生产企业信息化管理模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇生产企业信息化管理，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

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随着我国信息化水平的不断提高，传统的管理方式已经严重阻碍了我国建筑企业的管理，阻碍了我国建筑企业的发展。在这种情况下，我国建筑企业努力提高信息化管理水平，实施信息化管理，已经成为提高我国建筑企业核心竞争能力的必然要求。为此，我国建筑企业必须大力加强企业信息化管理的管理理论和方法的研究，努力提高信息化管理水平，改革建筑企业的管理方式和生产经营方式不断提高我国建筑企业的核心竞争力，促进我国建筑企业的发展。

1 信息化与信息化管理的涵义

信息化是指培养、发展以计算机为主的智能化工具为代表的新生产力，并使之造福于社会的历史过程。

信息化管理是以信息化带动工业化，实现企业管理现代化的过程，它是将现代信息技术与先进的管理理念相融合，转变企业生产方式、经营方式、业务流程、传统管理方式和组织方式，重新整合企业内外部资源，提高企业效率和效益、增强企业竞争力的过程。

2 我国建筑企业实施信息化管理的意义

当今的世界是一个开放的世界，任何一个国家关起门来搞建设是不行的，建筑企业也是如此，实施信息化管理正是促进企业走向市场的重要途径和手段。我国建筑企业实施信息化管理可以打破存在于建筑企业内部的信息壁垒，从根源上解决我国建筑企业收集信息、处理信息和利用信息的形式，促进建筑企业内部进行组织形式的改革，构建适合企业发展的组织结构以及新的业务流程，将建筑企业原来的多层宝塔式管理结构转变为扁平的动态网状结构，从而使建筑企业的结构更加精简，行动更加敏捷，更富有改革创新精神，促进建筑企业充分发挥主观能动性，转变生产经营方式，走出一条适合自身发展的市场化道路。

3 我国建筑企业信息化管理的生产模式

随着我国建筑企业的不断发展，其规模化、国际化水平越来越高，这样就使得建筑企业面对的竞争压力越来越大，所面对的建筑工程项目无论是从规模上、难度上还是从复杂性上来讲越来越大，在这样的情况下，建筑企业必须努力应对竞争环境的变化，努力实施信息化管理，协调发展其生产模式，只有这样，才能促进建筑企业的发展。

1、我国建筑企业传统的生产模式

传统上我国建筑企业实施的是纵向一体化的生产模式。改革开放以来，我国建筑企业的发展主要是沿着纵向一体化的生产模式发展，三十年来，其纵向一体化已经达到了一定的规模，无论是大型建筑企业，还是中小型建筑企业都具备多种资质的建筑活动。也可以这样说，在我国，几乎所有的建筑企业都能够完成整套建筑作业，都具备承包大型建筑工程项目的能力。建筑企业不但可以独立进行对建筑工程项目的可行性分析以及立项、规划和设计，而且还可以针对建筑工程项目进行投资、融资、采购、施工、运行等各种生产活动。在纵向一体化的信息化生产模式下，建筑企业的信息流在企业内部闭合流动，通过在建筑企业内部进行生产控制与生产调配，在不进行外部循环的基础上完成建筑工程项目。在这种生产模式下，游离于承包工程项目之外的建筑企业如果想参与建筑项目的建设，必须和承包项目的建筑企业达成一致，在承包企业的直接控制下参与部分建筑工程项目的建设。

2、信息化时代的我国建筑企业的生产模式

纵向一体化的信息化生产模式其实是一种战略联盟式的生产模式。随着社会的发展，企业专业化生产水平越来越高，特别是在信息化水平越来越高的前提下，建筑企业互相联合、共同发展已经逐渐成为人们的共识。为了获取利润，实现企业利润的最大化，许多承包伙伴在认真分析外部环境和各自内部优势项目建设的现实条件下，分别完成具有技术相对优势的建筑工程项目的子项目，从而获取超出独立建设或者竞争环境下的利润。在横向一体化的信息化生产模式下，建筑企业的信息流在组成战略联盟的各企业之间闭合流动，通过各个建筑企业之间分工合作，有效控制并最终完成整个建筑工程项目。

4 信息化时代的我国建筑企业生产模式的优越性

随着信息化的不断发展，建筑工程项目逐渐出现了一些新的变化。在这种情况下，纵向一体化的信息化生产模式越来越不适应形势的发展，而横向一体化的信息化生产模式逐渐呈现出自己多方面的优势。

1、横向一体化的信息化生产模式在承揽工程方面具备着绝对的优势

和纵向一体化的生产模式相比较，横向一体化的信息化生产模式在承揽工程方面具备着绝对的优势。当前，我国建筑企业不但承包国内的建筑工程，而且承包着大量的国外的建筑工程项目。同时，所承包的工程项目也逐渐出现细化的特征，工程项目的范围也向着不同的行业发展渗透。不但如此，我国建筑企业还面对着不同地域文化、经济与技术条件的限制，面对着不同业主复杂多变的需求。在这种情况下，快速获取和建筑工程项目的信息，就成为决定我国建筑企业承揽业务量的关键。

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中图分类号 TP 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)021-0170-01

1 企业管理现状与需求

1）现状。中原油田天然气处理厂是以伴生气处理，并对回收的轻烃进行深加工处理的大型石化企业，下属生产单位主要有二气厂、三气厂、丁烷厂、轻烃站等。这些生产单位根据运行需要，全部采用了现代化的工业控制技术，普遍实现了区域内的信息化、自动化运行。然而，目前各套系统仅在其各自生产单位运行，相对分散，各自独立，没有一个将它们整合在一起的信息管理平台。各类生产数据、信息资源等以分散应用为主，无法实现集中，形成信息孤岛，更无法实现全厂共享和协同工作，很大程度上制约了各套控制系统功能的延展和发挥。同时，也使管理层、决策层无法在第一时间准确掌握一线生产运行状况，造成指挥、部署、决策相对滞后。

2）企业需求。当前，全厂迫切需要采用企业级生产调度系统来建立全厂统一的控制系统信息集成平台。通过生产调度系统把全厂各分厂的控制系统连接起来，把各分厂分散的自成体系的监控系统以分区的方式进行集中管理，实现管理层与控制层的集成，并为上层应用提供统一的数据支撑平台。

3）项目实施意义。基于现有各套装置的自控系统，建立一套全厂性的“生产信息管理系统”，打造数字化工厂，是现代化企业生产经营管理的必然趋势。该系统能够实现远程、实时查看装置生产动态，进行装置工艺参数分析、调整和优化工艺流程，使装置保持最佳经济运行状态；动态考核班组，强化班组管理；实时生成统计报表，对生产能耗和生产利润、能耗、损耗实时计算，为节能降耗提供数据，从而间接或直接为企业创造经济效益。

2 系统实现的功能

该系统具有流程图浏览、实时数据查询、历史数据查询、实时报警监视、历史报警查询、直线报警监视、数采状态监视、工艺参数分析、事故追忆、班组考核、装置物料平衡跟踪 、生产利润在线查询、通用调度报表等功能。列举一下典型功能：

工艺参数分析：可以对每一个工艺参数做出分析，查看一段时间内的趋势图，求一段时间内的平均值，合格率，平稳率，偏差，最长超标时间，累积超标时间等分析数据。可自由定义考核上限、下限、正常值，并可在其趋势图上绘出考核上限线、下限线、正常值线，以便于分析数据。

班组考核：对班组的工艺操作水平做出合理及时的考核。主要包括四个方面，即工艺参数考核、报警考核、产量考核、收率考核。对班组各重要的工艺指标进行统计分析，得出科学、公正的结果，并能计算出各工艺参数的平均值，偏差、合格率、超标时间等。

报警查询：应用软件可对系统内的所有报警进行浏览和管理。 可选择特定位号， 可选择特定时间，并可用不同的颜色显示特性，从而对以往任何时间操作出现的报警做出方便，快速，准确的查询。

历史数据查询：历史数据查询可以在客户端浏览、查询实时数据库中的历史数据，并以曲线方式显示，以方便工艺、技术人员对某个参数进行比对、分析，从而掌握规律和优化参数。

物料平衡：计算物料平衡中装置材料的进出情况、产率情况及损耗情况，实时反映装置的运行状况，为技术人员进一步优化装置工艺提供依据。

WEB：该系统可以通过IE等浏览器，简洁地实现流程图浏览、实时数据浏览、报警查询、历史曲线、直线报警、故障追忆、现场视频查看等，使管理决策者不再受到地域限制，随时随地都可以掌握装置运行状况。

3 系统架构设计

天然气处理厂生产信息管理系统由实时数据库子系统、数据采集子系统、网上子系统和生产实时管理工具包四大部分组成。该系统是基于Web（B/S模式）的DCS数据监控系统，可使企业的管理人员不需要亲临生产现场，就可以从有浏览器的计算机上掌握一线生产信息。它打破了管理网络和控制网络的分离，使控制信息走出中控室，使厂级管理人员能够更及时地了解整个工厂的生产状况，方便生产调度;同时通过分析现场数据，帮助管理人员作出更加合理的决策;在安全措施有保证的条件下，还可以到Internet网，让管理者无论身在何处都可以对系统进行监控。系统结构如图所示。

1）DCS、PLC 通过 OPC 服务器向中心机房数据服务器传送过程数据，所有 OPC 服务器通过 VPN 转换为安全链路，通过 Linux 隔离机发送到数据服务器上。

2）三气厂一期、二期装置的六大机组震动、位移、速度、间相、轴温等关键数据通过连接线接入 DCS 系统，继而利用 OPC 传送至数据服务器中。

3）化验室手动输入数据和手动报表数据通过系统客户端输入数据服务器中。

4）在线色谱分析仪的化验结果通过 TXT 文本交换进行数据采集。

4 效益分析

随着这套系统的运行，将极大提高企业的现代化水平和核心竞争力，促进企业实现“高速度、高效率、高质量、高效益”的目标，大大加快了企业生产管理的信息化和生产的自动化，更好地保障生产装置的最佳运行，使之产量最大化，同时决策层有了更准确、及时的决策依据。预计每年为企业直接和间接创造500万元的经济效益。

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1引言

与世界先进的造船企业相比，我国的造船企业还存在许多问题，特别是在生产计划管理模式上问题颇多，从而使得我国在世界船舶市场中占据不利地位，阻碍了造船企业的进一步发展。对于我国的造船企业来说，要想与国际水平相接轨，就要对传统的管理模式进行改革，将现代计算机技术与网络技术应用于生产计划管理中。因此，我国造船企业应对网络管理系统进行合理设计，使生产技术信息与经济管理信息结合起来。

2传统造船生产计划管理存在的问题

2.1计划编制的问题

在传统造船生产计划管理中，在计划编制上存在着问题，在编制计划时，没有完整的项目体系作为基础，使得生产计划体系不够完整，具体表现为：各个层次的日程计划较为独立，相互之间没有形成一定的关联，且各层次之间的计划项目没有进行对应，导致上一层的计划无法对下一层的计划进行很好的指导与制约，下一层计划的执行情况也无法及时反馈到上一层计划中，每一层与每一层之间的逻辑关系不清晰，甚至每个级别的计划管理人员可以随意进行调整。

2.2资源冲突问题

对于造船企业来说，其造船资源主要包括材料资源、人力资源以及设备资源等。在传统的计划编制中，对造船过程所需资源的数量与具体时间没有进行明确规定，有些甚至是在施工前或施工中才对资源进行调配。这种情况下，就会导致资源冲突，特别在多条产品线同时制造时，这种现象更为严重。为了解决这一问题，就要加班、加人以及延长工期，这就使得船舶建造的质量与交货期受到一定程度的影响。

2.3计划的控制问题

在传统的造船计划管理中，造船企业通常只是单纯地按照先前制定的计划执行，而没有将计划实际的执行情况进行分析，也没有将其与原有的计划进行对比，尤其是缺乏对负荷问题的考虑，使得计划无法按照规定的日期完成。同时，整体计划会受到局部计划的影响，使得企业的指令得不到有效落实。上层计划不能对下层计划起到指导与制约的作用，下层计划没有主动向上层计划进行反馈，使得下层计划与上层计划相互脱节。另外，生产部门对于配套项目的执行情况无法进行有效掌控，从而使整个造船企业的生产经营计划缺乏一定的控制力。

2.4造船交货期问题

在传统的生产计划管理中，由于所分配的任务不够合理，导致资源供应不及时、零件与材料无法如期到货。在生产过程中，如果其中的一个环节出现问题，就会对整个工作的顺利开展造成一定的影响，从而延误造船日期，无法按时交船，使得船东与造船企业同时受到损失。

3造船企业生产计划管理系统

3.1船舶建造日程计划管理

3.1.1线表计划管理线性计划管理是造船企业生产计划管理系统中的重要组成部分，它不仅可以测算生产所需的劳动力，进行新产品的设备负荷预测，还能够对新产品的生产计划进行控制，保证产品如期完成。线表计划就是指船舶建造中的四大节点计划，具体为开工、上船台/入坞、下水/出坞、交船四个方面。根据产品合同书与建造计划，结合造船企业的综合实力，可以确定四大节点的日期与周期。线性计划管理的具体作用主要包括线表计划编制与线表计划查询两个部分[1]。3.1.2船台或船坞搭载计划管理船台或船坞搭载计划指的是以分段划分为依据，并充分考虑设计要求、生产工艺，以此来搭建网络图，并描述船舶分段、总段的搭建顺序，然后根据线表计划对船台或船坞搭载计划进行编制。船台或船坞打造计划对其他计划的编制具有一定的指导作用，具体功能包括如下几点：建立船台或船坞的搭载关系；编制船台或船坞的网络图与网络计划图；分析船台或船舶搭载网络计划关键路线；显示进度示意图。3.1.3码头试验计划管理码头试验计划的制定目的是对码头的试验任务进行指导，它可以反映与码头试验有关联的工作的标准日期与周期。对码头试验计划而言，其可以体现出码头的使用周期，并据此对计划进行分析与优化，以使码头周期缩短，促进造船效率的有效提升。实施码头试验计划管理的作用包括：建立码头试验计划标准网络；编制码头试验计划；计算码头试验计划的关键线路。

3.2设备负荷计划管理

对于造船企业来说，其应在获得各类产品的设备负荷信息的基础上，构建产品设备负荷的曲线，并通过运用二次函数的曲线拟合办法，来对新产品的制造周期与设备资源进行有效处理，这便会获得企业将来生产过程中设备的负荷信息，并可以与造船企业当前的生产情况相结合，制定有效的措施加以处理与分析，最终使设备资源需求计划与配置计划管理更为优化[2]。3.2.1生成船型设备负荷标准曲线在建立某一类型产品设备负荷曲线时，应以历史完成一定量的同类产品的原始数据为依据来进行。对于不同的生产部门来说，它们的生产特点与物量的分布情况不尽相同，所以，在构建不同类型的设备负荷标准曲线时，就需要按照不同的生产部门来分别进行。具体步骤包括：建立产品标准曲线；预建完工产品曲线采样点；将完工产品预见曲线转化为标准曲线；显示产品负荷标准曲线。3.2.2企业设备资源需求预测和配置计划管理在建立企业设备资源需求预测和配置计划管理系统时，应按如下步骤进行：按照新产品制造阶段设备负荷的预测与调整情况，通过报表的形式得出主要部门、设备以及部门部分产品的设备负荷测算报表，然后据此得出主要部门设备需求以及主要设备需求统计表。它的作用主要包括两个部分，即测算统计产品设备负荷与统计设备需求。

3.3场地资源配置计划管理

3.3.1船台或船坞配置计划管理在编制船台或船坞的配置计划时，首先要结合线表，对船台或船坞的使用情况进行分析，并采用较为直观的方式来反映船台或船坞的生产情况。船台或船坞配置计划管理的主要作用包括：建立船台或船坞的布局信息；编制船台或船坞的配置计划。3.3.2分段制造场地配置计划管理在制定场地资源配置计划时，需要建立分段场地资源布局信息，并利用图形来描述场地资源的布局信息。实施分段制造场地配置计划管理，可以掌握分段制造场地具体的布置位置以及所耗用的时间。在对分段制造场地配置计划进行编制时，所使用的工具要能够体现出计划的具体内容，并要有利于调整该计划。在分段制造场地计划中，不仅要能够反映出分段制造场地上的分段计划信息，同时还要体现出分段制造场地自身的一些信息；在对分段制造场地计划进行调整时，应保证其能够体现在船舶壳舾涂一体化计划中。分段制造场地配置计划管理的主要作用包括：建立分段制造场地布局信息；编制分段制造场地配置计划；分析与统计场地负荷[3]。

4结语

总的来说，对于我国的造船企业来说，传统的生产计划管理模式已经不能满足现代建设的需要，这就要吸取先进的经验，将生产计划管理模式与信息技术相结合，从而提高管理水平，促进我国造船企业的进一步发展。

【参考文献】

【1】张弢.造船企业生产计划管理信息化研究[D].大连：大连海事大学,2010.

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随着现代企业管理体系的逐渐复杂，企业管理已经称得上是一种系统性工程，为了在这种发展背景下实现企业的相关发展，对企业安全生产信息化管理体系的相关研究就显得很有必要。

1企业安全生产管理模式的发展过程

1.1发达国家企业安全生产管理模式

企业的安全生产管理经历了传统安全生产管理模式、对象性安全生产管理模式、过程安全生产管理模式以及系统安全生产管理模式四个阶段的发展。随着计算机网络技术的不断发展和相关理论体系的完善，现阶段发达国家企业中普遍采用的是系统安全生产管理模式。

1.2我国企业安全生产管理模式

虽然现阶段发达国家的企业中大多采用系统安全生产管理模式，但由于我国企业相对发展落后，现阶段大部分企业中还是采用过程管理模式进行自身企业的安全生产管理。当然，随着我国近年来科技与经济的飞速发展，很多企业已经开始认识到过程安全生产管理模式的弊端，一些大型企业也开始进行系统安全生产管理模式的相关尝试，这些都直接促进着我国企业安全生产管理的相关发展。

2企业安全生产信息化管理体系的运行模式

企业安全生产信息化管理体系的运行模式由管理组织决策、风险评估、隐患排查、安全信息分类、生产H标制定、相关考核、方案传输等内容组成。在完成企业安全生产信息化管理体系运行模式的规划与决策后，我们就需要对其生产管理组织机构与责任制进行相关研究，以此构建企业安全生产信息化管理体系中的具体功能模块，最终完成企业安全生产信息化管理体系的相关建设。在企业安全生产信息化管理体系的运行中，相关设计人员需要对其绩效进行测量与监视，对具体运行效果进行优化，并根据相关优化中得到的信息对管理体系的外部进行评审，实现企业安全生产信息化管理体系的安全、健康、高效运行。

3企业安全生产信息化管理体系的具体架构

为了实现企业安全生产信息化管理体系的相关功能，笔者结合自身工作经验提出了一种较为符合我国企业发展实际、组织结构也较为完善的企业安全生产信息化管理体系，其具体架构如下：

3.1理论基础层

在企业安全生产信息化管理体系的构建中，理论基础层是极为重要的一个组成部分，也是其最底层。在企业的日常生产经营中，安全生产理论是随着相关技术不断发展而来的一套完备的理论体系，这也使得相关理论体系的存在为企业安全生产信息化管理体系的建立提供了坚实的基础。在企业安全生产信息化管理体系中，理论基础层由基本管理理论与综合管理理论两部分组成。基本管理理论指的是企业安全生产中通用的方法与规则，综合管理理论则是由安全教育学原理、安全法原理、事故学理论等多种理论综合而成，这些理论都在企业安全生产信息化管理体系的建设中发挥着重要的作用|31。

3.2技术实现层

在企业安全生产信息化管理体系中，安全生产信息化管理技术的实现层是第二层，其发展于第一层的理论基础之上，通过多种技术对企业安全生产信息化管理体系进行支撑。企业安全生产信息化管理的实现层具有数据实时采集、实时共享、多种数据分析等功能，并能够以此确保企业安全生产信息化管理体系功能的正常运转|41。

3.3功能模块与业务层

在企业安全生产信息化管理体系中，功能模块与业务层是第三层。第三层主要由安全信息中心、企业安全生产基础管理功能模块、企业安全生产监控管理模块、企业安全检査管理功能模块、安全生产风险评估以及应急管理功能模块、企业安全生产环境控制管理功能模块这六大功能模块构成。这些模块的存在为企业安全生产信息化管理体系提供具体服务的支持，是管理体系不可或缺的重要组成部分。

4结语

随着我国经济与社会的不断发展，企业安全生产信息化是必然的历史发展趋势。在未来的企业竞争中，一家企业是否拥有完善的安全生产信息化管理体系，将是其自身竞争力的重点体现之一为了提高企业的生产管理效率，企业安全生产信息化管理体系的建立也是不可忽视的一个重要环节。本文为安全生产信息化管理体系提供了一个可行性架构模型，希望能够为相关企业的安全生产信息化管理体系发展带来一定帮助。

作者:吕鹏 单位:神华煤制油鄂尔多斯分公司

参考文献

[1]杨宇，王坚.企业安全生产信息化管理体系的探讨m.机电产品开发与创新,20丨4(6>:29-31.

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关键词:生产管理;信息化;特性

Key words: production management;informatization;feature

中图分类号:F273 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)20-0048-02

0引言

企业生产管理是指对生产与运作活动的计划、组织和控制过程,企业的生产活动就是一个“投入-变换-产出”的过程。伴随着时代的发展,市场经济发展加快,市场竞争也越来越激烈,产品的生产周期更加短,产品更新更加快,很多产品的生产从传统的大批量少品种向小批量多品种甚至是单件生产的类型过渡,产品的质量要求日益提高,而成本反而降低,售后服务更加周全。企业的管理模式日新月异,这就要求生产管理也要与时俱进,如何在这样一个环境中生存,生产管理方式的变革、信息化技术的运用迫不及待。作为企业的生产部门,是制造产品,提供经济效益的直接主体,是企业最重要的部门之一。在生产部门运用信息化技术,实施信息化管理,替代传统的管理,使管理更科学、更系统以及分级更细化。通过我们在制造业生产部门信息化技术的实际运用,总结了以下的特性。

1生产管理信息化的特性

1.1 企业生产管理信息化中存在大量优化问题,需引入智能优化技术一般企业的生产管理中都存在加工调度问题,例如Flow-shop,Jop-shop问题等等,对于简单的问题我们可利用标准的数学模型(如线性规划,动态规划,整数规划等等)就可以求得最优解,但是在实际问题中往往是非常复杂NP问题,不仅目标函数很多,约束条件数量也会非常大,虽然也可以求得最优解,但是计算步骤,利用当前最好的计算机也是庞大的计算量,甚至一年或者几年才能完成。为此引入各种智能优化技术来求得近似解是切实可行的方案。各种优化算法通过模拟和揭示某些自然现象或过程而得到发展,为解决负责问题提供了新得思路和手段,例如模拟退火算法、遗传算法、禁忌搜索算法,神经网络优化算法、广义领域搜索算法等等。在马钢车轮公司轮毂生产线中,就引入了多种优化算法。

1.2 企业生产管理信息化可降低供应链上的库存费用和管理费用由于信息化时代的到来,生产管理的活动将延生到整个供应网络。计算机系统的制作人员不仅要优化生产部门的车间调度问题,还要求降低整个供应链的总成本,原材料、产品的库存问题会是主要问题,信息化管理下的信息系统通过整个供应链的协调很好的解决了这一问题。通过信息化的管理,替代传统的人员管理,使得管理更加全面、细化、规范,管理效益也得到提高。每个工序都在对应的技术参数下得到优化,减少人为的差错因素,生产记录及时更新,原材料的需求、供应更加清晰,使管理及时、准确。生产管理的活动由计划、生产、控制转变为服务、生产,大大降低了管理费用。

1.3 企业生产管理信息系统的使用不仅可以提高企业的管理水平、提升企业形象,更主要的是它能为企业带来巨大的直接经济效益传统的生产管理存在很多的问题,例如产能与销量的矛盾,信息传递与生产协调的矛盾,计划人员经验与实际问题的矛盾等等。企业生产管理信息系统的使用将大大提高企业的管理水品,并且提升企业形象,直接的经济效益显而易见。一般认为效益的体现主要有三个方面:信息化技术、信息系统的运用提高了生产作业率、材料使用率;由于生产效率提高,生产周期缩短,企业能收到更多的订单;由计算机代替人工作,效率提高,人员的精简调整,也会降低企业的负担。马钢车轮公司通过信息化管理,提高了企业的竞争力,企业的销售、生产、采购等各个工作环节紧密结合,及时提供决策信息,优化车间生产调度,提高了整体管理效率,在2008年一年就节省了两千多万元,直接经济效益足见其巨大。

1.4 企业生产管理信息化将会触及企业管理中的敏感岗位和权利,它的实施过程会存在巨大的阻力传统的生产管理中,当企业接到一份订单后,生产计划是由车间排产员召集各个部门讨论根据自己的经验来组织生产。这就会出现一些问题,权力过于集中,可能导致外来的、客户的因素影响生产计划,导致企业效益受影响。当实施了信息化管理后,只要把订单信息输入计算机,就可以自动生成优化的生产计划,冲击了生产部门管理层的权力。基层担心系统将取代人的工作,可能引起自身价值的降低;中层担心组织结构和权力结构的变化,自己的地位也将受到影响;高层一般没有这方面的担心,反而会接受这样的改变。这种矛盾的解决,要求IT人员制作信息系统时有不同的方式来服务不同管理层,同时协调好各个部门的沟通。

1.5 企业生产管理信息化将改变企业生产调度方案编制与管理的方法上节也提到了企业生产管理调度方案的编制。只要管理人员将订单信息输入该信息系统,自动就会生成生产计划,这就导致了管理方式的变化,一般会有三个层次的变化,一是传统的生产管理的活动的内容以及活动方式发生变化,由计划、生产、控制转变为服务、生产;二是为了满足客户个性化的需求,客户领域的生产活动将得到发展;三是整个供应网络的管理活动将逐步形成和发展。

1.6 企业生产管理信息化将改变企业生产信息的方式在传统的生产管理中,对于生产过程的记录,都是通过部门人员进行手工记录,并通过纸质的方式进行,在现在信息时代的背景下,信息传递加快,准确性要求更高,这种方式肯定不能满足企业的目标。采用信息化管理,生产过程中的信息反馈以及监控,将实现多媒体化。生产过程中的实况以及各种数据处理,通过信息系统的加工后,会通过各种多媒体手段实时的、形象的反应出来,生产人员可以简洁明了的看到生产过程。

2结束语

通过在离散制造业生产部门信息化管理的多年实践,信息化技术的运用必将成为主流,因为他给生产管理所带来的变革,带来的效益显而易见。他优化了生产方案,提高了生产效率,提高了管理水平,提升了企业的整体形象,降低了各种费用,最主要也是企业最看重的是他给企业带来了直接的经济效益。以后在这个领域,信息化管理方法必将层出不穷。

参考文献:

[1]Farid Ameziane,Stephane Lasserre. A cooperative approach to the building production management systems[J].UMR CNRS n694 MAP-Ecole d’Architecture de Marseille.

[2]DongjuanXue,XiaobingLiu,XiaoWang,ZhaoyangBai.Design of an Integrated Production Management Mode for Equipment Manufacturing Enterprises[7].

[3]王永琴,王 刚.ERP实施前后制造企业生产管理的变化[J].科技情报开发与经济,2006,(9):204-205.

[4]陈国华,杨勇.关于我国制造企业生产管理模式更新的研究[D].管理理论,2006,(3):84-85.

[5]谢伟.管理信息化与信息服务方式的变革[N].杭州金融研修学院学报,2003,(3):25-26.

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随着我国工业领域的整体进步，办公自动化与基础网络建设等信息手段已经在我国大多数流程型企业实现了普及，这也使得流程型企业的发展获得了一定推动力，而如果流程型企业生产能够较好应用MES技术，其自身的长期可持续发展实现就将获得极为有力的支持，而为了确保这一支持的真正落实，正是本文于MES技术的流程型企业生产管理信息化展开具体研究的原因所在。

一、流程型企业生产管理信息化需求

结合我国经济与社会发展现状我们不难发现，我国当下的流程性生产企业正向稳定、均衡、高负荷、安全、低能耗、少污染的方向发展，而这一发展方向就需要得到生产管理信息化的支持，这种支持需要体现在全生命周期的设备管理、全面的生产质量监控与跟踪、生产过程监控、能耗严格管理、控制优化等五个方面。（一）全生命周期的设备管理、对于全生命周期的设备管理这一流程型企业生产管理信息化需求来说，这一需求的出现主要是由于该类企业需要实现真正的预防性维护所致，而在这一管理的支持下，企业就能够通过设备档案、设备维修计划、资产折旧实现潜在隐患的发现，这对于流程型企业长期可持续发展的实现自然将带来较为积极的影响[1]。（二）全面的生产质量监控与跟踪、全面的生产质量监控与跟踪主要是为了实现产品生产过程中的在线监测、实时参数分析、主要参数变化跟踪，而这些工作就使得产品的质量波动问题能够实现第一时间发现、第一时间解决[2]。（三）生产过程监控、在生产过程监控中，这一需求的出现主要是由于流程性企业需要较高质量的把握自身生产工艺过程，而通过生产过程的监控，生产计划的有序进行、生产参数的合理保证就将得到较为有力的支持。（四）能耗严格管理、近年来我国政府始终倡导资源节约型、环境友好型社会的创建，这就使得流程性企业的能耗降低、污染降低诉求日渐强烈，而这一诉求就使得企业本身对于能耗能耗管理提出了较高要求，这一要求对于流程性企业的经济效益提升也将带来较为积极的影响[3]。（五）控制优化、除了上述几方面外，控制优化同样属于流程性企业生产管理信息化需求的具体表现，这里的控制优化指的是生产过程的优化，这一优化的高质量展开将有效实现流程性企业生产效率的提升。

二、MES概述

对于MES来说，其本身能够较好参与到企业的维护管理、设备管理、订单管理、生产资源管理、质量控制、人力资源管理、数据采集等工作中，而这些就使得MES能够较好满足上文中提到的流程型企业生产管理的信息化需求，而这种需求的满足也将为流程型生产企业的长期可持续发展实现提供充足动力。

三、MES技术在流程性企业生产管理信息化中的具体应用

（一）MES技术应用原则、为了保证MES技术更好应用于流程性生产企业中，我们就必须明晰这一应用的原则，而结合自身实际调查笔者将这一原则概括为尽量使用成熟技术、实现模块间的无缝集成、制定不同时期EMS技术应用规划等三个方面，而这些原则的严格遵循就能够较好实现流程性企业MES技术应用中的风险规避，MES技术的应用效果也能够由此更加明显的展示出来。（二）MES技术的规划、在MES技术应用的流程性企业生产管理信息化中，我们必须做好MES技术的规划，笔者将这一规划由易至难划分为了三个阶段，第一阶段围绕生产数据采集、分析展开，第二阶段围绕采集数据的深层挖掘展开，而第三阶段则围绕生设备管理、实时成本分析展开。通过这种由易至难的MES技术应用，笔者刚刚提到的MES技术应用原则就由此实现了较好遵循[4]。结合MES技术的规划，流程性生产企业的生产管理信息化就能够实现装置层的信息化、车间作业信息化、企业ERP建设的三阶段发展，这对于相关企业的经济效益提升、长期可持续发展实现就将带来较为积极的影响。

四、结论

在本文基于MES技术的流程型企业生产管理信息化展开的研究中，笔者详细论述了流程型企业生产管理信息化需求、MES的相关概念、MES技术在流程性企业生产管理信息化中的具体应用等内容，希望这一系列内容能够为相关流程性生产企业的更好发展带来一定启发。

作者:王仙丽 单位:航空工业西安飞机工业有限责任公司

参考文献

[1]余勇.应用MES技术优化分组加工工艺过程[J].科技与创新,2015,03:151-152.

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炼化企业生产是复杂的连续流程性过程。在当前市场竞争激烈的严峻形势下，企业一方面要能够跟上市场变化的节奏，追求效益，另一方面又需要根据原油品种的变化和企业已有装置的能力，包括加工量的能力和对不同品种原油的适应能力等，灵活、合理的安排加工路线和各个装置的生产方案，因此，生产管理过程的信息化是助推各项精细化管理的重要手段。经过多年的实践，炼化企业已经形成了从过程控制PCS层、生产执行MES层到经营管理ERP层的三层架构。在三个层面内的信息系统在经营、生产、操作管理过程中发挥了越来越重要的作用[1-7]。

但是，炼化企业信息化在前期的工作过程中偏重于解决各专业的管理者和业务人员面临的迫切又具体的问题，因此，不可避免地造成企业建立了很多系统。各系统中，要么业务领域存在重复内容，要么业务数据即使形式上放在一起但业务含义相互抵触无法共享，达不到提高效率、优化生产、效益最大化、持续改进的目的。因此，将各系统的核心功能集成、统一为一套生产管理信息系统十分必要。而建立企业生产管理信息集成系统的基础是建立统一的企业生产流程模型，以便提供统一的数据和功能为企业的精细化管理服务。

炼化企业生产流程模型是企业生产流程管理、基础生产单元情况的反映和提炼。其主要内容包括：从计划、调度、执行到反馈分析、持续改进的管理流程模型，以及从原油进厂、生产到产品出厂的物料生产流程模型。

1. 炼化生产管理模型

以原油作为原料进行生产，合理安排从原油到产品的全生产流程对炼油生产企业获得持续稳定的利润至关重要。生产管理主流程就是计划制定、计划执行、分析改进的业务流程。首先以月为单位制定优化的生产计划，然后通过生产排产、操作管理等下达到装置、罐区等各生产车间单元，各生产单位按计划和工艺要求执行生产，通过物流跟踪、生产统计平衡获得生产运行数据，分析是否满足控制范围或计划进度，并通过运行数据对计划优化做出分析改进。

上述业务流程可抽提出生产管理模型，包括计划优化管理、调度排产优化管理、装置操作优化管理三个层次（见图1）。各层模块按业务进行关联管理，按管理流程指导炼化企业实际生产工作。

1.1 计划优化管理

计划优化管理统筹考虑市场行情、资源的有限性以及全厂装置的加工能力等诸多因素，利用PIMS软件制定时间周期较长的优化的生产计划，包括原油的选购、生产方案和销售计划等。计划优化管理模块将原油的选购、生产方案和销售计划等传递给调度排产优化管理模块。

1.2 调度排产管理

调度排产管理在满足计划优化管理模块提供的原油、生产方案、销售计划的基础上，保证全厂装置单元运行正常、物料罐不满罐也不空罐，进而利用ORION软件制定更加细致的安排，即产生调度指令。指令包括装置指标、罐区操作、油品调和和进出厂操作等。调度排产管理模块将这些指令下发给装置操作优化管理模块。

1.3 装置操作优化管理

装置操作优化管理按照调度排产下发的指令执行生产，并从厂、装置、罐区（仓储）等层面对物流进行跟踪和生产统计平衡管理，从而获得实际生产运行的数据。通过对这些数据的分析，装置操作优化管理模块将判断实际生产是否满足控制范围或计划进度，并进一步分析不满足的条件是否须通过优化装置操作条件来使其满足。最后，将仍然无法满足的条件反馈给计划优化管理模块，便于其分析改进，并重新制定优化的计划。

图1 炼化生产管理流程模型

2.炼化物料生产流程模型

为了优化使用企业资源（生产装置、设备、能源等），对生产加工计划的制定、生产物资的调度和分配都是围绕物流进行的。炼化企业的流程化特性也决定了在从进厂、加工到出厂的连续过程中，物料流动的检测和管理对生产管理是至关重要的。因此，物料生产流程模型的建立须充分反映炼化厂进厂、厂内及出厂物流在单元间的走向。

物料生产流程模型在层次上由上至下可分为：装置生产单元、物理节点和逻辑节点（物料）。装置生产单元以装置为研究对象，抽提出与进出物料量、物料流动相关的内容；物理节点挂靠在装置生产单元上，描述物料流动的管道或通道；逻辑节点则描述真实流动的物料，与物理节点是多对一的关系。

2.1 装置生产单元

装置生产单元是整个生产流程模型的细化和支撑，其构建基于装置特性、投入物料种类、物料（原料）比例、物料性质、产出产品种类、产品分布、产品性质、工艺参数等，以及装置单元、设备种类、设备属性（设计、施工单位、设备尺寸、结构等），并集成了所有装置层面的生产要素。装置生产单元按其内部物料、能源等介质的流向组织起来，反应了各物流在装置间的生产流动。

2.2 物理节点

物理节点的组成包括进出厂节点（包括装卸台）、物料罐节点、装置侧线节点、计量节点等部分。物料罐的安全库位、装置的加工能力、装置的投入产出侧线即是对物料量、物料流向或物料连接关系约束的描述。

2.3 逻辑节点

逻辑节点的组成包括原油（品种）、中间物料、装置进出料、产品、库存等部分。每个节点描述一股真实物料的流量（和物性）、价格等因素。

3. 炼化企业生产管理信息集成平台

炼化企业生产流程模型的建立明确了企业的业务流程和主要数据等内容，为解决整体业务流程各环节的数据、信息和管理等不一致的问题，进而判断计划是否合理提供了的途径，有利于实现生产利润优化的目标。

在企业生产流程模型的基础上，生产管理信息集成平台包括以下三个方面的集成：业务集成，即按合理规范的生产管理流程进行业务重构，统一各基层运行信息系统；数据集成，即主要数据的统一以及业务数据共享；个人工作平台集成，包括一体化不同岗位的工作界面，明晰岗位的职责和绩效，以及建立岗位间的有效沟通与协商。

3.1 业务集成

业务集成是以生产管理模型中计划优化管理、调度排产管理和装置操作优化管理三个模块为核心的多系统集成（见图2）。以计划优化管理、调度排产管理和装置操作优化管理为主业务流程，进行生产计划优化、调度排产和调和优化、MES系统、生产经营分析、技术分析等多系统的集成。

3.2 数据集成

数据集成管理包括以下三个层面：实时数据采集的集成，提供统一的接口和部署；企业主数据的管理和共享，即一个企业只使用一套主数据，包括装置、侧线、罐、物料、仪表等；各系统动态数据的共享，主要包括MES调度和统计数据、LIMS化验分析数据等在各业务系统中的应用。

3.3 平台集成

一方面，运用单点登录和域用户技术将各应用系统进行集成管理，使用户权限登陆的系统都能方便操作；另一方面，在个人工作平台上逐步实现业务流程的集成，使各系统的主要业务流程体现在各自岗位的标准、工作任务中。平台的集成将使企业管理者、技术人员、操作人员更有效地使用系统功能，同时也利用了前期的信息化建设成果，避免重复建设。

4.结语

结合目前炼化企业信息化建设的特点，建立了管理流程模型和物料生产流程模型。生产流程模型的建立和实施能支撑生产层面上的业务管理和数据分析，达到生产管理优化运行的效果。

基于生产流程模型的企业生产管理信息集成平台，可以实现业务集成、数据集成和岗位工作平台集成等三个方面的集成。通过实施、应用企业生产管理信息集成平台，将促进企业管理更科学、运作更规范、信息更通畅，从而达到效益提升、市场竞争力提高的目标。

参考文献：

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[2] 武铁峰. 炼化企业信息化规划研究[J]. 中国管理信息化，2012（20）：54-55.

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[4] 曹江辉，王宁生，解放. 制造执行系统现状与发展趋势[J]. 高技术通讯，2003（6）：100-105.

[5] 冯冬芹. 石油化工自动化技术的应用与发展趋势[J]. 数字化工，2004（12）：9-12.

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Abstract: The information platform implement of production management is very important to strengthen internal management and improve work efficiency for power design enterprises. Based on analysis of the problem in traditional production management pattern, it puts forward the detail framework for information platform of production management, describes the key implementation points for information platform of production plan and production output value, and illustrates the significances for information platform implement of production management.

Keywords: Power design enterprises; Production Management; Information Platform; Production Plan; Production output value

中图分类号：F407.61 文献标识码：A 文章编号：

近些年来，我国电力设计企业生产管理模式主要有两种：传统管理模式和基于信息化手段的管理模式。在传统管理模式下，生产管理工作多采用人工方式，工作量大且不留痕迹，不利于跟踪、监督和控制，使得生产计划制定得不够精细，落实得不够到位；设计产值核定得不够准确，分配得不够合理；企业管理层不能在第一时间全面掌握生产情况并及时有效做出决策；企业作业层沟通不畅，工作效率较低，设计成品质量不易保证。基于信息化手段的管理模式可有效解决这些问题，加强企业内部管理并提高工作效率。

1生产管理信息化框架

电力设计企业生产管理信息化是信息技术在电力设计企业生产管理应用全过程的统称，是电力设计企业生产管理工作在信息技术的驱动下由传统模式向高度集约化、高度知识化、高度技术化模式转变的过程，主要包括生产计划管理信息化和生产产值管理信息化。

实现电力设计企业生产管理信息化，第一步是要梳理并建立生产管理工作流程，明确每个流程涉及到的岗位和相应工作内容，给出每个工作点的前后序，规范并督导管理步骤，实现各项生产管理工作流程化；第二步是进行生产管理信息需求分析，对每项工作进行功能和步骤描述，以便信息技术人员了解电力设计企业的需求，提高生产管理系统设计的实用性和先进性；三是通过信息化手段，将生产管理流程和信息需求分析导入生产管理系统，通过系统自动采集在线生产信息，自动形成与生产管理有关的资料和指标，实现生产管理信息化。

2生产计划管理信息化

生产计划在电力设计企业管理中居于首要地位，是企业生产指挥的中枢系统，它的任务是通过科学安排，对设计进度、专业资源、组织方式进行合理的调配，以控制工程的工期、质量和成本[1]。

生产计划管理是一项系统性较强的管理工作。计划管理部门根据工程业主对进度的要求，在生产管理系统编制生产计划，对生产部门进行计划分解和安排，并进行组织、协调、监督和控制。生产部门负责生产计划的执行、落实与完成。因此，可从编制、安排和控制三个层次着手逐一实现生产计划管理信息化。

作为项目管理软件，P6(Primavera Project Planner)在国际上有着极高的知名度与普及度，主要功能是对进度、费用和资源进行整体动态的管理。P6与生产管理系统紧密结合后，二者会更有效发挥生产计划管理功能。首先，要对P6进行需求分析，协调P6厂商，完成P6与生产管理系统的挂接与联动；其次，利用P6编制生产计划，过滤滞后于目标计划的所有工作项，明确进展超前于目标计划的工作项；最后，运用生产管理系统有针对性地跟踪、控制计划，找出设计高峰时间段，对已发现的滞后工作项，及时调配设计资源，制定追赶计划，对进展超前工作项，放慢部分速度，尽量保证各阶段设计能力均衡合理，同时由系统自动显示各工程进度完成百分比，自动核算计划保障率（即超前和按期完成计划的工作项占目标计划工作项的百分比），反映计划完成情况。

生产计划管理信息化使编制的生产计划更科学合理，贴合工程实际，使生产部门前后序专业沟通顺畅，计划安排落实到位，使管理部门动态跟踪、控制生产计划，及时纠偏，提高工作效率。

3生产产值管理信息化

生产产值是反映电力设计企业各项生产任务完成情况的重要指标，在电力设计企业中普遍有两种来源，一是工程的最终合同价，二是企业内部基于工程工作量的虚拟值。

生产产值管理包括制定年度和月度产值计划，核定各工程产值，分配生产部门下属各专业的产值，分析完成产值与目标计划的差距并提出补救措施。生产产值管理中最繁杂的工作是对各专业的产值分配，分配时多参考中国电力规划协会编制的《电力工程专业设计工日定额》，由于该定额代表的是各专业工日消耗的平均水平，所以电力设计企业在内部使用时，可根据工程特点，对其适当调整，立足于生产产值管理有用、常用的原则，制定适用于本企业的专业工日定额，作为各专业产值分配的依据。

运用信息化手段进行产值管理可化繁为简，提高准确率，增强客观公正性。首先，将本企业的专业工日定额导入生产管理系统，在工程启动后，产值管理部门利用系统核定工程产值，并以导入的工日定额为依据，进一步核定各专业总产值；其次，在工程设计开展中，通过系统自动采集计划管理指标之一：工程进度完成百分比，核定各专业已完成产值(各专业总产值×各专业工程进度完成百分比)、各生产部门已完成产值(∑各专业已完成产值)和企业已完成产值(∑各生产部门已完成产值)；最后，系统自动核算企业产值完成率(企业已完成产值/目标产值)、人均产值(企业已完成产值/人数)等产值指标，便于企业管理层及时分析影响指标低的因素，并找到相应对策。

此外，生产产值高低直接影响电力设计企业员工的薪酬水平，是决定企业能否留住骨干等优秀人才的重要因素。生产管理管理信息化减少了人为操控，使产值管理过程透明，产值分配合理公正，对激励企业员工有着重要作用。

4结语

篇9

中图分类号：C93文献标识码：A文章编号：1009—0118（2012）11—0197—02



一、生产调度的定义

生产调度工作是对企业生产过程直接控制和协调的一项工作，是推进计划管理的一个重要组成部分，是组织实现生产作业计划的主要手段。生产调度就是组织执行生产进度计划的工作。生产调度以生产进度计划为依据，生产进度计划要通过生产调度来实现。现代工业企业，生产环节多，协作关系复杂，生产连续性强，情况变化快，突发性事件多，某一局部发生故障，或某一措施没有按期实现，往往会波及整个生产系统的运行。因此，加强生产调度工作，对于及时了解、掌握生产进度，研究分析影响生产的各种因素，根据不同情况采取相应对策，使差距缩小或恢复正常是非常重要的，也是非常必要的。

二、数据化管理的意义

传统的、没有ERP信息系统的生产调度管理工作，往往是信息滞后、数据流动慢，常常会影响用户的实际需求。落后的生产调度管理模式已不能满足现代市场的需要。

随着办公管理现代化，ERP系统强大的数据化信息管理模式已进入现代企业。企业利用ERP系统进行生产管理，从合同订单、生产评审、安排计划、下达生产、采购物料、领用物料，到产品入库、包装运输，财务结算等，已深深感到越来越依赖于ERP信息化系统，充分认识到数据信息的及时性、准确性。作为生产指挥系统的生产调度管理工作，充分利用ERP信息系统，及时准确掌握信息、正确指挥、合理调度，超前谋划、提前准备、纠正偏差，势在必行。

三、生产调度的管理

（一）生产调度工作的内容就是根据生产计划，组织、监督、检查、协调、调度并完成生产任务；同时是计划、实施、检查、总结即PDCA循环活动的一个管理过程，能协助计划人员提高生产进度计划的编制质量。

（二）生产调度工作的方法

1、每天掌握计划下达情况和车间生产计划执行情况，及时协调并挖掘、均衡车间生产能力；协调车间与车间之间、车间与部门之间、部门与部门之间的关于车间生产、协作加工、技术、材料、工模夹具、动力、运输、质量、供货等生产系统方面有关事宜；对于紧急工程，按企业领导要求进行生产计划的重新调整、安排、协调、生产并实施按要求完成等。

2、检查各生产环节的零件、部件、毛坯、半成品的投入和出产进度，及时发现生产进度计划执行过程中的问题，并积极采取措施加以解决。

3、生产调度工作的基本要求是快速和准确。所谓快速，是指对各种偏差发现快，采取措施处理快，向上级管理部门和有关单位反映情况快。所谓准确，是指对情况的判断准确，查找原因准确，采取对策准确。为此，必须掌握一套迅速查明偏差产生的原因，采取有效对策的调度工作方法。

（三）充分利用ERP进行有效工作和管理

关注企业生产调度管理领域的实践和动态，以及如何将获得的信息及时应用、处理并运用于生产，这对于一个企业的管理和发展是至关重要的。下面来看一鲜活而精彩的企业生产调度管理案例，现有

生产调度人员根据生产计划，迅速做出反应：督促物料部门备料、车间及时领料、摸清模具、设备、班次配备情况，车间生产有无困难，是否需要车间之间相互协作加工，车间按计划时间生产完成有无问题等等，对于已下达生产计划的安排，做到心中有数，科学调度。

生产调度工作要以预防为主。调度工作最基本的任务是预防生产活动中可能发生的一切脱节现象。根据生产计划，检查计划排产有无偏差时，发现其中的一个品种NY—630/55.1用户需求数量264>库存数量8，因此不能简单“利库”，而是要求车间根据ERP信息数据继续生产（之前有计划安排过900套但当时为备库计划未要求立即生产）NY—630/55.1产品。从图1看出，本批用户需求264套，库存可用量为8套，我们还不能只生产264套，因为加上其他工程未供合同合计402套，本着降低生产成本和批量生产利益最大化，生产调度有权要求车间生产300—400套，车间根据生产计划部总调度要求及车间现有材料及时安排生产。

四、生产调度的管理与对策

（一）传统的生产调度管理，劳动强度较大

营销部门是企业的龙头，生产计划是生产的龙头；而生产调度管理是企业生产经营管理的中心环节，生产计划部作为生产调度管理的职能部门，是企业生产的指挥中心。而生产调度工作，狭义上是指生产调度管理方面的技术性工作，生产调度管理工作具有组织、指挥、控制、协调的职能，也称之为系统性、综合性职能。

传统的生产调度机构中，代表厂部的调度员可按产品分工，也可按车间、部门分工，还可按产品按车间相结合分工。在没有ERP数据信息年代，手工记录各项数据的工作量很大，各项工作流转时的数据信息都要靠手工登记、记录，包括计划下达情况、材料供应情况、生产完工状况、产品完成情况等，工作量大，劳动强度大，且信息流转速度慢，因此需要设置的岗位人员就较多。

（二）精简生产调度机构，提升生产调度人员素质

在信息技术、计算机技术的蓬勃发展和大力支持下，现代制造车间在生产进度、物料及质量管理等环节取得了一定的改善和优化。现代生产调度管理，依据ERP数据信息共享的优势，无需再用手工进行大量的数据记录工作，已完全从过去的强劳动状态下解放出来，因此也无需太多人次进行管理。企业生产调度分为二级管理，两级生产调度人员必须与时俱进，加强学习，提高自身素质，学会应用ERP数据信息系统的各项操作方法，掌握ERP系统中生产方面的工作流程，及时掌握用户需求信息、计划下达信息、产品生产信息、生产完工状况、生产统计报表等等，通过对ERP数据信息、用户需求信息、生产计划下达信息、车间生产实际等，及时调整生产调度方向和管理对策方案，在能及时满足用户需要的同时，也能兼顾车间的生产成本，使企业效益最大化。

篇10

1 卷烟企业安全管理现状分析

安全管理作为支撑企业管理的关键核心，始终得到企业各级领导及员工的高度重视；与此同时，随着近年来的企业信息化建设与应用水平提升，办公OA系统、ERP、MES以及EAM装备信息化等系统的广泛应用，信息化支撑企业各项管理现代化已经成为一种趋势，更是企业有效提升管理效率、增强核心竞争力的一条捷径。但是，在具体实践中部分卷烟企业还未能够将信息化与安全管理有效融合，对于有效利用信息化提供的高效、及时性方面还不能够达成共识，这一情况除存在一定的意识淡薄、资金缺少、技术匮乏之外，还应该从以下三个方面进行剖析：

1.1 安全管理人员队伍素质偏低

根据大多数卷烟企业的安全管理队伍整体素质水平，相对处于企业知识结构与能力水平较弱的层级，对于信息化的应用能力与水平存在一定的障碍，而作为安全管理信息系统具有系统性、先进性、前瞻性的技术特点，在系统的建设、运行与维护方面都需要一定的专业知识与技术，造成系统建设的技术壁垒。

1.2 安全信息系统投入风险较大

信息系统的建设是一种系统工程，需要系统设计、统筹实施与有效实现，在企业涉及安全建设方面的投入需要多方面的审核与把关，相对投入资金较大、周期较长、风险共存，在与企业相关系统集成中存在不确定性、融合度低等风险，影响到系统的建成效果，以及企业领导层的决策。

1.3 安全信息系统建成模式单一

安全管理信息系统的建成模式还比较单一，可借鉴与实践的经验相对较少，在建设中以信息化建设为主导推进，以信息化工作梳理流程、建成模块、系统实现，在投入运行中以安全管理为主导理论，如果不能够有效实现工作流、业务流、信息流的前期整合，不能够有效分清“主导”要素，必然会造成信息系统运行的冲突与障碍。

2 安全管理信息系统内涵

借助于现代高效的信息技术应用平台，用系统性、流程化、模块化的建设理论为基础，强化安全管理的PDCA过程管理方法，推进安全管理工作的流程化、信息化、系统化，持续提升企业安全管理与应急响应等级水平。信息化的安全管理从安全基础管理、过程控制及效果监督等形成有效的执行系统，有效改善了安全管理从“结果导向型”向“过程控制型”转变；系统化的安全管理从影响安全的各项因素入手，深入统计与分析、决策与判断，逐步形成科学性、有效化的决策体系，用系统化的全过程预防控制方法，将传统的“被动事故处理”向“超前隐患预防”转变；体系化的安全管理借助于安全工作组织架构、资源实现、过程方法、监督考核、持续改进等，夯实安全基础，筑牢安全防线，实现安全管理从“简单粗放”向“精益标准”转变，有效促进企业一体化管理水平持续提升。

3 安全管理信息系统构建内容

卷烟生产企业安全管理信息系统的建成理论基础来源于YC/T384-2011《烟草企业安全生产标准化规范》，严格依据行业安全标准体系建设理论，依托烟草工业企业独有的目标体系、治理结构、管理流程、现场监控、应急处理等安全管理特点，运用先进的虚拟化、网络化、电子化及信息化手段，将安全管理全过程中的工作指令、指挥调度、预警处理、信息反馈等实现数字信息化、网络化，集中存储与应用，并且运用自身的关键命令参数设置，及时有效地做出综合评价及分析判断，快速处理各种信息源的数据与差异，实现企业安全管理信息化、动态化和高效化，为企业安全管理提供先进性、系统性、快捷性的技术支撑。

安全管理信息系统包含安全管理体系、信息系统硬件、信息系统软件三个基本框架，涉及信息收集、数据分析、评价判断、信息反馈、决策执行、应急处置等六个系统模块。

3.1 安全管理体系

以烟草行业安全标准化理论为基础，以“人、机、料、法、环、测”关键要素为核心，运用系统论工作方法，对安全管理工作进行流程化、标准化、体系化、系统化管理。安全管理体系是安全管理信息系统形成的基础框架，对于信息系统的组成范围、人员分工、工作流程、应急处理、预案演练、信息反馈机制等方面进行了规定与要求，确保安全信息系统的有效建成与组织落实。核心要素包括安全方针，危险源的辨识、评价与控制，法规和其他要求，安全目标，安全管理方案，结构和职责，运

行控制，测量和监视，审核，管理评审等10个方面。

3.2 信息系统硬件

安全信息系统的有效运行依托于企业信息化的基础平台，运行效率的高低完全取决于企业信息化的建设水平。信息系统的核心组件包括数据服务器、核心网络、应用终端三个系统平台，配套组件包括安全与备份设备、应用服务设施、集中监控与管理设施等，共同形成信息系统有效运行的硬件平台。

3.3 信息系统软件

安全信息系统的核心组成是业务流、工作流，关键点在于安全信息的有效集成和全面共享，即实现将关键的准确的安全信息、安全数据及时地传输到相应的影响决策人的手中，从而为企业的安全运作决策提供强力支撑。依据烟草行业安全管理体系建设的系统理论与实践应用，结合卷烟企业的安全生产管理特点，运用PDCA过程控制方法中，将安全信息管理系统大致分为六个核心功能模块。

3.3.1 信息收集模块。信息收集的来源在于人、机、设备方面的基本信息、潜在危险源、异常报告及事故处理等，包括数据的分类标签、获取系统和存贮系统、传输系统。对于相关数据的获取范围、数据大小及响应时间应做出规定要求，每种数据获取系统中都应有检验数据完整性、及时性、有效性的数据质量系统。

3.3.2 数据分析模块。根据数据范围与应用，结合不同数据在各个体系功能中的作用模式，建立符合不同要素标准的数据统计与分析算法，利用电子自动运算与合成，对所有有效数据进行统计分析。要持续关注数据的整体性、关联性分析，建立有效数字分析模型。

3.3.3 评价判断模块。应建立对应于企业实践的安全指标体系模型，运用信息化的逻辑算法比对数据分析结果的符合性、异常性及突变程度，以做出相应的反馈与动作。

3.3.4 信息反馈模块。在应用层与决策层搭建有效信息通道，保障所有数据流、信息流始终畅通。建立信息优化系统，对反馈信息进行有效甄别与筛选，合理辨识信息的完整性、可用性。

3.3.5 决策执行模块。决策模块响应底层数据收集、分析与评价机制，实现信息双向互传，具备自我完善的运行机制与策略，用正确的数据传达正确的指令，通过方案决策系统决定控制策略，形成共同协商、高度集中的执行决策，从而形成闭环的信息体系。