性气体在混合物中所占的比例在不同的生产工序中是不同的，当前这些混合物的火灾危险性类别在《石化规》中的相关规定仍未确切标出。

4装置区内部道路

相关参数设置厂内道路与装置内道路是装置区内部道路的重要组成部分，其中独立装置之间、联合装置之间以及这两者之间的道路为厂内道路，而独立装置与联合装置这两者内部的道路则是装置内道路。

4.1厂内道路

《石化规》中明确规定，应该在不同装置或者联合装置之间设置环形消防车道，其路面宽度应该≥6m，路面内缘转弯处的半径要≥12m，而路面上净空高度要≥5m，这些规定只有一个层次。在对这一规范进行实际运用的时候，应该按照工程经验，装置或者联合装置的火灾危险性、占地面积、石油化工企业消防车辆的型号、外形尺寸等，在大于等于相关规定的前提下，对厂内道路的参数进行分层。

4.2装置内道路

相关参数设置《石化规》把联合装置视为同一装置，所以应该将联合装置与独立装置进行同等对待，明确规定对于装置内消防道路的设置，其路面宽度应该≥4m，路面上净空高度应该大于等于4.5m，而路面内缘转弯处半径应该≥6m。对于那些占地面积在10000m2到20000m2范围内的设备及建筑物，它们周围的环形道路宽度应该≥6m，它们自身的宽度应该≤120m，彼此之间也应该>15m。

5《石油化工企业设计防火规范》的运用及建议

要想有效运用《石化规》必须对这一规范的内容进行确切理解，并与项目特点、风险评估、模拟计算等相结合运用。

5.1混合物

对于那些由已有明确火灾危险性类别的物质共同构成的混合物的火灾危险性类别的判定，可以先进行相关实验获取有关数据，在此基础上再进行判定。然而在石油化工企业的生产过程中，要想在实验中获取相关的数据具有一定的困难，所以当前在混合物的火灾危险性类别判定上还需要不断探索。对此可以有效参考《道化学公司火灾、爆炸危险指数评价方法》中混合物的物质系数被明确规定的做法，如果获取数据存在一定困难时，可依据混合物中浓度≥5%同时火灾危险性等级最高的成分对混合物的火灾危险性类别进行有效确定。

5.2分层次设置

装置区道路相关参数消防、设备安装、检修主要通过装置区内部道路展开。当前石油化工企业的重大火灾事故时有发生，在公安部消防部门对其进行救援过程中，发现厂内道路路面应当拓宽，同时要在装置的周围把适当的消防作业场地留出来，因为如果没有足够的场地就可能会阻碍灭火救援阵地的设置以及大型消防车的工作。所以在运用《石化规》的过程中，如装置区内存在很大火灾危险或者占地面积很大的大型独立装置或者联合装置，应该以消防扑救的难度、以道路分割的设备、建筑物区块占地面积为依据，对装置区道路的相关参数进行分层次设置。例如不能统一把装置区道路宽度规定为6m，而应该设置为<4、6、8、10m等多个等级。

6结语

当前能源安全已经提升到国家战略的高度，石油在能源中占有重要地位，因此其安全性尤为重要。有效防护石油化工企业的火灾对企业的生产发展与人员的生命安全都有着积极地作用。大家在遵守《石化规》的过程中，要不断地对其进行完善和创新，只有这样才能真正增强防火设计质量。

参考文献

[1]张云波.石油化工企业设计防火规范若干问题的探讨[J].江西化工,2011(2):166-167.

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关键词：石油化工装置；设计；安全；管道

中图分类号： TB 文献标识码：A 文章编号：16723198（2014）17018002

1 引言

石油化工行业涉及到的领域比较广泛，其工艺、工作的环境、条件要求等比较多，因而受到制约的方面也多，尤其是装置的设计优劣会影响到整体功能，装置、管道等布置，对生产的影响很大，尤其是安全方面的内容非常紧要。如果设计中存在不足，必然会有安全隐患的存在，要杜绝安全隐患，首先要从装置设计出发，从源头上将安全危险因素排除。我国的经济发展对石油能源的依赖非常大，每年消耗的石油产品居世界前列，因而提升整个石油化工产业的水平具有积极的意义，其中的设计工作至关重要，既可以提升产能，又能降低安全风险，相关研究意义重大，值得深入。

2 石油化工装置的危险性分析

石油化工是一项系统性的工程，其中涉及到的危险因素也非常多，归结起来，危险情况有几大类，如“反应性危险、中毒危险、火灾爆炸危险、高温操作、负压操作、高压操作、低压操作、泄露、明火和腐蚀危险等，一旦出现险情，引发危险事情，其损失往往是非常巨大的，因而石油化工的危险要从源头上杜绝，降低其发生的几率，设计作为最初的环节，其安全性设计是重要一环。

3 石油化工装置的工艺安全设计

3.1 工艺路线的安全设计

（1）物料安全性设计：尽量使用安全性好的原料和辅料，产品的物料并不是唯一的，具有较大的选择余地，因而可以将安全性作为评估指标之一，尽量采用安全性高的物料，降低隐患。

（2）简化工艺条件：工艺条件越苛刻，对工艺设备的要求越高，工艺装备的设计和制造业就越复杂，导致设备运行的寿命短，容易老化等，因而尽量简化工艺。

（3）减少危险性介质的藏量：危险性介质的藏量越大，则事故发生的几率就越高，事故的损失也越大，因而减少危险性介质的藏量，不但能减小危险发生的几率，还能降低事故发生后的损失。

3.2 工艺过程的安全设计

工艺过程的安全设计包含多个方面的内容：其一，对于有危险反应的工艺过程，要设置报警装置，以便危险发生后可以自动连锁停车或自动控制；其二，对于物料是易燃易爆的情况，要设置防爆、防火措施，如消防设备配备到位；其三，当出现紧急事故或爆炸、火灾等情况时，装置能有自动紧急停车；其四，工艺过程设计必须考虑供电、供水、供风和供汽等装置，提高系统的可靠性供应，减少额外铺设装置的情况，简化布置；其五，工艺过程中放空的液体或可燃气体，不能随意的排放，而是要经过安全处理，如毒性、腐蚀性的介质进行无害化的处理，液化烃类管道和设备的放空要进入火炬系统；其六，在采用新技术和新工艺时，必须审查防爆、防火设计资料，核实防爆、防火方面的安全性，配套相关的防爆、防火设备；最后，在引进国外先进的技术时，要考虑我国安全防火、防爆的现状，要符合我国的法规标准，其设计和应用要满足相关的条款和认证，并且还要审查国外相关供应商的资质。

3.3 工艺流程的安全设计

工艺流程的安全设计同样需要从石油化工装置的整体设计去考虑，包含多个方面的内容：其一，要考虑正常操作、异常操作和紧急事故处理的安全措施；其二，对于火灾爆炸可能性高的工艺流程，要在特定的时期和部位进行检查，并采取安全应对措施，减少危险发生额的可能性；其三，工艺安全的泄压系统的设计，要考虑管道、阀门、防爆膜等压力值的设计，允许最高的安全压力，并对火灾时的排放量、停水、停电、停汽等事故状态下的排放量进行控制，选择比较可靠的泄压设备，减少火灾爆炸发生的可能性；其四，全面考虑操作参数的监控仪表、自动控制回路等，设计时减少危险物料的存放；其五，火炬系统的设计要考虑物料性质、物料量、物料压力、堵塞、温度、爆炸等因素的影响；其六，控制室的设计，要做到在事故发生后不受到破坏，能够进行控制操作，减少事故的蔓延；其七，供水、供电、供汽等公用设施的设计要满足正常的生产要求，并且能保证在停电后的15min以内，供气正常维持，供水中断后，冷却系统能正常工作10min；其八，尽量减小和消除静电积聚，减少静电积聚的因素，相关的静电设计要符合设计规程；最后，报警信号系统、自控检测仪表、自动和手动紧急泄压排放安全设施进行连锁，对于非常关键的部位，则设置常规检测和异常检测的双重检测系统，确保万无一失。

3.4 物料的安全设计

物料的安全设计主要从两个方面着手：其一，可燃性气体和液体应尽量在密闭系统中运行，气象空间的可燃气体和蒸汽的浓度要控制到最低；其二，对于可燃性或能够引起爆炸的原料、半成品或成品应该列出火灾危险性特性，此外，物料的安全性分析还可以考虑其致癌、重度等危险性，进行及时有效的防护。

4 装置布置的安全设计

（1）对于石油化工装置中处理同类或类似危险品的设备，尽量集中布置，以便当险情发生后可以迅速的寻找到，也便于统筹管理，提高险情处理的效率。

（2）装置的平面布置，要按照工艺流程进行设计，考虑防爆和防火相关的规范要求，并方便操作、维修和消防疏散等方面的操作。

（3）装置内的设备，要尽量布置在敞开或半敞开的建筑物内，减少火灾爆炸时造成的损坏。

（4）装置内露天布置的贮罐、设备要按照生产流程分区集中布置。

（5）有爆炸危险的生产部位要单独布置在厂房内，并且尽量靠近厂房的外墙，如布置在多层厂房内，一旦出现爆炸或火灾情况，容易发生连带的事故，易燃易爆的生产部位应该布置在最上一层，并且靠外墙，在有爆炸危险的厂房内，不应设置在休息室或办公室等设施内。

（6）有火灾爆炸危险的生产厂房内，液压部位不应布置在人员集中的区域，靠近易燃易爆部位应当设置泄压面积，要减小对临近生产装置和建筑物的影响。有火灾爆炸危险的建筑物、生产设备、构筑物应布置在一端，也可设在防爆构筑物内，如爆炸危险性大的反应器和其他设备之间应布置防爆隔离墙。如果存在多个反应器，多个反应器之间要设置防爆隔离墙，明火设备的布设尽量远离可燃气体、易燃液化气、可燃蒸汽等工艺设备。

（7）装置的变配电室、集中控制室、分析化验室等辅助建筑物，应布置在非防爆防火危险区。

（8）装置各类建筑物、设备和构筑物的布置间距，应满足防爆、防火的距离要求，合理布置消防通道，不能出现消防作业的死角，重视设备联合平台和框架安全疏散通道的连接性，最大限度的方便作业人员的进入或撤离。

5 工艺管道的安全设计

（1）工艺管道的防雷电、洪水、暴雨、冰雹等自然灾害以及方静电安全措施，要符合相关的规范要求。

（2）工艺管道必须安全可靠，且操作具有简易性，设计中所选用的阀门、管件、管道的材料，要保证足够机械强度和使用的寿命，管道的设计、生产、安装和调试等条件要符合国家的规范要求和现行的行业标准。

（3）工艺管道上的防爆膜、安全阀、液压设施、自控检测仪表、安全连锁装置和报警系统及卫生检测设施要设计合理且安全可靠。

（4）工艺管道的取样、废气排放、废液排放等设计，必须安全可靠，且应设置有效的安全设施。

（5）严格按照工艺条件要求，管道的连接方式要合理，或接头不宜用于有毒介质管道，除必要的法兰连接之外，应尽量采用焊接，管道上小口径分支管应采用加强管接头与主管连接，法兰、阀门等管道组成要按不同的压力等级选用。

（6）输送火灾危险性为有毒、腐蚀性介质或甲、乙类介质的管道，不能穿过无关的建筑物，集中敷设于同一管架上的各种介质管道要保留一定的间距，液化石油气体和易燃液体管道严谨与热料、蒸汽管道相邻布置，多层管架中的热料管道应布置在最上层，可燃介质与助燃管道之间宜用不燃管道隔开，并且之间的距离保持300mm左右。

（7）根据输送介质的温度、压力和性质等因素选择管材，不能随意选择或替代，不得使用存在缺陷的管材，如果输送高度危害的介质，或者是液化烃的压力管道，应当采用优质钢材制造的管道，不能用沸腾钢制造，含碳量要大于024%。

6 设计缺陷的防范

6.1 增强设计与安全相关联的意识

设计是项目的源头，设计的安全能够保证项目本质的安全，作为设计人员首先要考虑到装置的安全性要求，设计与安全相关联的意识是设计需要具备的意识，只有设计人员具有基本的安全意识，才能从源头上控制安全性，减少事故发生的可能性。

6.2 做好设计的组织工作

设计的组织工作如果到位，则各工作的部门能够协调一致，共同应对设计中的难题，保证设计工作按期、按质、按量的完成。组织工作的到位是设计工作不可或缺的一环，良好的组织工作保证工作有效、稳定的推进，并且能减少纰漏，使设计更趋完善。

6.3 提高设计人员的素质

设计人员的综合素质往往关乎到整体设计的水平，因而提高设计人员的素质可以获取高质量的图纸，提高人员的素质从两个方面进行：其一，组织设计人员参与技术培训，提高技能；其二，提高设计人员的安全意识和责任意识。

6.4 正确使用设计经验

设计经验是石油化工装置设计的一个重要知识来源，经历多、阅历丰富能够为设计工作提供参考，使设计人员更加周全、细致的考虑设计的各项内容，尽量少走弯路，此外，设计经验丰富可以预见可能存在的问题，洞察危险因素，减少安全隐患。

6.5 提高设计工作的管理水平

完善的管理工作可以组织好设计的各个环节，如资料的准备、标准规范、各专业人员的密切配合、审核、校核等程序，可以从各个方面保障设计工作的顺利进行。管理水平的提高还需要引进先进的管理人才，提高整体的管理水平。

6.6 加强信息反馈工作

大量的反馈信息能够促进设计工作不断得到改善，使设计更加合理、全面。反馈工作是设计中的重要部分，加强信息反馈可以通过问卷调查、实地考察等来进行，通过各个途径来了解设计中存在的不足，以便进行改善。

7 结语

随着经济的发展，我国的石油化工产业对经济的发展发挥着重要的作用，但石油化工中存在着一定的危险性，所造成的安全事故带来的损失也是非常巨大的，因而需要从设计源头进行改进，研究石油化工的设计工作，如管道布置、工艺路线等，对危险因素进行分析探讨，以为提升设计水平做出一定的贡献，相关研究值得深入。

参考文献

[1]王怀义.石油化工管道安装设计[M].北京：中国石化出版社，2005.

[2]化工工艺设计手册[M].北京：化学工业出版社，2008.

篇3

前言

石油化工产业每年能够为我国的国民经济增长做出重要的贡献，是我国的支柱性产业，但同时也是我国高危产业。资料显示，自上世纪70年代以来，我国相继发生了多起石油化工安全事故；特别是处于中间运输环节的石油化工码头项目，安全事故时有发生。为此，石油化工码头项目迫切需要完善安全评价机制，通过安全评价实践，研究探讨安全评价方法，引导石油化工码头项目的安全管理工作，以提高石油化工码头项目的安全性，保障生产安全。

一、石油化工码头项目的危险有害因素辨识

石油化工码头项目作为水陆运输的枢纽，是石油化工产品的中转集散地，工作环节多，作业环节复杂，涉及面广，综合性强。其日常生产以装卸作业为主体，是多工种、多环节的联合作业，具有作业点多、线长、分散、受自然因素影响大的特点，加上生产连续性和复杂性较大，致使石油化工码头项目生产经营过程中潜在着比一般行业更大的危险性和不安全因素。下面就石油化工码头项目存在的危险有害因素辨识分析如下：第一，石油化工码头项目进行装卸作业的石油化工产品大多具有易燃、易爆，易积聚静电荷、易蒸发、易扩散、强腐蚀和高毒的特点，一旦装卸作业操作不当，极易发生火灾、爆炸、中毒、窒息、电气伤害、化学灼伤等安全事故，造成巨大的损失m。第二，影响石油化工码头项目日常作业的因素较多，如：设备缺陷、人员操作不当、安全管理不严、恶劣的自然条件，均会对石油化工码头项目日常作业造成影响，乃至出现安全事故。第三，石油化工码头项目地处海域或河道，一旦发生事故，极易造成水资源污染，造成恶劣的社会影响。

二、石油化工码头项目安全评价方法

石油化工码头项目安全评价方法多样，不同的项目采用的安全评价方法亦不一样。通常采用的安全评价方法主要有预先危险性分析法，事故树分析法、故障类型和影响分析法，下面进行详细的阐述。

（一）预先危险性分析法

预先危险性分析法简称PHA，指在石油化工码头项目开展之前，对项目存在的危险因素，事故发生条件等进行预先分析，以此达到降低安全事故发生几率。其步骤如下：

（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源（即危险因素存在于哪个子系统中），对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等，进行充分的调查了解；

（2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故（或灾害）情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故（或灾害）的可能类型；

（3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；

（4）转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；

（5）进行危险性分级，排列出重点和轻、重、缓、急次序，以便处理；

（6）制定事故（或灾害）的预防性对策措施。

（--）事件树分析法

事件树分析法简称EAT，主要以统筹学为理论基础，其核心是通^辨析事件演变事故发生的可能性，预测事故产生的严重后果，是一种效果显著的安全评价方法，具有显著的优势。其优势主要体现在以下几点，第一，使用率高，操作容易，方便，具有较高的安全性。第二，一目了然，观察效果清晰，方便理解，结果明确。第三，呈动态性，根据演变程度不同，不仅可以做出定性分析，还可以做出定量分析，保证分析的有效性，保证结果的准确性。事件树分析法作为有效的安全评价分析法，能够发挥重要的作用，从而进行有效预测，降低危害性。

（三）故障类型和影响分析法

故障类型和影响分析法简称FMEA，是在可靠性工程基础上发展起来的，是一种常用的安全评价方法，其主要任务是评估石油化工码头项目的安全性及可靠性，在安全项目评价中发挥了重要的作用。利用故障类型和影响分析法进行评价时，主要考察项目内部各个部分，找出子系统可能出现的故障，了解故障产生的原因以及故障产生的严重后果，对故障进行准确细致的分析，从而提出有效的解决方案，并做好预防工作，提高石油化工码头项目的安全性。总之，故障类型和影响分析法是一种常用的，有效的方法，评价效果显著。

三、提高石油化工码头项目安全性的建议

（一）完善安全管理机制

完善安全管理机制，进行有效监管，是提高石油化工码头项目安全的主要措施。完善安全管理机制需要做到以下几点，第一，进一步进行法制建设，为安全管理提供法律支撑，可以通过完善安全管理规章制度，提供法律依据，做到有法可依，有法必依，保证安全管理工作的顺利开展。第二，将责任落实到个人，通过明确责任人，明确分工，对相关责任人起到强化作用，为提高石油化工码头项目的安全性创造条件。第三，加强宣传安全教育，通过加强安全教育，可以强化企业主要负责人、安全管理人员和作业人员等各级人员对安全管理工作的正确认识，使各级人员意识到安全管理工作的重要性，从而切实做好安全管理工作，保证安全管理工作的顺利开展。

（二）通过安全评价加强引导，做好安全管理工作

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中图分类号：TU276.7文献标识码： A 文章编号：

引言

安全是企业发展的基础，安全生产是企业生存的必备条件。石油化工生产的原料和产品多为易燃、易爆、有毒及有腐蚀性，其生产特点多是高温、高压或深冷、真空，化工生产过程多是连续化、集中化、自动化、大型化，化工生产中安全事故主要源自于泄漏、燃烧、爆炸、毒害等，因此，石油化工行业已成为危险源高度集中的行业。一旦发生事故，危险性和危害性大，后果严重。所以，石油化工生产的管理人员、技术人员及操作人员均必须熟悉和掌握相关的安全知识和事故防范技术，并具备一定的安全事故处理技能。

表1近十年我国重要石油化工事故案例

安全评价技术方法是伴随着石化工业的事故而发展的。随着行业的发展，其风险的种类越来越多，风险的程度也越来越大；另一方面，由于科学技术水平的提高和社会的进步，人们的安全意识观念也日益增强。

石油化工企业安全评价的基础

在生产评价中，首先要预测一旦发生事故时会给人员生命、财产和自然环境造成多少损失，人们的生命安全造成多大的威胁，这也是在行业中人们最关心的问题。所以，这些事故一旦发生，也往往与一定的经济损失联系起来。

主要危险性分析

石油化工企业使用的最基本原料是原油和天然气，要经过许多的工序和复杂的加工单元并通过多次化学反应和物理处理过程来完成，它们之间还存在着很多中间产品和催化剂，这些产品大多具有易燃性、毒害性。这些物质大多储存于各种油罐或出现在反应装置中。而反应装置又具有工艺连续性、复杂性等特点，对操作的条件和生产工艺参数的要求都比较苛刻，往往需要在高温高压下或深冷负压的条件下进行操作，而这种操作极易损坏设备材料，爆炸的概率大幅增加，给安全生产也带来了很大的困难。这些危险物质在正常运行条件下是不会产生危险的，但是如果存在操作失误、自动控制系统参数发生偏差、自动化控制系统失效或者设备出现裂缝等现象时，会导致大量的危险物质泄漏，一旦遇到火源会导致严重的火灾及爆炸事故，其泄漏及残留的物质还会导致人员中毒、环境污染等后果，例如表1中所示。这些事故都给企业和社会造成了严重的后果和影响。

指标介绍及选取

在事故后果的研究中，根据风险及损失的类型评价指标分为以下几类：人员伤亡、经济损失、环境损失及多种风险损失后果综合方法，根据实际情况和评价目的选择其中一个或多个作为指标。

2.1人员伤亡指标

人员伤亡指标一般从两方面给予描述，一 是系统失效造成单个人员的风险，用个人风险来表示。二是系统失效给一定区域范围全体人员造成风险的大小，用社会风险来表示。

2.2经济损失指标

评估经济损失的大小一般使用货币单位将造成的损失转化为经济损失，包括直接经济损失和间接经济损失两部分。直接经济损失是指与事故直接联系、能用货币直接估价的损失；间接经济损失主要是指与事故间接相联系的，能用货币间接估价的损失，计算范围无明显界限，如事故导致的处理费用、罚款、时间损失等。

2.3环境损失指标

环境损失是指事故对生态环境造成的破坏，常采用事故发生的概率与环境损失后果的乘积作为评价指标。一般采用NORSOK（挪威石油工业技术法规）提出的评价方法----生态系统从破坏中恢复所需要时间的超越概率作为衡量环境的损失：

I-FT（x）=P(T＞X)=∫fT (x)dx

2.4多种风险损失后果的综合方法

为了综合评估系统失效后导致的人员伤亡、经济损失及环境损失情况，可利用一种表达方式或者一种框架体系来考虑多种类型的风险损失，即将三种损失表示成同一个函数C=f（L,M,E）的输入值，L,M,E分别为生命损失、经济损失和环境损失。

石油化工安全评价研究的内容及方法

1．石油化工安全评价的内容：石油化工生产的特点是易燃、易爆，所以在石油化工安全评价中，安全对策的基本思路也是防止、减少火灾的发生，提出控制和扑灭火灾的相应对策措施。具体评价重点内容包括：

首先对总图布置进行评价时，要考虑风向、地形标高、平面布局与安全防火的关系，明火与油气源的关系，重要设施的重点保护，同时还要考虑总体布局要满足应急救援的要求。

其次对生产工艺装置进行安全评价应包括对石油化工生产过程中危险源的识别、危险物料的识别、危险化学反应的识别和危险单元的识别；按生产单元对工艺生产装置的危险进行定性、定量评价，以确定单元的危险度和需要的安全防护措施；采用HAZOP或对设备RBI分析方法对整个工艺流程系统进行危险性分析。

2.石油化工安全评价的方法：石油化工生产的特点体现现代的工业化生产，自动化程度高，具有连续性，装置高度密集，所以选择合理、科学、有效的安全评价方法和安全评价软件是必不可少的工作之一。在石油化工安全评价中，可以根据不同的评价对象、不同生产装置的寿命期和不同的评价目的，选择安全评价方法。如对装置中单个设备的故障分析，采用故障类型及影响分析可以取得较好的效果；对于石油化工生产装置和工艺过程的安全分析，选择HAZOP分析方法较为合适，可以把流程分析得透彻。

三、石化企业安全评价的注意事项

1.高温重质油品事故几率较高。重油含腐蚀性物质多，在生产过程中容易导致设备、管道穿孔，造成物料泄漏，例如中石化目前炼制的高硫、高酸油。

2. 反应危险性参数必须考虑全面，不仅包括物的一面，还要包括人的一面。如操作人员素质不同，给安全性带来很大影响。社会、家庭又会影响人的心理，评价时不能忽略这点。

3.危险有害因素辨识应全面、客观的分析危险有害因素的种类、程度，产生的原因及出现危害的条件及其后果，为安全评价提供可靠的依据。

4.评价结果，应该用综合单一数字表达。由于评价时要考虑多方面因素，才能真正反映安全性的实际情况，但评价时又不能把因素逐个进行比较，只能进行综合性评价，所以必须用单一的数值表示综合危险性。

5.计算的方法力求简单，由于评价需反复计算，如太复杂则增大工作量，加大评价成本，完全满足评价的各项要求是比较困难的，这是因为每项要求均有不同程度的难点，但应尽力满足其要求。

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中图分类号： X820.4 文献标识码： A

1 概述

伴随着石油石化行业的迅猛发展，企业发生的各种事故也呈上升趋势，对国家财产和人民的生命安全造成了巨大的损害，同时对人们赖以生存的环境造成了威胁。因此，开展安全风险评价研究，尽可能的减少安全事故的发生，对保证石油石化行业的安全生产具有重要的意义。

2 风险评价概念

风险评价也称安全评价。风险评价是以实现系统安全为目的，运用安全系统工程原理和方法，对系统中存在的风险因素进行辩识与分析，判断系统发生事故和职业危害的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据[3]。

3 风险评价方法

风险评价方法可分为定性、定量或半定量的评价方法。具体采用哪种评价方法，还要根据行业特点以及其它因素进行确定。但无论采用哪种方法，都有相当大的主观因素，都难免存在一定的偏差和遗漏。各种风险评价方法都有它的特点和适用范围[1]。现将常见的几种风险评价方法简述如下：

3.1 LEC评价法

这是一种评价具有潜在危险性环境中作业时的危险性半定量评价方法。它是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险大小的，这三种因素是：L―发生事故的可能性大小；E―人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C―一旦发生事故会造成的损失后果。但是，要取得这三种因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，采取半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即：D＝L·E·C

D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。

L―发生事故的可能性大小。在作系统安全考虑时，人为地将＂发生事故可能性极小＂的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定了若干个中间值，如图1所示。

E－暴露于危险环境的频繁程度。人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连结现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5。同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如图1所示。

C―发生事故产生的后果。事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。由于范围广阔，所以规定分数值为1－100，把需要救护的轻微伤害规定分数为1，把造成多人死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如图1所示。

D―危险性分值。根据公式就可以计算作业的危险程度，但关键是如何确定各个分值和总分的评价。危险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，应用时需要根据实际情况予以修正。危险等级划分如图1所示。

3.2 MLS评价法

该法由中国地质大学马孝春博士设计，是对MES和LEC评价方法的进一步改进。经过与LEC、MES法对比，该方法的评价结果更贴近于真实情况。该方法的评价方程式为：

方程式中各项的含义：R-危险源的评价结果，即风险，无量纲；n-危险因素的个数；Mi是指对第i个危险因素的控制与监测措施；Li-指作业区域的第i种危险因素发生事故的频率；Si1代表由第i种危险因素发生事故所造成的可能的一次性人员伤亡损失，Si2代表由于第i种危险因素的存在，所带来的职业病损失（Si2即使在不发生事故时也存在，按一年内用于该职业病的治疗费来计算）；Si3代表由第i种危险因素诱发的事故造成的财产损失，Si4代表由第i种危险因素诱发的环境累积污染及一次性事故的环境破坏所造成的损失。

MLS评价方法充分考虑了待评价区域内的各种危险因素及由其所造成的事故严重度；在考虑了危险源固有危险性外，还有反映对事故是否有监测与控制措施的指标；对事故的严重度的计算考虑了由于事故所造成的人员伤亡、财产损失、职业病、环境破坏的总影响。客观再现了风险产生的真实后果：一次性的直接事故后果及长期累积的事故后果。MLS法比LEC和MES法更加贴近实际，更加易于操作，在实际评价中也取得了较好效果，值得在实践中推广。

3.3 故障树

故障树分析（Fault Tree Analysis，缩写为FTA）又称事故树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始，层层分析其发生原因，一直分析到不能再分解为止；将特定的事故和各层原因之间用逻辑门符号连接起来，得到形象、简洁地表达其逻辑关系地逻辑树图形，即故障树。通过对故障树简化、计算达到分析、评价的目的。

1.故障树分析的基本步骤

（1）确定分析对象系统和要分析的各对象事件(顶上事件)；

（2）确定系统事故发生概率、事故损失的安全目标值；

（3）调查原因事件。调查与事故有关的所有直接原因和各种因素(设备故障、人员失误和环境不良因素)。

（4）编制故障树。从顶上事件起，逐级往下找出所有原因事件直到最基本的原因事件为止，按其逻辑关系画出故障树。

（5）定性分析。按故障树结构进行简化，求出最小割集和最小径集，确定各基本事件的结构重要度。

（6）定量分析。找出各基本事件的发生概率，计算出顶上事件的发生概率，求出概率重要度和临界重要度。

（7）结论。当事故发生概率超过预定目标值时，从最小割集着手研究降低事故发生概率的所有可能方案，利用最小径集找出消除事故的最佳方案；通过重要度(重要度系数)分析确定采取对策措施的重点和先后顺序；从而得出分析、评价的结论。

3.4 安全模糊综合评价

模糊综合评价是指对多种模糊因素所影响的事物或现象进行总的评价，又称模糊综合评判[2]。安全模糊综合评价就是应用模糊综合评价方法对系统安全、危害程度等进行定量分析评价。所谓模糊是指边界不清晰，中间函数不分明，既在质上没有确切的含义，也在量上没有明确的界限。根据事故致因理论，大多数事故是由于人的不安全行为与物的不安全状态在相同的时间和空间相遇而发生的，少数事故是由于人员处在不安全环境中而发生的，还有少数事故是由于自身有危险的物质暴露在不安全环境中而发生的。为了说明问题并简便起见，将某系统的安全状况影响因素从大的范围定为人的行为，物的状态和环境状况，故因素集为：

U={人行为（u1），物状态（u2），环境状况（u3）}

评价集定为：V={很好（v1），好（v2），可以（v3），不好（v4）}

实际评价过程中，人的不安全行为、物的不安全状态及环境不安全状况是由许多因素决定的，必须采用多级模糊综合评价方法来分析。所谓多级模糊综合评价是在模糊综合评价的基础上，再进行综合评价，并且根据具体情况可以多次这样进行下去，二者的评价原理及方法是一致的。多级模糊综合评价分为多因素、多因素多层次两种类型，其基本思想是，将众多的因素按其性质分为若干类或若干层次，先对一类（层）中的各个因素进行模糊综合评价，然后再各类之间（由低层到高层）进行综合评价。

3.5 道化学火灾、爆炸危险指数评价法

该方法是对工艺装置及所含物料的潜在火灾、爆炸逐步推算和客观评价，其定量依据是以往事故的统计资料、物质的潜在能量和现行安全防灾措施状况。

评价方法及流程如图2所示

道化学火灾、爆炸指数评价法

道化学火灾、爆炸指数计算表：该表对一般工艺、特殊工艺中的危险物质指定了危险系数范围，可参照选取。

安全措施补偿系数表：对工艺控制安全补偿系数、物质隔离安全补偿系数、防火设施安全补偿系数的补偿范围给出了参考值。总的补偿系数为以上三者之积。

工艺单元风险分析汇总表： 在此表中须填写工艺单元内的火灾、爆炸指数、暴露半径、暴露面积、暴露区内财产价值、危害系数、基本最大可能财产损失、安全措施补偿系数、实际最大可能财产损失、最大可能停工天数、停产损失。

生产装置风险分析汇总表： 对各工艺单元的风险损失进行汇总。

工艺设备及安装成本表。

道化学火灾、爆炸指数评价法是较为成熟、使用面最广的评价方法。基本上所有的国家都有企业采用这种方法进行化学品的危险性评价。另外，我国的易燃、易爆、有毒类危险源的评价方法也是在充分吸收道化学评价法优点上，考虑到中国国情而改造的一种评价方法。

由于道化学评价方法融合了化学专业的多种理论、跨国企业的成功经验，所以能客观地量化潜在的火灾、爆炸和反应性事故的预期损失，能确定可能引起事故的设备，具有较高权威性。该方法特别适于管理到位、资料充分、系统复杂的大型化工企业。目前中国的许多中小型的化工企业还没有完全采取这种方法，其原因是该方法在评价时较为繁锁、评价周期太长，另外的一个重要原因是许多企业不注重数据采集与设备档案管理工作，不能充分提供所要求的数据。

4. 方法比较

为了便于评价方法的选用，在表1中大致归纳了一些评价方法的评价目标、方法特点、适用范围、使用条件、优缺点。

表1风险评价方法比较表

5. 应用及结论

在石油石化行业中，以某个石油储备库为例，在工程的设计、施工建设及建成投产后的各个阶段，可根据不同阶段的特性选用不同的风险评价方法，以达到安全控制的目的。

1）设计阶段：在工程设计阶段，主要考虑的是从宏观来考虑工程的总体部署，可以选取模糊综合评价方法；

2）施工建设阶段：工程施工建设阶段各种危险源已明显暴露在施工现场，如物体打击，机械伤害，高空坠落，触电等，可以选取故障树法和LEC评价方法；

3）建成投产后：石油储备库投产以后，主要危险源由施工人员设备转变为原油，火灾爆炸事故的可能性大大增加，选取道化学指数法评价较为适合。

综上所述。各种风险评价方法都有各自的特点和适用范围，在选用时应根据评价的特点、具体条件和需要，针对评价对象的实际情况、特点和评价目标，分析、比较、慎重选用。必要时，针对评价对象的实际情况选用几种评价方法对同一评价对象进行评价，互相补充、分析综合、相互验证，以提高评价结果的准确性。

参考文献

1. 汪元辉主编，安全系统工程 [M] 天津大学出版社，2006.

2. 戴树和，风险分析技术：概念、原理、方法和工程应用 [J] 压力容器2002-19-2

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1 天然气采气概述

天然气采气厂集气站作为气田集中输入的最基本场所，主要工作是收集从气田中采集出来的油气混合物，在做过简单的处理后输入到用户使用处或者进行储存。现有的采气厂集气站内主要运用以下设备对油气混合物进行处理：脱水耗（器）、油气分离器、天然气加热炉、储油罐等等。

2 生产工艺介绍

集气站采用天然气加热、节流、分分离、脱水、计量的流程对采集回来的天然气进行处理。采用高压集气、多井加热、天然气发电等工艺。通过SCADA系统收集数据，并利用一点多址的方式将数据传播到气田调度中心，最终达到集中式管理的目的。

从井口采集的高压天然气经采气管道输送到集气站内，通过多井式加热炉加热已达到提高节流前天然气温度的目的，这样可以避免节流之后天然气温度过低，而引起的水化物堵塞。天然气经过加热后通过针型阀进行节流，使压力降到规定的标准值，此时再经过总阀门的合理分配之后，输送到生产分离器或计量分离器，分离高压天然气中所含有的多种杂质，最后使用脱水撬将三甘醇与天然气接触，利用三甘醇的亲水性将去除天然气上的水分，最后生产出能够供用户使用的天然气。

3 采气安全中涉及的要点分析

3.1 天然气及甲醇安全性

天然气中主要构成部分为低分子甲烷的气体混合物，除此之外，还含有大量的硫化氢。未经处理的天然气在自然状态下呈无色无臭的气态，并具有易燃的化学特性，并被国家安全部门归位甲类火宅危险性物质。下面就对天然气中几种重要主要成分的安全特性进行分析。

3.1.1甲烷

甲烷是天然气中最重要的构成部分物质，在常温下呈气态，比空气要轻，且具有易燃易爆的特性，被归类于甲类火宅危险性物质，在与空气进行混合之后会产生具有爆炸危险性的混合物，在接触热源或明火时有可能会发生爆炸，甲烷燃烧后会产生氮化碳和二氧化碳。

3.1.2硫化氢

硫化氢也是天然气的重要组成部分，它在自然状态下是无色的，有臭鸡蛋味，同时也具有易燃易爆的特性，和甲烷同样属于甲类火宅危险性物质。在与空气相混合后能产生爆炸性混合物，在接触热源或明火时会发生爆炸，将其燃烧所产生的物质为氧化硫。除此之外，硫化氢还属于剧毒类物质，它然后会生成二氧化硫，硫化氢和二氧化硫均具有毒性，不仅会导致钢材等物质的腐蚀，更严重时会危害人体健康。

3.1.3甲醇

甲醇也被国家相关部门归纳为甲类危险性有毒物质。在与空气进行混合之后会产生具有爆炸危险性的混合物，在接触热源或明火时有可能会发生爆炸。与甲烷和硫化氢不同的是，它的密度要比空气更大，因此在较低处能扩散到非常远的距离，且再次遇明火后会发生回燃现象。

3.2 生产设备的安全性

在相关部门颁布的《石油化工企业实际防火规范》中对石油化工中设计的工艺设备进行了火灾危险性分类，其中集气站中的所有生产设备均为甲类火宅危险性工艺设备，这些设备的使用不当均可能会造成火灾事故的发生。

3.2.1脱水撬

天然气生产设备中的脱水撬不是单一的设备，而是由多种设备组合而成的。其中所包含的装置有吸收塔、闪蒸罐、燃料分配罐等，他们的压力也均保持在0.3～6.6MPa之间，被归类为承压设备。其中，闪蒸罐和重沸器的温度较其他设备更高。重沸器的使用原理也是利用天然气进行加热，因此也容易造成爆炸。吸收塔作为集气站中最后一道工序的设备，具有防雷防电的安全特质。整个系统的压力均由脱水撬的尾部进行控制，被脱水撬监控着。

3.2.2污水罐

污水罐通常设置在地底下，在污水管中存在少量的残留天然气、硫化氢、机油等一些混合物，由于这些物质均是易引起火灾或者具有毒性的危险物质，从污水罐的通气口处会产生一些烃类与硫化氢的混合物质。在排污车对污水罐中的污水进行装运时，污水罐周围烃类与硫化氢的混合气体的浓度相比之下更为大。因此针对这安全要点，最重要的是防止大量硫化氢与烃类混合气体在污水罐周围长期聚集，这种聚集很可能会造成急性中毒的危害。

3.2.3燃气发电机

天然气与电力系统的结合，增加了燃气发电机的危险性，严重时可引起火灾事故。加上燃气发电机通常设置于封闭的空间内，没有良好的通风装置，天然气一旦发生泄漏事故，将引起巨大的安全事故。因此，在燃气发电机发生电力事故时，应采用通风换气、电瓶接线等方式来降低事故所带来的危害。

3.3 生产过程的安全性

对油气进行集中输是在不同的环境中进行作业的。它具备以下几个特点：油田多、输送线长、输送线广。除此之外，还具有易燃易爆、工艺繁琐、压力容器较多、生产间隔时间短、火灾发生概率大等生产特性。在生产过程中，任何一个工序出现问题或者失误，都会引起严重的火灾事故，严重时还会引起人员伤亡，天然气的化学特性是无色无味的，当它泄露在空气中时不易被发现，因此引起火灾的可能性较大。由于天然气是易燃物质，若在常温中于高温明火接触，极易产生烧烧现象并发生爆炸，同时释放出大量的热量。再者，由于天然气的密度比空气要小，一旦发生泄漏，它能在空气中广泛地发散，这样容易引起大范围的火灾事故。最后，在天然气的的集中生产过程中，需要通过加热炉和重沸器等设备进行生产加工，这些设备都属于明火装置，这就进一步增加了生产过程中发生火灾的可能性。

4 结语

在天然气的采集过程中，涉及了天然气甲醇安全性、生产工艺安全性、生产过程安全性等多种安全要素。采集工作者应加强在天然气集中生产过程中的安全预防措施，避免在生产过程中由于气体泄漏，设备故障等事故而引起的火灾和爆炸事件。任何一个工作环节的操作失误都可能导致危险的发生，本文通过对天然气采气过程中可能涉及到的安全要素进行分析，对采气工作人员的日常工作敲下了深刻的警钟。

参考文献

[1] 陈武，钟水清.油田单井最低产量分析方法研究[J].钻采工艺，2005（2）

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自油库消防发展伊始至今，已经实现了从纯手动操作到如今运用先进控制技术，如，自动报警、自动淋喷冷却灭火等系列转变，这对于大型油库消防水平的提高具有非常重要的意义。但是随着近年来油库储量即规模的不断增大，不仅给管理运行过程带来相当大的难度而且增加了安全风险。因此，对于大型油库的消防工作来说，应急保障能力的提高是值得我们高度重视的。

1 大型油库的火灾危险性分析1.1 大型油库的属性简介

油库的大型化趋势不仅是国家石油战略发展和提高原油的加工处理能力的需要，而且也是顺应原油运输油轮的大型化发展的需要。大型油库与传统的常规油库相比，具有以下几个特点：首先，库址多选于海港附近，这是由于在所有的运输方式中，船舶运输具有最优性；其次，油罐堆放密集且容积大；再次，工艺复杂同时管道错综且管径大；最后，具有高的自动化程度和齐全的配备设施。

1.2 大型油库的火灾危险性浅析

1.2.1 油品性质分析

原油为大型油库的主要储存油品，原油的性质主要包括以下几部分：首先，原油闪电低（小于28°），而我们都知道随着闪电的降低，火灾危险性就会越大；其次，原油的燃烧伴随着热播的产生，属性为宽沸程油品，这就带来了燃烧过程中沸溢的可能；另外，原油灌的非真空可能导致气化原油和空气瞬时混合而发生爆炸，这种情况下的爆炸强度通常规律为，随着爆炸极限范围的增大，爆炸下限降低，爆炸强度越大；再次，原油粘度的变化范围较宽，在粘度较低的范围内，原油发生渗漏及扩散的几率会加大；最后，电阻率在1×1012Ω。伴随着电阻率的升高，静电荷的累积能力加强，会增大摩擦引燃的概率。

1.2.2 储油形式及分类

油品的储存形式繁多，通常来说应该根据所选库址、工期及投资预算进行综合考虑，另外，要符合防变质能力高、便于接受及储存等要求。

对于地上型储罐来说，通常所选的材料为钢板，这是由其耗资少、建设周期短及维护方便等特点决定的。但是地上储罐存在所占面积大及油品易蒸发带来损耗及危险性的缺点。

对于地下/半地下型储罐来说，通常所选的材料为钢筋混凝土，并且伴随涂有防渗材料（或薄钢衬底）的内壁。这种储罐具有的明显优点为，由油品的蒸发而引起的损耗小，因此引发火灾的危险系数小。但是它也存在系列隐蔽的缺点如，耗资高、建设周期长及维护困难等，另外，对于地下水位高的地区并不适用。

对于水下除油来说，目的是为了方便海上的石油开采，因此安放位置为水下，主要用于海上原油的接收与转运。

按照罐顶结构，地上型储罐可分为固定顶、浮顶两种。其中，固定顶的储罐不适宜大量油品的储存，这是由于油蒸汽与空气会在油品的液面以上发生混合，容易引发瞬间爆炸。浮顶储罐可分为内浮顶和外浮顶油罐两种。其中，内浮顶油罐空间密闭性良好，对于有油蒸汽的减少和安全系数的提高均十分有利，因此可以用于大量和挥发性高的油品储存；外浮顶油罐内由于不会存在油蒸汽，因此避免了蒸发损耗，适于大量原油的储存。按照危险等级排序，外浮顶储罐的安全系数最高，其次为内浮顶储罐，而固定顶储罐相对来说最低。

1.3 大型油库的火灾发生原因

可引起大型油库火灾的原因众多，直接原因有雷电、焊接、明火及静电等。有调查结果表明：油库年均着火率为0.448‰，在这其中，绝大多数火灾都是由于操作不当而引起的。如，大连新港一期工程中的原油爆炸事故发生原因是脱硫剂施加过程不当。对于控制大型油库的火灾发生，主要有以下两点措施：首先，加强技术人员培训、严格控制安全管理及规范施工人员行为及加强安全意识等；其次，必要的安全技术及定期的设备检修及维护是十分必要的。

2 大型油库的消防系统设计

2.1 储罐的布置形式

从防止油品散流以致火灾的角度考虑，应在每个储罐设置防火隔堤，防火隔堤的容积由最大浮顶储罐二分之一的容积和消防给水总量的总和进行确定，高度应高于储罐大约0.2米，以便有效防止油品的漫溢，另外强度应按照动压强进行考虑。

2.2 消防系统的设计

消防系统的设计主要包括消防水池、泡沫罐、消防泵站、消防自动控制系统及事故排水系统的设计。根据有关规定，泡沫混合液及消防冷却水的最小供给时间应满足扑灭火灾的需要，消防水池及泡沫罐均应将容积设置在规范量的两倍之上。消防泵站应发挥应有的作用，使得供电系统正常工作而及时捕捉扑救时机。消防自动控制系统应该采用全自动的报警控制灭火系统，自动探测火灾信号、自动检测温度及启动喷淋装置。而事故排水系统则应分别设置清洁雨水及含油污水系统，做好灌区、管涵防身工作。针对临海的大型油品储存区，要考虑到地势高低之差，实现整体合理布局，确保事故的污水排放不会对海水造成污染。

3 总结

有效提高大型油库的安全等级系数对于防止火灾事故的发生具有重要作用。我们应该根据大型油库的具体情况全面设计储罐布置、消防系统的设计及排水系统。加强库区道路的宽度、防火堤设置、事故缓冲池及消防泵的动力源设置等建设。

参考文献

[1] 张振华，李萍，赵杉林，等.硫化亚铁引发储油罐火灾危险性的研究[J].中国安全科学学报，2009 （11）

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中图分类号：S611文献标识码： A

Abstract:As the cities sewage treatment plant pollutant discharged standard improved,the existing problems of sewage upgrade project were that water had high concentrations of nitrogen,low concentration of carbon.The addition of carbon source is needed.This paper introduced the designing feature of methanol dosing system,described all aspects of the design details of methanol dosing system,to provide reference for the future design method to improve methanol dosing system.Keywords:methanol dosing system; Inside Floating Ceiling Tank; design; sewage treatment plant

前言

城镇污水处理工程的建设和运行已经成为我国各地落实水污染物减排责任目标的最主要途径，根据国家环保部的要求，重点流域、区域的城镇污水处理厂，普遍要求将现状污水处理厂出水水质提高标准达到国家一级A或更高排放标准[1]。在对现状污水处理厂进行提标升级改造过程中，新建工程进水普遍存在总氮含量高，有机物含量低的现象，碳源不足，不满足脱氮条件，需考虑外加碳源，保证反硝化过程反应完全。甲醇是污水处理厂最常用的外加碳源，虽然甲醇的单价比葡萄糖和醋酸钠稍贵，但其去除硝酸盐的最佳碳氮比低，反硝化速率较快，吨水碳源成本低[2]，因此作为碳源比其他种类更为经济。

本文结合杭州市某污水处理厂二期工程实例，介绍了在对一期工程二级出水进行深度处理过程中，甲醇投加系统的配套设计。

1 设计参数的确定

本工程来水为经二级生物处理后的二沉池出水，采用反硝化生物滤池和硝化曝气生物滤池串联工艺，设计进、出水水质见表1-1。

表1-1污水厂深度处理进、出水水质值

Table 1-1 The influent and effluent water quality of the sewage

序号 项目 设计进水 设计出水

1 BOD5(mg/L) ≤25 ≤8

2 CODcr(mg/L) ≤70 ≤40

3 SS(mg/L) ≤30 ≤10

4 TN(mg/L) ≤20 ≤15

5 NH3-N(mg/L) ≤8 ≤2

6 TP(mg/L) ≤1.0 ≤0.8

由以上数据分析，本次深度处理工程设计进水的BOD5/TN=1.25＜3，不具备完全生物脱氮条件[3]，因此在生物脱氮时应考虑外部投加碳源，本工程选用甲醇为外加碳源。

由于污水处理厂进水水质存在波动，特别是总氮的波动较大，因此为保证脱氮效果一般外部碳源投加量都大于理论计算量，而理论的碳源投加量也随进水水质而变动。在工程实际运行碳源投加过程中，对投加过量或剩余的BOD应进行降解去除，本工程采用前置反硝化工艺，甲醇投加点设在反硝化生物滤池前的配水井，二级出水与回流硝化液及甲醇在配水井混合均匀，同时可使溶解氧降低，然后混合液进入DN反硝化生物滤池。该级滤池在缺氧环境下，利用附着生长在球形多孔陶粒滤料上的兼性细菌（反硝化菌）以易降解有机物（含甲醇）作为电子供体，硝态氮作为电子受体，进行反硝化脱氮。DN反硝化生物滤池的出水自流进入N硝化曝气生物滤池，N硝化曝气生物滤池主要对污水中的氨氮进行硝化以及实现剩余有机物的降解，并进一步截留污水中的SS。本单元还可将多余的碳源彻底降解，从而保证最终出水中总氮、氨氮、有机物、悬浮物稳定达标。

由理论反硝化反应动力学反应式可知：反硝化每转化1mg硝酸盐，需要消耗2.47mg甲醇，（约折3mgBOD5）。而实际工程运行经验表明：反硝化每转化1mg硝酸盐，需要3.5mg甲醇，（约折4.25mgBOD5）。甲醇投加量可根据对应去除的硝态氮量进行计算，设计进水TN为20mg/L,出水TN为15mg/L。若实际运行中进水BOD较低，则进水中BOD5不考虑被利用，则反硝化所需甲醇最大量为：

结合工程实际，由于进水水质存在不稳定因素，进水中的BOD浓度会有波动，同时考虑生物同化作用也要消耗BOD，故此次设计甲醇储罐以最不利条件因素考虑，即甲醇最大投加量按17.5mg/L（污水）投加，每天甲醇投加最大量为：1.31m3。

本工程甲醇投加系统由卸料及储存系统、投加及稀释系统、消防系统、程序控制系统组成。配套甲醇储罐、温度计、液位计、卸甲醇泵、计量泵及附件、在线稀释系统、工艺管道阀门等。根据《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH3007-2007T），“成品储存天数，醇类铁路运输15~20天，公路运输10~15天”，本工程储罐容量按15天设计。根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）表3.0.2中“液化烃、可燃液体的火灾危险性分类”，可判断出甲醇的火灾危险性分类为甲B类，按照此规范储运设施要求，本工程设计选用立式内浮顶储罐2个，安装于甲醇储罐区防火堤内，1用1备，单罐容积25m3，直径3.0m；罐区外设计卸甲醇泵一台，供槽罐车卸甲醇用；甲醇投加间内设计两台加药泵，一用一备；另外配备相应消防设施一套，安装于甲醇消防间。

2 甲醇投加工艺流程

卸甲醇泵从槽罐车将甲醇泵入甲醇储罐，通过储罐上的液位计控制泵入量。甲醇投加间的计量泵将储罐中的甲醇泵出进入在线稀释系统，与水混合稀释到需要的配比浓度，泵至碳源投加点。在投加管路中设置有脉冲阻尼器来消除隔膜计量泵产生的脉冲，背压阀与脉冲阻尼器配合使用可减少工作脉冲对管路的危害，保护管路、弯头、接头不受压力波动的冲击。在进入投加点之前，通过对纯甲醇的在线稀释，降低纯度，减少挥发，降低蒸气浓度带来的危害。系统设置有安全阀管路，在系统管路堵塞或管路配件损坏等非正常工况下， 安全阀开启，从而对系统管路进行卸压保护。

由于甲醇的易燃性及其蒸气与空气混合物的爆炸性,因此,如何安全、有效地储存和使用是非常重要的。在实现反硝化脱氮效果的同时，更要保障污水处理厂的安全运行。因此，甲醇投加系统的设计既要注意预防火灾和爆炸的发生,也要尽量减少火灾和爆炸造成的损失。

3 各单元设计特点

3.1 卸料及储存系统

本工程设计立式内浮顶甲醇储罐2台，安装在防火堤内，在防火堤外设防爆屏蔽电泵一台。屏蔽电泵通过鹤管与槽罐车连接进行卸料操作，鹤管采用旋转接头与刚性管道及弯头连接起来，以取代老式的软管连接，具有很高的安全性，灵活性及寿命长等特点。

设计使用内浮顶储罐储存甲醇，内浮顶浮在甲醇液面上，随液面升降而升降。由于甲醇液面被内浮顶紧密贴住，不存在蒸发空间，所以内浮顶罐几乎没有甲醇的呼吸损失，这样可有效地防止因甲醇挥发、浓度堆积而造成的爆炸危险。内浮顶罐是降低固定顶贮罐物料蒸发损失最安全、最经济、最简便的结构形式。罐体材料Q235A，主要由罐底、罐壁、罐顶、梯子、内浮盘、软密封、浮盘立柱、呼吸阀口等组成。除进出料口外，储罐还设置有液位计口、透光口、消防泡沫入口、人孔、排污口、温度计口等。

根据《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH3007-2007T），《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）,在甲醇罐区内的主管道均设置了双重阀门，预防泄漏；管道与储罐采用金属软管连接，预防罐体沉降对管道造成影响；对管道、储罐上的导电不连续处采用金属导体跨接,并进行静电接地处理；用非燃烧材料和铝板保护壳对储罐和管道进行了保温，减少日晒升温，避免了外部气候对储罐中甲醇的影响。

3.2投加系统

采用电机驱动隔膜计量泵将甲醇提升至投加点，计量泵手动调节冲程，带隔膜泄漏报警开关。电机为防爆电机380V/50Hz，用变频器控制调节电机频率，防护等级IP55。计量泵的出液管线与稀释系统相连，经过压力表、电动阀、调节阀、流量计、止回阀、管道混合器等附件之后，去往投加点。

投加管路采用不锈钢无缝管道及优质阀门、泵、法兰、耐腐蚀垫片等附件，除需要采用法兰连接外，均采用焊接工艺。管路优良的密封性能减少了使用过程中的蒸气挥发。其中，储罐区至加药间，加药间至配水井之间的甲醇户外管路敷设在管沟内，避免管道损坏造成甲醇泄漏，便于检修和维护。

3.3 控制系统

配套防爆电控柜、可燃气体探测报警系统，在罐区内阀门集中处及建筑内可能散发甲醇气体的场所设置可燃气体检测报警装置，随时监测泄漏情况。控制系统根据空气中甲醇蒸气浓度范围自动判断是否声光信号报警或与消防水泵、固定灭火系统、进入罐区的物料阀和通讯/广播等设施联动。根据污水厂进出水水质指标，自动计算出控制计量泵的冲程或运行频率值；并可根据甲醇储罐的液位信号自动控制卸料系统、投加系统和稀释系统的启停，实现二个储罐的切换送料和出料；还可根据可燃气体探测器、温度计、火灾信号自动对投加系统和稀释系统进行断电保护和故障报警，通知运营人员进行排险处理。

3.4消防系统

根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008），“可能发生可燃液体火灾的场所宜采用低倍数泡沫灭火系统”。本工程消防系统包括消防水泵、泡沫液储罐、泡沫比例混合器、泡沫消火栓、泡沫产生器、火灾探测器、泡沫控制盘、声光报警器、火灾报警控制器等，其中泡沫产生器、火灾探测器安装在甲醇储罐上，消防控制系统自动对甲醇储罐进行火灾监测和自动灭火保护，并将火灾信号输送至控制系统。加药间内另设移动式灭火器，当发生局部小型火灾时,工作人员能够使用推车式、手提式灭火器将火灾迅速扑灭。

甲醇储罐区为独立的一个防火区域，甲醇储罐泡沫液管输送为单元制。每个甲醇储罐配专用的泡沫液管，送至甲醇储罐的空气泡沫发生器，泡沫液管道采用镀锌钢管，泡沫液管的工作压力为1.05MPa，试验压力为1.6MPa。

消防间的消防水泵将厂区消防水池中的水提升至隔膜压力式空气泡沫比例混合器，经比例混合器自动混合后形成一定浓度的空气泡沫液，然后由专用泡沫混合液管道（简称泡沫水管）分别送至各甲醇储罐的空气泡沫发生器（PC4型）及防火墙外的泡沫消火栓。每只甲醇储罐设1套PC4型泡沫发生器和1根DN65泡沫水管，各泡沫水管下部设有放泄阀（无火警时处于常闭状态）。

泡沫灭火系统工作原理：事先将压力空气泡沫比例混合装置调至所需泡沫液量指数。当甲醇储罐发生火灾时，自动或手动开启比例混合器进口处电动闸阀。经比例混合器作用，泡沫液与水按一定的比例形成泡沫混合液。混合泡沫液由泡沫水管输送至泡沫发生器，再由泡沫发生器的吸气口吸入空气形成泡沫，通过缓冲器、导流罩沿甲醇储罐内壁淌至燃烧的油面上，产生厚厚的一层泡沫覆盖油面，将火窒息扑灭。

4 厂区平面布置

由于甲醇的火灾危险性分类为甲B类，根据规范，使用和储存甲类液体的厂房和仓库均为甲类。为保障罐区的防火安全, 在选址和布置时，储罐区、加药间与周围建筑物的防火间距、耐火极限应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）规范要求。储罐与周围建筑物、泵房、道路、与储罐之间等的防火间距与周围建筑物的耐火等级、罐区液体储量、储罐形式有关。

（1）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）表4.2.2，“甲类液体浮顶储罐之间的防火间距为单罐直径的0.4倍”；表4.2.5，“浮顶罐防火堤的有效容量可为其中最大储罐容量的一半，防火堤内侧基脚线至立式储罐外壁的水平距离不应小于罐壁高度的一半，防火堤的设计高度应比计算高度高出0.2m，且其高度应为1.0~2.2m，并应在防火堤的适当位置设置灭火时便于消防队员进出防火堤的踏步”。本工程设计防火堤尺寸13m×8m，高度为1.2m。甲醇储罐单罐容积25m3，直径3.0m，高度3.6m，2只储罐布置在长方形防火堤的中央。其中2只储罐之间外壁间距1.9m，罐外壁距离防火堤内侧基脚线2.5m。防火堤外设雨水井1座，供堤内排水用，堤上设楼梯一座，供维护人员进出查看。

（2）根据此规范表4.2.7，甲类液体浮顶罐与泵房的防火间距为12m，与装卸鹤管的防火间距为15m，总储量小于等于1000立方的甲类液体储罐，其防火间距可减少25%，泵房、装卸鹤管与储罐防火堤外侧基脚线的距离不应小于5m。本工程设计浮顶罐与泵房的间距50m，与鹤管间距17m，与户外屏蔽电泵距离9m。

（3）根据规范4.2.9，甲类液体储罐与厂内次要道路防火间距10m，主要道路15m，厂外道路20m。本工程新建储罐区设计在厂区边缘，围墙外是农田，距离厂外道路较远，储罐区旁为厂区次要道路，供罐车卸料用，为了保证防火间距符合规范，封闭罐区旁的次要道路，禁止通车。

（4）本工程新建甲醇投加间1座，耐火等级为二级，采用单层建筑，与变配电站防火间距大于25m，与办公楼生产辅助用房防火间距大于25m，符合规范要求。

5 结语

本工程甲醇投加系统投入使用后，设备稳定运行，碳源投加后生物滤池脱氮效果良好。

随着国家对城市污水处理厂排放标准的提高，众多新建工程生物处理系统进水普遍存在总氮含量高，碳源不足的现象，甲醇投加系统在污水处理厂的应用越来越广泛。由于甲醇的火灾危险性，设计过程中应首先考虑占地面积，保证足够的防火间距，依据厂区实际情况选择合适的碳源系统及投加型式，对甲醇投加系统进行谨慎周到的防爆及消防考虑。通过合理

的布置减少蒸气排放，采用通风措施控制混合气浓度，设置甲醇蒸气浓度监测等措施,尽量减少甲醇蒸气与空气混合物的存在,将其危害降至最低，保障污水厂的安全运行。

参考文献：

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中图分类号：X701 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）01（a）-0000-00

0 引言

目前火力发电厂脱硝技术脱硝试剂有液氨法脱硝、氨水法脱硝、尿素法脱硝，由于液氨属于乙类危险类别，属于重大危险源，储存起来危险性较大。现在越来越多的电厂选用氨水法脱硝。氨水区氨水储罐的火灾危险性分类宜安丙类液体。在《建筑设计防火规范》GB50016-2014中8.1.4中定甲、乙、丙类液体储罐区内的储罐应设移动水枪或固定水冷却设施。但规范并没有规定喷淋水强度。所以为配合越来越多的电厂改造需要完善消防规范。

1 氨水的特性

氨水（NH?[aq]）常称为氢氧化铵，指氨气的水溶液，有强烈刺鼻气味，具弱碱性。氨水中，氨气分子发生微弱水解生成氢氧根离子及铵根离子。1M氨水的pH值为11.63，大约有0.42%的NH?变为NH4?。氨水是实验室中氨的常用来源。它可与含铜（II）离子的溶液作用生成深蓝色的配合物，也可用于配置银氨溶液等分析化学试剂。

2 氨水区消防系统设计标准

在《建筑设计防火规范》GB50016-2014中8.1.4中规定甲、乙、丙类液体储罐区内的储罐应设移动水枪或固定水冷却设施。没有明确什么固定水冷却设施及强度。只能参考液氨区消防系统标准进行设计。液氨区域水喷雾系统的水量计算主要依据《石油化工企业设计防火规范》中8.10.4规定，全压力式及半冷冻式液化烃储罐固定式消防冷却水系统的用水量计算应符合下列规定：着火罐冷却水供给强度不应小于9.00L/min・m 2，

3 火电厂氨水脱硝工程工艺流程

氨区指的是氨水卸料泵、氨水储罐、氨水计量/输送泵等；液氨被稀释制备成浓度为 20%的氨水。氨水在经氨水输送泵输送至计量模块之前，与稀释水模块输送过来的水混合，稀释为5%左右的氨水溶液。然后，经过分配装置的精确计量分配至每个喷枪，经喷枪喷入炉膛，进行脱硝反应。

4 以某电厂氨水区消防为例

某电厂装机容量为180万千瓦（1、2、3号机组），其中1、2号机组为60万千瓦亚临界机组，于2006年9月投产发电；3号机组为60万千瓦超临界机组，于2009年7月投入运行。2014年2月，公司1、2、3号机组铭牌增容获湖南省经济和信息化委员会批复，出力均由60万千瓦变更为65万千瓦，现机组总装机容量为195万千瓦。

某电厂3号机组于2009年7月投产发电，同步建设脱硝设施，3号机组脱硝因运行时间长达五年，于2014年5月份更换了一层催化剂，2015年5月更换了另一层催化剂。配置2台脱硝反应器，反应器的截面尺寸长×宽×高=11.1m×15.9m×12.76m，每台脱硝反应器设计成2+1层催化剂布置方式，其中上层为预留层。脱硝系统与锅炉同步投产，在常用煤质，负荷600MW下，锅炉NOx排放浓度基本在1200mg/m3左右。

随着国家对节能减排工作的不断深入，火力发电厂的烟气排放标准也相应随之提高。根据环境保护部和质检总局联合的新的国家排放标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）的要求，火力发电锅炉烟尘、二氧化硫、氮氧化物最高允许排放浓度提高到30mg/m3、200 mg/m3、200 mg/m3。

2014年9月，国家发改委、环保部、国家能源局联合《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》，文件要求到2020年东部地区现役30万千瓦及以上公用燃煤发电机组、10万千瓦及以上自备燃煤发电机组以及其他有条件的燃煤发电机组，改造后大气污染物排放浓度基本达到燃气轮机组排放限值。

根据湖南省的《湖南省煤电节能减排升级与改造行动计划（2014-2020年）》文件，某电厂将对二期3号机组进行超低排放改造。改造目标为烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别低于10 mg/m3（标态，干基，6%O2）（下同）、35 mg/m3、50 mg/m3。

本次脱硝系统改造结合电厂的实际情况，从燃煤电厂烟气污染物整体协同治理的角度出发，采用低氮燃烧改造+SNCR+SCR脱硝增容、增加烟气均流装置+增加两层喷淋层+塔外浆池、高效除尘除雾装置、引增合一、预留MGGH和湿式静电除尘器位置的技术路线。

（1）脱硝SNCR系统技术要求

采用的SNCR脱硝工艺技术，至少应必须包括氨水制备、储存及输送系统、除盐水系统、冷却水系统、计量混合系统、计量喷射系统、压缩空气系统、电气系统、仪表及自动控制系统、安全防护、防冻伴热系统等。原剂采用20%浓度氨水，储存在脱硝装置公用区域的氨水储罐。

（2）对于SNCR系统及氨喷射系统，其改造方案如下。

必须根据流场模拟试验，在锅炉上选择合适的喷枪数量和氨水喷射位置，氨水通过喷射器，直接在锅炉高温烟气中进行加热分解制氨。

（3）电厂氨水区布置及消防系统设计

平面布置图为：宽25米，长50米，高11米的半开放性的建筑。

室外消防系统：本次设计室外设置消火栓系统，消防水源来至原厂区消防水管网，室外消火栓设计流量为20L/S，采用两路接口形成环状消防管网。

自动喷水灭火系统：根据规范要求，在氨水制备区及氨水储罐区设置自动喷水灭火系统，本系统兼有吸收泄漏到空气中的氨气的作用。雨淋系统喷淋强度按中危险I级设计。防护区划分按氨水制备区为一个区，氨水储罐区为一个区。

火灾危险等级为中危险级Ⅱ级，设计喷水强度9.00L/min・m 2，所有喷头用DN25短管与主管连接。

灭火器布置：在氨区配置手提式磷酸铵盐干粉灭火器和推车式干粉灭火器。灭火器配置点应结合现场实际情况确定。

5 电厂氨水区消防现状

目前火力发电厂脱硝工程利用氨水作为脱硝剂的比较少，消防系统可参考项目不多。提供脱硝模块厂家对自己设备危险等级定位不清晰，导致可利用规范及标准无法确定。《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》、《水喷雾灭火系统技术规范》、《火力发电厂与变电站设计防火规范》、《力发电厂烟气脱硝设计技术规程》均未对氨水消防设计有明确规定。

6 建议

根据以上所述，需要对火力电厂脱硝工程液氨、氨水、尿素等消防标准重新进行修订。需专门明确《力发电厂烟气脱硝设计技术规程》中3种脱硝试剂储存及制备区消防标准的要求。设计人员有统一明确的设计依据。

参考文献

[1] DL5480-2013.火力发电厂烟气脱硝设计技术规程[S].2013.

篇10

危化品是危化品运输系统中的第一要素，化学品的性质、储存状态、运载量等因素直接影响着系统的安全性，对系统的安全运行起着至关重要的作用。通常，所运载的危化品的化学性质越活跃、储存状态要求越严格，在运载过程中越容易发生事故，事故后果也相应比较严重

对于危化品的界定来源于GB6944―86中对危险货物的界定，即根据GB6944―86《危险货物和品名编号》，“凡具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀、放射性等性质，在运输、装卸和贮存保管过程中，容易造成人身伤亡和财产损毁而需要特别防护的货物，均属危险货物。

（1）具有爆炸、易燃、毒害、腐蚀、放射性等性质。具体指明了危险货物本身所具有的特殊的物理化学性质，是造成火灾、中毒、灼伤、辐射伤害和环境污染等事故的基本条件。

（2）容易造成人身伤亡和财产损毁。指出危险货物在一定外界因素的作用下，由于受热、明火、摩擦、振动、撞击、洒漏或与性能相抵触物品接触等，发生化学变化所产生的危险效应。不仅是货物本身的损失，更严重的是危及人身安全和破坏周围环境。

（3）在运输、装卸和贮存保管过程中需要特别防护。指出危险货物安全运输的先决条件。所指的特别防护，不仅是一般的轻装轻卸、谨防明火等运输普通货物也必须的要求，而是指针对各种危险化学品的物理化学特性，所必须采取的特别防护措施。

为了保证危化品的安全运输，根据常用危险化学品按其主要危险特性，将其进行分类。主要危险性类别、次要危险性类别。

（1）第1类爆炸品。本类化学品指在外界作用下（如受热、受压、撞击等），能发生剧烈的化学反应，瞬时产生大量的气体和热量，使周围压力急骤上升，发生爆炸，对周围环境造成破坏的物品，也包括无整体爆炸危险，但具有燃烧、抛射及较小爆炸危险的物品。

（2）第2类压缩气体和液化气体。本类化学品系指压缩、液化或加压溶解的气体，并应符合下述两种情况之一。临界温度低于50℃，或在50℃时，其蒸气压力大于294kPa的压缩或液化；温度在211℃时，气体的绝对压力大于275kPa，或在54.4℃时，气体的绝对压力大于715kPa的压缩气体；或在37.8℃时，蒸气压力大于275kPa的液化气体或加压溶解的气体。

（3）第3类易燃液体。本类化学品系指易燃的液体、液体混合物或含有固体物质的液体，但不包括由于其危险特性已列入其它类别的液体。其闭杯试验闪点等于或低于61℃。

（4）第4类易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品。易燃固体系指燃点低，对热、撞击、摩擦敏感，易被外部火源点燃，燃烧迅速，并可能散发出有毒烟雾或有毒气体的固体，但不包括已列入爆炸品的物品。自燃物品系指自燃点低，在空气中易发生氧化反应，放出热量，而自行燃烧的物品。遇湿易燃物品系指遇水或受潮时，发生剧烈化学反应，放出大量的易燃气体和热量的物品。有的不需明火，即能燃烧或爆炸。

危险性评价，是通过运用系统的、科学的和工程的技术手段，对所研究的系统中存在的危险源及其控制措施的评价，客观地摧述系统的危险程度，从而指导人们先行采取措施降低系统的危险性的一种方法。

危险源的危险性评价包括对危险源自身危险性的评价和对危险源控制措施效果的评价两方面的问题。其核心在于通过对危险源及危险源控制措施的综合评价，客观地描述危险源的危险程度，从而指导人们有针对性的采取措施，使系统的整体危险性降低到可接受水平以下。

根据对化工系统进行危险陛评价时是否对评价指标进行量化处理，一般可分为定性评价和定量评价。

（1）定性危险性评价。定性评价时不对危险性进行量化处理，只是由参与评价的人员凭借自己所掌握的知识、经验，对照有关的标准、规范，或者根据同类系统或类似系统以往的事故统计资料，找出系统中存在的危险因素以及这些危险因素在什么情况下能引发事故，同时提出安全控制措施。。

（2）定量危险性评价。定量评价是在定性评价的基础上，进一步研究事故与其影响因素之间的数量关系，从而给出系统的危险性等级。定量风险评价要求在风险评价过程中，不仅要求对事故的原因、过程、后果等进行定性分析，而且要求对事故发生的频率和后果进行定量估计和计算，并将计算出的风险与风险标准相比较，判断风险的可接受性，提出降低风险的措施建议。基于上述原因，选择定量风险评价方法来描述危化品道路运输系统的危险性。

随着我国经济的飞速发展，危险化学品需求量逐年增加，而与此同时，机动车辆保有量的增加及道路交通状况的目趋复杂，使得危险化学品道路运输事故有愈演愈烈的趋势。而我国对此领域的相关研究才刚刚起步，日后仍需投入大量的研究工作。有关危化品道路运输系统危险性研究的评价技术与方法，污染物质渗流对环境造成污染的影响区域的预测，以及危化品道路运输事故控制技术和应急等方面均需要不断研究和补充，以满足安全生产的需要，保障人民的生命和财产安全，为国民经济健康、持续发展和社会的稳定做出贡献。