生产管理流程模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇生产管理流程，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

流程工业（Process Industries）主要是指化工、炼油、冶金、造纸、电力等原材料加工和能源型企业，其特点是对生产原料伴有化学、物理、相变等反应、变化过程的连续加工，通常需要严格的刚性过程控制和大量的资本投入。用高效率的信息化方案和成功的策略来提高企业的生产效率、提升管理水平已成为流程企业必须面对的问题。当前，大多数流程企业在信息化建设上已做了相当多的工作，如基础网络建设、管理软件的应用（如ERP）、办公自动化（OA）等。这些系统的应用为企业带来了积极变化和明显效益。但是，它们的应用往往集中在经营方面，管理软件系统与生产系统相脱节，实施了的一些信息化项目难以真正在工厂层中使用，企业管理层在工作中常常会遇到这样的问题和困惑：生产计划下达后，无法在线跟踪实际生产情况；无法及时、直观地了解生产现场的运行情况；花费大量人力物力抄来的报表数据是否准确，以及依据这样的数据，如何进行数据分析和挖掘；多套控制系统各自独立，形成信息孤岛，如何统一规划全厂资源等。

根据流程工业生产管理的特点运用有效的生产管理信息化手段，是解决好上面出现问题的有效途径。其中MES（制造执行系统）在流程工业中的运用为企业实施CIMS(计算机集成制造系统)提供了可行的框架,有助于加深对发展生产过程建模的理解。

一、流程工业生产管理信息化的主要内容与MES功能的重合

1.流程工业生产管理信息化的主要内容

流程工业以稳定、均衡、高负荷、安全、低能耗和少污染为目标，调节手段主要是保证工艺过程参数保持在最优状态。针对流程企业生产管理的特点，流程工业的生产管理信息化应该包括以下主要内容：

(1)严格的、全生命周期的设备管理。流程行业的设备管理不仅是包含设备档案，设备维修计划，资产折旧等方面，还要能在线检测设备状况，准确分析设备停机原因，发现潜在隐患，真正做到预防性维护，保证生产正常进行。

(2)生产过程中全面的质量监控与跟踪。流程行业对于质量要求非常高，信息系统需要做到在线检测、实时参数分析，跟踪生产产品的主要参数变化情况，及时发现造成质量波动的原因，有效提高产品品质。

(3)生产过程管理监控。流程行业的生产过程基本是连续进行，因此准确掌握整个生产工艺过程中的实际生产情况非常重要。只有对各装置的生产参数，运行状况准确跟踪，才能保证生产计划的有效执行。这对信息系统提出了实时数据采集和生产过程展现的要求。

(4)动力、能耗的严格管理。流程行业生产过程中，动力消耗非常大。只有准确掌握各车间生产过程中的动力成本，才能准确掌握实际生产成本，达到降低成本的目的。

(5)优化控制。自动化的发展已不仅仅是对生产装置进行控制，还要求对生产过程进行优化，使生产执行与计划紧密联系，提高生产效率。

要达到上述目标，需要将生产信息和经营信息有效集成，信息系统必须贯穿企业经营计划和生产调度层，实现生产信息的共享。管理系统（如ERP）指定计划，检查经营结果。生产管理系统提供实际生产过程中的信息并进行处理，实现商业智能与生产智能的融合，最终构成企业智能。

2.MES的任务和功能

MES的任务是根据上级下达的生产计划,充分利用车间的各种生产资源、生产方法和丰富的实时现场信息，快速、低成本地制造出高质量的产品,其生产活动涉及订单管理、设备管理、库存跟踪、物料流动、数据采集,以及维护管理、质量控制、性能分析及人力资源管理等。MES汇集了车间中用以管理和优化从下定单到产成品的生产活动全过程的相关硬件或软件组件(Component),它控制和利用实时准确的制造信息来指导、传授、响应并报告车间发生的各项活动,同时向企业决策支持过程提供有关生产活动的任务评价信息。

MES的功能主要包括车间的资源分配、过程管理、质量控制、维护管理、数据采集、性能分析及物料管理等。

通过上面的比较，我们发现MES功能和流程工业生产管理信息化的主要内容有很大程度的重合。MES技术是解决流程工业生产管理信息化问题的对症良药。

CIMS理论是流程工业生产管理信息化的主要依据，而近年来ERP/MES/PCS已成为国外流程工业CIMS理论和产品的主流框架,大有替代Pudue五层结构(决策-管理-调度-监控-直接控制)的趋势。流程工业企业内部物流的控制与管理、生产过程成本的控制与管理等生产管理活动都在MES层完成,因此MES层的信息集成至关重要,它是流程工业CIMS研究与发展的关键,而实施MES的关键又在于体系结构和关键技术的解决。

二、流程型企业生产管理信息化体系结构构建

分析流程企业信息化应用，可以将信息化分为三个层次：第一层次，装置层的信息化，即是企业生产过程自动化，如集散型控制系统（DCS）、可编程控制器（PLC）、大型监督控制和数据采集(SCADA)。第二层次，车间作业层，即制造执行系统MES，要实现企业内部集成信息系统，起到承上启下的作用。提供从接受订货到制成产品全过程的生产数据第三层次：是企业ERP建设的范围，覆盖范围进一步扩大，不仅要包含企业内部业务，还需集成所有与企业经营相关的企业内部及外部的资源和业务。

在这三个层次之中，生产管理系统位于企业上层企业资源计划(ERP)和底层工业控制（DCS/PLC）之间，面向车间层的管理系统架起了工厂与办公室之间的桥梁，填补了两者之间的鸿沟，它在整个企业信息集成中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。MES采集从生产任务下达到生产完成全过程的各种数据和状态信息，优化生产管理活动，跟踪生产过程中物料移动和设备状况，使企业真正成为“智能化工厂”。

从流程工业的发展来看，DCS/PLC的应用已非常普及，自动采集生产过程的实时数据成为可能，MES通过采集生产作业数据进行分析比较，并连接ERP系统,对于流程企业信息化起着关键的作用，真正为企业创造效益。

流程工业生产管理系统中，下层生产过程控制（PCS）的实时信息和上层企业资源管理（ERP）的各类信息都在MES层中融合与贯通,并通过信息集成形成优化控制、优化调度和优化决策等的判断或指令，实现流程工业企业生产过程的安全、稳定、均衡、优质、高产、低耗的目标；同时，企业内部物流的控制与管理、生产过程成本的控制与管理等生产管理活动都在MES层完成。针对流程工业的特点和目前CIMS技术的发展,MES必须采用开放性的、柔性的、可扩展的、模块化的、面向对象和应用的基于知识的体系结构。

笔者基于以上理论，构建了“基于MES技术的流程型企业生产管理信息化体系结构”，如下图所示。

基于MES技术的流程型企业生产管理信息化体系结构图

基于MES技术的流程型企业生产管理信息系统应该重点解决管理系统与控制系统信息脱节问题，它可以从ERP系统中获取生产计划信息，实际安排生产；也可以连接控制系统，优化生产过程。同时，可以作为一个独立系统使用，为企业生产调度、工艺部门提供有效的决策工具。

三、流程型企业生产管理信息化的实施

MES系统涉及到企业生产及其管理的各个方面，实施MES系统不仅是软件问题，也是管理和观念的系统工程。

在规划实施阶段时，应按功能由简到难的顺序：第一步：实现对生产数据的采集、存储、分析、展示；第二步：对采集上传的数据进行深层挖掘，实现停机分析、质量统计分析和批次配方管理；第三步：实施生产调度系统、设备管理、实时成本分析等子系统构建完整的生产管理系统;

实施MES系统的原则是，尽量采用成熟技术，规避风险，最大限度保护企业投资。系统中的模块均可以独立运行，并可以与其他模块无缝集成，灵活组合，因此可以采用统一规划、分步实施的方法，制定出近期、中期、远期的总体规划，然后分模块实施，从能够快速见效的模块入手，见效一块实施一块。

在我国实施的CIMS战略中,车间自动化一直是一个薄弱环节,而实施MES则是提升车间自动化水平的有效途径,因此MES在我国具有广阔的发展空间和应用前景。

参考文献:

[1]SWANTON B.MES five years later:prelude to phase[EB/OL].amrresearch. com

[2]MESA International .MES Explained:a high level vision [EB/OL]. 省略/ html/ resource. htm

[3]AMR Consulting.Next generation plant systems: The key to competitive plant operation [EB/OL].省略/ plant systems

[4]赵或范玉顺:基于企业建模的信息化整体解决方案实施方法研究[J].航空制造技术,2004,(8): 53-56

[5]任明仑朱卫东等:基于构件的信息系统体系结构模型[J]. 小型微型计算机系统，2004(7):1159-1163

篇2

随着现代物流的迅速发展，物流管理日益渗透到企业各项管理之中。物流成本管理是生产企业物流管理的核心部分。企业通过对物流成本的有效把握，利用物流要素之间的效益背反关系，科学、合理地组织物流活动，加强对物流活动过程中费用支出的有效控制，降低物流活动中的物化劳动和活劳动的消耗，从而达到降低物流总成本，提高经济效益和社会效益的目的。

生产企业物流成本管理现状

生产企业物流成本是指企业在进行供应、生产、销售、回收等过程中所发生的运输、包装、保管、输送、回收方面的成本。与流通企业相比，生产企业的物流成本大都体现在所生产的产品成本之中，具有与产品成本的不可分割性。

西方发达国家的物流成本管理研发经历了了解物流成本实际状况、物流成本核算、物流成本管理、物流收益评估、物流盈亏分析五个阶段。在生产企业的物流成本管理实践中，达到物流成本管理第四阶段水平的企业不多，多数企业的物流成本管理水平还都处于第三阶段。

在我国，生产企业对物流成本的构成已经有了一定的理解，并确认了最需要展开的功能成本分析和动态的成本计算能力。但是由于我国工业化总体水平较低，许多会计核算方法成为解决物流成本问题的障碍，对物流过程进行有效的成本管理仍然存在着困难，严重影响了工业企业物流合理化及管理水平的提高。货物卸货、搬运、暂存、包装、资讯、准时配送等方面失控，企业物流专业化技术水平不高，物流不合理，物流运作能力低下。

物流管理水平的低下决定了物流成本管理水平较低，组织间交易成本高，物流成本水平居高不下。从物流成本管理经历的五个阶段看，我国企业的物流成本管理大多还处于了解物流成本的实际状况，即对物流活动的重要性提高了认识的第一阶段，只有少部分企业达到了物流成本核算，即了解并解决物流活动中存在的问题的第二阶段（但核算水平很低、了解和解决问题的层次也不深），物流部门落后于生产部门，物流成本管理远远落后于生产管理。

生产企业物流成本管理的主要问题

企业物流成本管理关系到企业成本竞争优势的建立。在我国绝大多数生产企业管理实践中，物流成本衡量的计算体系尚未确立，能明确本企业物流成本在销售额中所占比例的企业少之又少，报表上所反映出来的物流成本仅是向企业外部支付的物流费用，只不过是物流成本的“冰山一角”，因而无法真正了解物流的全部费用，实现物流成本削减也变得十分困难。

（一）现行财会制度和核算方法不利于物流成本管理

日本早稻田大学西泽修教授在研究物流成本时指出，现行的财务会计制度和会计核算方法不适合现代物流的费用管理，不能掌握物流费用的实际情况，导致人们对物流费用的了解甚少，存在很大的虚假性。目前，我国企业现有的会计核算制度主要是按照劳动力和产品来分摊企业成本的，企业现行的财务会计制度中没有单独的科目来核算物流成本，企业的“损益表”中没有物流成本的直接记录，因而较难对企业发生的各种物流费用做出准确的计算与分析，无法完整统计物流成本，使企业物流成本管理无从下手。

（二）物流量规模小制约物流成本的降低

我国第三方物流还处于发展初期，第三方物流市场还相当分散，第三方物流企业规模小，多数第三方物流企业重基础设施建设，轻物流信息平台建设，缺乏标准化的运作程序，无法提供整体解决方案，难以大幅度降低物流成本。没有物流业务外包的生产企业多为中小型企业，物流量小，达不到规模经济，并且物流设施和技术落后，在仓储、运输、配送各个环节仍然以手工作业为主，使企业物流成本管理难以开展，物流成本较高。

（三）物流成本横向比较困难

各企业通常是分别对物流成本进行计算和控制的，即各企业是根据各自不同的理解和认识来把握物流成本，没有统一的标准，因此各企业间无法在物流成本方面进行比较分析，也无法得出确切的行业平均物流成本值，难以建立物流成本比较优势。

提升生产企业物流成本管理水平的思路

物流成本管理是企业物流管理的重要手段。通过对物流成本的有效管理，能推动企业物流的合理化进程，提高企业的经济效益。对物流成本的控制，企业应当从思想观念上和管理体制上加以转变，研究制定可行的程序和方法，坚持运用系统化的方法综合考虑以得出合理的方案，最终追求总成本的最小化。

在物流成本的控制过程中运用系统理论和系统方法，将与物流相互联系的各项业务环节组合成统一的整体，并将计算机运用到企业物流成本的综合控制中，从系统整体出发，互相协调，为客户、本企业内各部门提供最佳服务，最大限度地降低企业物流成本。

（一）优化物流流程

企业降低物流成本应从优化物流流程，改善物流管理入手，从企业组织上保证物流管理的有效进行。设置专门的物流管理的部门，实现物流管理的专门化；树立现代物流理念，重新审视企业的物流系统和物流运作方式，吸收先进的物流管理方法，结合企业自身实际，寻找改善物流管理方法，有效管理企业物流成本。

（二）完善物流途径

传统的狭义的物资成本概念仅限于物资本身的购进价款，物资的质量成本及拖期交货成本对企业成本的影响往往没有得到计算、考核和控制。在物流成本构成中，仓储成本比重仅次于运输成本，因此企业应注重仓储成本的管理，采用JIT（Just In Time）方法，完善物流途径，缩短物流运程，减少库存量和周转环节，合理库存，提高保管效率，这是降低物流成本最重要的方法。企业在保证物资质量和交货时间的前提条件下，可以免去为防止残次品和不按期到货而多储备物资，节省流动资金的占用，降低物资存储费用。

（三）再造业务流程

为适应当前的竞争态势，生产企业物流管理部门必须进行以市场、客户为导向的流程再造，变职能管理为流程管理，通过流程再造，建立以市场为导向、面向客户、以客户评判作为服务考核结果、体现运作效率和效果的流程，更好地满足客户需求。

与流程再造相配套的还包括将原有的基于职能部门的绩效评价指标过渡到基于业务流程的绩效评价指标体系，修改后的绩效评价指标体系应该能恰当地反映企业整体运营状况以及流程各节点部门之间的运营关系，从而促进整个物流上的资金流、信息流、物流、价值流、工作流高效流动，实现整个物流畅通无阻的高效运行。

（四）恰当选择物流模式

从产权角度看，物流模式大致可以分为自营物流、物流联盟和第三方物流。在物流实践中，企业应该以物流成本最小化为最终目标，从企业的资金实力、管理能力、物流在企业发展中的战略地位以及物流市场的交易成本四个方面进行综合权衡，选择物流模式。

物流外包作为一个提高物资流通速度、节省仓储费用和减少在途资金积压的有效手段，确实能够给供需双方带来较多的收益，企业选择第三方承担物流服务的情况将会更加普遍。因此，企业应根据自身的实际情况，选择理想的第三方物流企业，实行物流外包或局部外包，是降低物流成本的方法之一。如果物流对企业发展非常重要，企业的物流管理协同成本小于委托第三方物流的交易成本则应该选择自营物流。

(五)系统管理物流成本

追求物流总成本的最小化，对于企业构筑和优化物流系统，寻找降低物流成本的空间和途径具有特别重要的意义。随着物流管理意识的增强和来自降低成本的压力，不少企业开始把降低成本的眼光转向物流领域。

然而，在实践中发现，不少企业对降低物流成本的努力只是停留在某一项功能活动上，而忽视了对物流活动的整合。由于各种物流活动之间存在着效益背反，这就要求管理人员必须研究总体效益，以成本为核心，用系统论观点，按照总成本最低的要求，调整各个分系统之间的矛盾，把它们有机地联系起来，成为一个整体，从而达到物流总成本最小化，实现企业的最佳效益。

（六）加强物流成本的核算

物流成本核算的基础是物流成本的计算，物流成本计算的难点在于缺乏充分反映物流成本的数据，物流成本数据很难从财务会计的数据中剥离出来。因此，要准确计算物流成本，首先要做好基础数据的整理工作。

（七）实施“全程供应链”管理

对于一个企业来讲，控制物流成本不单单是追求本企业物流的效率化，而应该考虑从产品制成到最终客户整个供应链过程的物流成本效率化。为了进一步降低企业的物流成本，企业管理应从过去关注企业“内部供应链”的管理转向关注从客户到供应商的“全程供应链”管理。生产企业对从原材料采购到产品销售的全过程实施一体化管理，企业与供应商和顾客发展良好的合作关系，建立比较完善的供应链，尽量减少“中间层次”，直接将货物送达最终顾客，减少开支，并能更有效地管理资源，无需承担仓储及存货管理的成本。

（八）构筑现代物流信息网络系统

局部物流效率优化无法保证企业在竞争中取得成本上的优势，为此，企业必须借助于现代化信息系统的构建，把物流系统内部各功能要素和外部的战略伙伴有效地联系起来，形成物流快速反应系统。具体来说，就是通过将企业定购的意向、数量、价格等信息在网络上进行传输，从而使生产、流通全过程的企业或部门分享由此带来的利益，充分应对可能发生的各种需求，进而调整不同企业间的经营计划和行为，从整体上降低物流成本。

参考文献：

1.鲍尔索克斯.物流管理[M].机械工业出版社，1999

2.王之泰.现代物流学[M].中国物资出版社，1995

3.丁俊发.中国物流[M].中国物资出版社，2003

4.王键.现代物流网络系统的构建[M].科学出版社，2005

篇3

随着现代物流的迅速发展,物流管理日益渗透到企业各项管理之中。物流成本管理是生产企业物流管理的核心部分。企业通过对物流成本的有效把握,利用物流要素之间的效益背反关系,科学、合理地组织物流活动,加强对物流活动过程中费用支出的有效控制,降低物流活动中的物化劳动和活劳动的消耗,从而达到降低物流总成本,提高经济效益和社会效益的目的。

生产企业物流成本管理目前状况

生产企业物流成本是指企业在进行供给、生产、销售、回收等过程中所发生的运输、包装、保管、输送、回收方面的成本。和流通企业相比,生产企业的物流成本大都体现在所生产的产品成本之中,具有和产品成本的不可分割性。

西方发达国家的物流成本管理研发经历了了解物流成本实际状况、物流成本核算、物流成本管理、物流收益评估、物流盈亏分析五个阶段。在生产企业的物流成本管理实践中,达到物流成本管理第四阶段水平的企业不多,多数企业的物流成本管理水平还都处于第三阶段。

在我国,生产企业对物流成本的构成已经有了一定的理解,并确认了最需要展开的功能成本分析和动态的成本计算能力。但是由于我国工业化总体水平较低,许多会计核算方法成为解决物流成本新问题的障碍,对物流过程进行有效的成本管理仍然存在着困难,严重影响了工业企业物流合理化及管理水平的提高。货物卸货、搬运、暂存、包装、资讯、准时配送等方面失控,企业物流专业化技术水平不高,物流不合理,物流运作能力低下。

物流管理水平的低下决定了物流成本管理水平较低,组织间交易成本高,物流成本水平居高不下。从物流成本管理经历的五个阶段看,我国企业的物流成本管理大多还处于了解物流成本的实际状况,即对物流活动的重要性提高了熟悉的第一阶段,只有少部分企业达到了物流成本核算,即了解并解决物流活动中存在的新问题的第二阶段(但核算水平很低、了解和解决新问题的层次也不深),物流部门落后于生产部门,物流成本管理远远落后于生产管理。

生产企业物流成本管理的主要新问题

企业物流成本管理关系到企业成本竞争优势的建立。在我国绝大多数生产企业管理实践中,物流成本衡量的计算体系尚未确立,能明确本企业物流成本在销售额中所占比例的企业少之又少,报表上所反映出来的物流成本仅是向企业外部支付的物流费用,只不过是物流成本的“冰山一角”,因而无法真正了解物流的全部费用,实现物流成本削减也变得十分困难。

(一)现行财会制度和核算方法不利于物流成本管理

日本早稻田大学西泽修教授在探究物流成本时指出,现行的财务会计制度和会计核算方法不适合现代物流的费用管理,不能把握物流费用的实际情况,导致人们对物流费用的了解甚少,存在很大的虚假性。目前,我国企业现有的会计核算制度主要是按照劳动力和产品来分摊企业成本的,企业现行的财务会计制度中没有单独的科目来核算物流成本,企业的“损益表”中没有物流成本的直接记录,因而较难对企业发生的各种物流费用做出准确的计算和分析,无法完整统计物流成本,使企业物流成本管理无从下手。

(二)物流量规模小制约物流成本的降低

我国第三方物流还处于发展初期,第三方物流市场还相当分散,第三方物流企业规模小,多数第三方物流企业重基础设施建设,轻物流信息平台建设,缺乏标准化的运作程序,无法提供整体解决方案,难以大幅度降低物流成本。没有物流业务外包的生产企业多为中小型企业,物流量小,达不到规模经济,并且物流设施和技术落后,在仓储、运输、配送各个环节仍然以手工作业为主,使企业物流成本管理难以开展,物流成本较高。

(三)物流成本横向比较困难

各企业通常是分别对物流成本进行计算和控制的,即各企业是根据各自不同的理解和熟悉来把握物流成本,没有统一的标准,因此各企业间无法在物流成本方面进行比较分析,也无法得出确切的行业平均物流成本值,难以建立物流成本比较优势。

提升生产企业物流成本管理水平的思路

物流成本管理是企业物流管理的重要手段。通过对物流成本的有效管理,能推动企业物流的合理化进程,提高企业的经济效益。对物流成本的控制,企业应当从思想观念上和管理体制上加以转变,探究制定可行的程序和方法,坚持运用系统化的方法综合考虑以得出合理的方案,最终追求总成本的最小化。

在物流成本的控制过程中运用系统理论和系统方法,将和物流相互联系的各项业务环节组合成统一的整体,并将计算机运用到企业物流成本的综合控制中,从系统整体出发,互相协调,为客户、本企业内各部门提供最佳服务,最大限度地降低企业物流成本。

(一)优化物流流程

企业降低物流成本应从优化物流流程,改善物流管理入手,从企业组织上保证物流管理的有效进行。设置专门的物流管理的部门,实现物流管理的专门化;树立现代物流理念,重新审阅企业的物流系统和物流运作方式,吸收先进的物流管理方法,结合企业自身实际,寻找改善物流管理方法,有效管理企业物流成本。

(二)完善物流途径

传统的狭义的物资成本概念仅限于物资本身的购进价款,物资的质量成本及拖期交货成本对企业成本的影响往往没有得到计算、考核和控制。在物流成本构成中,仓储成本比重仅次于运输成本,因此企业应注重仓储成本的管理,采用JIT(JustInTime)方法,完善物流途径,缩短物流运程,减少库存量和周转环节,合理库存,提高保管效率,这是降低物流成本最重要的方法。企业在保证物资质量和交货时间的前提条件下,可以免去为防止残次品和不按期到货而多储备物资,节省流动资金的占用,降低物资存储费用。

(三)再造业务流程

为适应当前的竞争态势,生产企业物流管理部门必须进行以市场、客户为导向的流程再造,变职能管理为流程管理,通过流程再造,建立以市场为导向、面向客户、以客户评判作为服务考核结果、体现运作效率和效果的流程,更好地满足客户需求。

和流程再造相配套的还包括将原有的基于职能部门的绩效评价指标过渡到基于业务流程的绩效评价指标体系,修改后的绩效评价指标体系应该能恰当地反映企业整体运营状况以及流程各节点部门之间的运营关系,从而促进整个物流上的资金流、信息流、物流、价值流、工作流高效流动,实现整个物流畅通无阻的高效运行。

(四)恰当选择物流模式

从产权角度看,物流模式大致可以分为自营物流、物流联盟和第三方物流。在物流实践中,企业应该以物流成本最小化为最终目标,从企业的资金实力、管理能力、物流在企业发展中的战略地位以及物流市场的交易成本四个方面进行综合权衡,选择物流模式。

物流外包作为一个提高物资流通速度、节省仓储费用和减少在途资金积压的有效手段,确实能够给供需双方带来较多的收益,企业选择第三方承担物流服务的情况将会更加普遍。因此,企业应根据自身的实际情况,选择理想的第三方物流企业,实行物流外包或局部外包,是降低物流成本的方法之一。假如物流对企业发展非常重要,企业的物流管理协同成本小于委托第三方物流的交易成本则应该选择自营物流。

(五)系统管理物流成本

追求物流总成本的最小化,对于企业构筑和优化物流系统,寻找降低物流成本的空间和途径具有非凡重要的意义。随着物流管理意识的增强和来自降低成本的压力,不少企业开始把降低成本的眼光转向物流领域。

然而,在实践中发现,不少企业对降低物流成本的努力只是停留在某一项功能活动上,而忽视了对物流活动的整合。由于各种物流活动之间存在着效益背反,这就要求管理人员必须探究总体效益,以成本为核心,用系统论观点,按照总成本最低的要求,调整各个分系统之间的矛盾,把它们有机地联系起来,成为一个整体,从而达到物流总成本最小化,实现企业的最佳效益。

(六)加强物流成本的核算

物流成本核算的基础是物流成本的计算,物流成本计算的难点在于缺乏充分反映物流成本的数据,物流成本数据很难从财务会计的数据中剥离出来。因此,要准确计算物流成本,首先要做好基础数据的整理工作。

(七)实施“全程供给链”管理

篇4

电视事业的发展，依次经历了计划经济的节目时代、商品经济的栏目时代、市场经济的频道时代，如今正走向全球化背景下的管理时代。行业竞争的特点正在由资源、资本转向人才、管理。向管理要导向、向管理要质量、向管理要效益，才可以进一步增强和提升核心竞争力。我们作为中国一个省级媒体，生存在湖南这个电视强省，有着更加巨大的压力和紧迫感，面对残酷的竞争，创新的压力，我们不得不进行管理方式的探索和实践。

为了使团队专业化、标准化，规范我们的节目制作流程。我们必须由原来的经验管理模式向科学的流程管理模式转变。管理学界认为：流程决定效率，流程影响效益。好的工作流程能够使企业各项业务管理工作良性开展，从而保证企业的高效运作。相反地，差的工作流程会使问题频出，出现部门间、人员间职责不清相互推诿等现象，从而造成资源的浪费和效率的低下。因此，设计并建立科学的、严谨的工作流程，同时保持这些流程得到有效执行、控制和管理，对我们至关重要。

如何提供持续的、质量稳定的技术支持和服务？如何实现传统经验管理向科学化管理的转变？如何建立生产流程标准化管理体系？如何将现有工作流程变成统一的描述、统一的程序文件？如何统一每个人做事程序或者说处理问题的方法等等？为了解决这一系列的问题我们只有在管理上寻求变革，需要向ISO质量管理体系中学习，需要系统的提升团队管理水平，提升团队效能，确保节目制作的安全、播出的安全，腾出更多的时间来开展内容创新。

娱乐频道作为一个传统媒体，有着大量技术管理者，这些管理者都具有丰富的工作实践经验，同时又对国内制作习惯及环境非常了解。因此，具备了制定出符合团队生产规律的流程和制度，来保证节目生产的安全和质量，提升团队的综合实力，打造团队核心竞争力的基本条件。我们从以下四个方面对节目生产流程标准化管理进行了探索。

一.电视节目制作流程标准化设计原则

电视节目制作是一个复杂的过程，也是一个大的系统，它包括画面拍摄、声音拾取、剪辑及添加各种效果等流程。要想提供持续的、高质量的技术支持、保障，必须依靠各工种的积极配合，而不是依靠某一道工序就能保证和完成的。因此，电视节目制作是一个讲求高度合作、讲求人机配合、讲求团队意识、讲求协同作战的工作。所以，节目制作流程中有效发挥设备优势、加强质量控制意识，加强安全意识、加强人员标准化、专业化操作意识，在制作的每个环节上，后道工序严格为前道工序把关，发现问题及时处理和解决，真正做到层层把关，真正实现安全生产，真正做到保证节目生产质量、实现 “职能”管理向“流程”管理的根本转变。

1.节目制作流程制定坚持标准化、简单化、专业化原则

全面梳理工作流程，把模糊的工作流程清晰化、把不增值的流程最小化、把低绩效的流程高效化、把开环的流程闭环化，从而达到流程科学、节点清晰、职责明确、运行高效的目的。整个工作流程实现操作层面标准化、精细化、规范化，易教、易学、易复制。

2.节目制作流程标准化监督检查坚持分级原则、责任原则和简洁原则：

（1）责任原则：在节目制作流程标准化管理中，推行直接责任人为标准化小组，节目制作生产部门和人员需积极参与、配合，并且直接解决在检查中发现的问题。

（2）分级原则：在频道技术部门组织结构中，由主任、副主任、主管3个层面组成，对节目制作流程标准化管理进行分层面、分侧重的监督检查。

（3）简洁原则：在进行节目制作流程标准化管理中，借助规范标准的检查表和检查结果汇总单，把运行过程中发现的问题、安全隐患等进行全程跟踪、督促整改，保证监督检查工作的连续性和有效性。

3.节目制作流程标准化考核机制、激励制度坚持公开性、效能性、持续性原则：

（1）公开性原则：围绕节目制作流程标准化管理推广，在员工考核制度上进行及时的修正，将标准化工作执行情况纳入员工月考核制度内，细分考核指标做到易于理解，便于操作，并延续月考核的公开性。

（2）效能性原则：实行月考核制度和激励制度，在标准化执行项目考核中奖罚分明、及时跟进，确保推进标准化工作的效能。

（3）持续性原则：考核制度、激励制度坚持执行，避免朝令夕改，保证持续执行。

二.节目制作流程标准化管理设计思路

针对以上项目目标，从标准化生产领导小组开始，以节目生产为核心，以技术部门为试点，各相关部门密切配合，共同确定并结合本频道实际情况实行项目构思，具体体现如下：

1.充分发掘技术各岗位一线员工多年来所累积的生产经验，并进行提炼，形成整个标准流程项目的核心内容；

2.整个项目参照ISO9000质量标准体系为基础来编写，通过每个独立的生产岗位团队人员共同编写、细化，并由标准化小组规范成文，返回各自的生产岗位执行、验证，进而修改完善，让每个人员能快速理解和应用；

3.结合广播电视节目生产流程的特点，从电视媒体行业特殊性出发，区别于一般的自上而下的编制、管理运行体系，帮助一线业务较弱的技术人员参与项目的讨论编写，提高个人业务能力，进而提高节目制作生产效率；

4.明细、简化并规范岗位操作流程，实现流程优化，建立表格化的操作引导，确保制作体系中各个岗位可靠地完成各项工作；通过规范的业务培训，缩短专业技术人员培训周期，减少岗位工作失误，提高工作效率，保障制作质量；

5.通过将流程标准化应用与员工绩效考核相结合，督促员工贯彻执行节目制作标准化流程，促进员工提升职业素养。

三.节目制作流程标准化系统架构设计

按《广播电视安全播出技术管理体系-要求》标准、国家广电总局安全播出工作方针和广电行业相关法律法规，对娱乐频道电视安全生产技术管理体系进行了系统策划，对电视安全生产技术管理体系涉及的主要活动明确了控制要点，对各安全生产播出责任部门可能涉及影响安全生产播出活动的风险进行了分析，将电视安全生产技术管理体系相关要求转化并形成了《湖南广播电视台娱乐频道电视安全生产技术管理体系手册》，逐步改进湖南广播电视台娱乐频道技术生产安全生产管理绩效，最终满足国家广电总局、省广电局的要求。

娱乐频道电视安全生产技术管理体系涵盖电视安全播出的技术管理活动，包括节目制作、播出和传输全过程。并前后延伸到了前期策划和覆盖、收视反馈。技术管理体系的三层次文件包括：

A.湖南广播电视台娱乐频道安全生产技术管理手册；（第一层是安全生产管理体系手册，它规定了湖南广播电视台娱乐频道电视安全生产技术管理方针和目标，描述了技术管理体系的范围和过程顺序及相互作用，体系的组织结构、职责权限，它是技术管理体系的纲领性文件。）

B.程序文件，管理手册中的各相关模块进行描述；（第二层是程序文件，它是电视安全生产技术管理体系手册的展开和具体化，其中规定了开展电视安全生产活动的具体方法和内容，使技术管理手册中的原则性和纲领性的要求得到展开和落实。）

C.技术文件或记录，包括岗位职责、技术标准及记录表格。（第三层是基础性文件，它包含技术管理体系策划、运行和控制所需的与安全生产工作有关的技术文件、记录、报告。）

四.节目制作流程标准化实施的过程

对流程标准化管理工作如何切入、如何开展、首先要做哪些工作等问题，通过两年多的流程标准化运行，领导和标准化工作成员通过多方面的深入一线实践探讨，一致认为流程管理工作的切入点应该在流程“梳理”和“优化”上。标准化的工作重点就是：有据可依、优化流程、提高效率、杜绝隐患，确保频道屏幕的安全播出。

主要从以下三个阶段来实施：

1.标准化生产程序讨论阶段

总体思路：实现从面向“职能”管理到面向“流程”管理的转变。

正常业务方面：变复杂流程为简化流程

例外处理方面：变灰色流程为规范流程

流程执行方面：变模糊流程为明确流程

具体实施方式：

建立流程：把工作中无章法、杂乱的工作，流程化，标准化。

优化流程：应用流程优化的方法，全面整理我们的工作流程，把模糊的工作流程清晰化、把不增值的流程最小化、把低绩效的流程高效化、把开环的流程闭环化，从而达到流程科学、节点清晰、职责明确、运行高效的目的。

各部门、各岗位的领导及员工的通过与标准化小组深入沟通、交流，大家从当初的不理解，甚至排斥，到后来对标准化有所认知、理解，并愿意去实行标准化。这样也就改变团队多年的工作习惯，提高了工作的效率和团队凝聚力。同时慢慢影响了技术团队的管理思路，实现了从面向“职能”管理到面向“流程”管理的转变。

2. 标准化编写、修订阶段

通过和各技术岗位第一阶段实施情况后的讨论，借鉴ISO9000的标准化管理模式，结合频道工作实际，确立我们编写及修订生产标准化的目的：

首先是提高效率、降低运行成本。在编写生产标准化阶段，一个标准化的产生往往会联系到多个部门或岗位的环节。基于提高效率的角度，在不增加运营成本的前提下，尽量减少标准化中没有价值增值岗位环节。

其次是加强控制、降低风险。编写标准化过程中的某些关键点，或就标准化本身而言，如果失控，生产组织将可能出现比较大的风险甚至危机，尤其是直播节目。这时就需要加强对标准化的控制，甚至有时候要不惜牺牲一定的效率，增加某些环节来确保生产安全以及标准受控。对于我们电视生产标准化的特殊性，降低风险、加强控制显得尤其重要，具体体现到各岗位大型活动直播标准化、技术方案、审核把关与播出标准化等。

3.标准化执行与完善阶段

经过多次的讨论修改，多次定稿，各岗位标准化生产文件在2011年《快乐女声》项目、2012年《百姓春晚》《完美声音》等项目中应用，边执行，边完善，通过实践来摸索生产文件的可行性，达到标准化目的，主要从以下几方面为出发点：

A、根据反复实践，新建、规范业务流程。

B、根据风险控制、成本效益原则，判断所设计的流程是否都有合理性，是否存在管理成本相对于所获取的管理绩效过大的现象，从而删减重复的、未增值的业务活动，疏通流程中的瓶颈或效率受制点。

篇5

从2009年开始，中国汽车的产量超过1000万辆，成为继美日后第三个产量超过千万的汽车生产大国。但中国汽车产业大而不强，缺少核心技术，自主品牌在世界市场上占有率低，成本及价格无优势，成为阻碍汽车产业发展的主要障碍。其中汽车物流成本问题尤为严重。

一、我国汽车物流成本控制存在问题及分析

1.地区保护主义严重。国内主要汽车生产商大多依靠本省政府提供的优惠政策，自建物流公司。其特种运输车辆和物流基地多重复购置和建设，运力资源使用效率低下，浪费严重。整车运输要使用专用的运输车辆，汽车生产企业销售整车的运送过程中，普遍存在单向载货问题，使物流成本居高不下。各省的保护政策使国内第三方汽车物流服务市场的不完全竞争，很多汽车企业无法通过公开招投标来选择第三方物流服务，而是只能选择本省的汽车物流公司。地区保护主义又使得第三方物流无法获得其他省汽车生产企业的物流业务订单，在跨区域运输时也会出现单向载货现象，成本无法降低。这些情况都直接或间接地使得汽车生产企业的物流成本居高不下。

2.汽车物流工作非标准化。汽车物流是近几年来，新发展起来的产业，虽然发展形势迅猛，但行业通行标准制定工作进展缓慢，在汽车物流的运输工具和物流服务等方面都没有形成统一的国家级标准。没有统一的标准，各个汽车生产企业的物流设备相互不兼容，降低了设备的使用效率，大幅增加了物流成本。例如汽车零部件的物流工作中，发达国家早已推行了标准化和专业化的物料容器具，这样可以实现搬运技术和仓储的机械化，运输装卸的合理化，同时保证物流中产品质量。而在我国，由于没有统一标准，造成汽车物流混乱无序，造成许多不必要的浪费，加大了各企业的物流成本。

3.汽车企业缺乏物流专业人才。汽车物流是包括运输、仓储、保管、搬运、包装、产品流通及信息共享等方面的综合性管理和组织方式，实现商品从生产到消费各个流通环节的过程。汽车整车及其零部件的物流工作有较高的技术含量，是国际物流业公认的最复杂，最具有专业技术的领域。而汽车生产企业的物流一线工作人员多数是从其他专业改行做物流工作的，他们缺少专业理论知识和专业技能培训，在工作中无谓失误多，工作效率低，返工比例大，直接增加了物流的成本。

而高级物流管理人才更为缺乏，高级汽车物流人才必须具备经济学、物流学和管理学的相关专业知识和技能，掌握汽车物流供应链中的每一门学科的基本知识，具有整体规划水平和现代管理能力。汽车生产企业中高级物流管理人才缺失，使汽车生产企业的物流成本整体控制水平无法提高。

4.汽车生产企业没有建立网络物流信息平台。我国汽车生产企业的物流信息交换方式还比较原始，大多数企业没有建立先进的网络信息平台。物流信息的交流仅靠人工手段，如用手机沟通。物流信息传导的路线都是上下级纵向联系的模式，这种联系模式容易因为某个点的无法接通，而使整个物流信息链断裂，使信息无法传导。物流信息传递的延误，不仅降低了整个汽车生产企业的物流工作效率，还增大了物流成本。由于汽车生产企业物流业务量大，专业技术要求高，物流工作流程复杂，物流信息传递的延误可能会造成无法挽回的损失。所以要想降低物流信息传导中风险，必须建立新型的网络信息交流平台。

二、我国汽车生产企业物流成本管理建议

1.打破地方保护主义，建立完善的汽车物流市场。地方保护主义是汽车物流发展的重大障碍，它是汽车生产企业降低物流成本的瓶颈。汽车生产企业，要依靠各级政府，打破各省的物流服务壁垒，积极推动建立全国的汽车物流服务大市场。我国汽车主要消费区在东部，有利于进行区域间汽车物流对流。各大汽车生产企业应加强企业间合作，通过销售时企业间运输的对流，共同降低物流成本，提高竞争力。把物流服务外包的汽车生产企业，在招投标时要保证公开、公正和公平，要面向全国的第三方物流公司招标，要通过服务外包，降低本企业物流成本。

2.加快制定汽车物流工作的标准。加强标准化建设，是汽车生产企业物流成本控制的首要问题。汽车和物流的行业协会应该在汽车物流工作的标准化制定方面，发挥重要作用。汽车生产企业应该依据发达国家汽车物流工作的标准，结合我国实际，依托行业协会和各级政府职能部门，推动汽车物流标准化的建设。汽车物流工作标准化主要内容包括物流体系的标准化建设，汽车物流技术和服务的标准化建设，以及计量和专业术语的标准化等。建立全国统一的汽车物流工作标准将会有助于降低各汽车生产企业的物流成本。

3.加快汽车物流专业人才的培养。汽车生产企业应根据企业自身特点，制定详细的汽车物流专业人才的培养计划。当前汽车物流专业人才缺乏，汽车生产企业应立足本企业，自主进行物流人才的培养。在人才的培养模式上，可以灵活多样，要把长期培养和短期集训相结合，高校系统培养和企业在职培训相结合，高级物流管理人才培养和物流一线工作人员培训相结合。人才培养中还要注意未来国际化竞争的需要，注重与国际化汽车物流标准接轨，积极学习发达国家的先进经验，提高本企业的竞争力。

4.逐步建立汽车物流网络信息平台。发达国家的汽车物流要依靠先进的互联网技术，建立横向和纵向相交叉的网络信息交流平台，通过这一平台把汽车物流中的各个部门连接在一起，信息共享度非常高，为各个部门提供高效，准确的物流信息。我国的汽车生产企业要逐步建立起自己的汽车物流信息平台，把运输、仓储、保管、搬运、包装等部门与企业的采购、生产和销售部门紧密的联系起来。现代化的物流信息平台建立后，会使汽车生产企业的物流工作效率大幅提高，降低总体物流成本，减少物流工作中的损失。

参考文献：

[1]魏霜.基于供应链视角下的制造型企业物流成本管理.财会研究，2011（22）

篇6

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2016. 13. 066

[中图分类号] F259.22 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2016）13- 0125- 03

1 物流成本的概念

1.1 物流成本基本概念

物流成本（Logistics Cost）是指产品的空间移动或时间占有中所耗费的各种活劳动和物化劳动的货币表现。具体的说，它是产品在实物运动过程中，如包装、搬运装卸、运输、储存、流通加工等各个活动中所支出的人力、物力和财力的总和。

1.2 生产企业物流成本

生产企业主要是生产满足市场需求的各种产品。为了进行生产活动，生产企业必须同时进行有关生产要素的购进和产品的销售，同时，为保证产品质量，并为消费者服务，生产企业还要进行产品的返修和废物的回收。因此，生产性企业物流成本是指企业在进行供应、生产、销售、回收等过程中所发生的运输、包装、保管、配送、回收方面的成本。与流通相比，生产企业的物流成本大都体现在所生产的产品成本之中，具有与产品成本的不可分割性。其物流成本的基本构成及分类如下：

（1）人工费。是指企业从事物流工作的员工工资、奖金、津贴、福利费用。

（2）采购费。如运输费、保险费、合理损耗、采购人员的差旅费等。

（3）仓库保管费。如仓库的维护保养费、搬运费。

（4）营业费。是指在物流活动中的能源、材料消耗费，办公费、差旅费、保险费、劳动保护费等。

（5）物流设施、设备维护和折旧费，仓库的折旧费。

（6）产品销售费。是指在产品销售过程中所发生的物流费用。如销售活动中的运输费、保险费、搬运费、装卸费、仓储费、配送费等。

（7）物流信息费。如物流硬件费用、软件费用、维护费用等。

（8）财务费。如物流活动中的贷款利息、手续费、资金占用费等。

2 物流成本管理的意义

物流成本管理在物流管理中占有重要的位置，彼得・德鲁克的“黑暗大陆理论”、日本物流之父西泽修的“第三利润源”以及“冰山理论”学说都证明了物流成本问题是人们既关心、又不好控制的难题。 “第三利润源”理论提出：物流可以为企业提供大量直接或间接的利润。通过挖掘物流领域生产力中的劳动工具、劳动对象与劳动者的潜力，降低物流成本，可以获得潜在的经济利润。降物流成本管理的意义在于，通过对物流成本的有效把握，利用物流要素之间的效益背反关系，科学、合理地组织物流活动，加强对物流活动过程中费用支出的有效控制，降低物流活动中的物化劳动和活劳动的消耗，从而达到降低物流总成本，提高企业经济效益和社会效益的目的。

3 生产企业物流成本过高的原因分析

3.1 物流成本管理理念落后，成本控制不力

在科学技术发展突飞猛进的今天，企业应依靠技术投入即依靠现代成本管理手段降低成本，提高成本效益。而目前，很多企业从领导至员工对成本的关注程度较弱，没有认识到成本是反映企业生产技术、管理工作质量的综合指标，没有认识到降低成本是提高经济效益、增强企业竞争能力的关键。相当一部分企业没有明确的成本管理目标，即使进行成本控制亦无控制的标准和依据。尽管有些企业确立了成本管理目标，但由于缺乏落实目标的具体措施，徒有其名，未能起到成本控制的作用。

3.2 标准化程度低

物流标准包括物流软件标准和物流硬件标准。软件标准如物流用语、票据、条码、包装尺寸等。硬件有托盘、集装箱、叉车等。为了降低物流成本，目前许多企业都对物流活动分割进行成本控制，但是这些成本控制只局限于单个的物流环节，忽略了各个环节的衔接，没有一个统一的成本控制标准，导致企业内部的标准不统一或者被动接受不合理的标准，可能会导致整体成本降低不明显，甚至有上升的趋势。

3.3 仓储不合理

为了维持生产，企业不断增加库存，很少从管理上去解决根本问题，库存成本也难以下降。主要有：

（1）库存周转率低。我国企业平均库存周期为35～45天，库存商品占总销售额为7%～10%，而在美国，电子产品的库存周期平均5～7天，库存占总销售额比例大约在1.3%～1.5%之间。

（2）资金周转慢。由于库存高，造成资金周转速度慢。具体体现在我国工业企业资金周转速度年平均为2次，商业企业流动资金周转率不到3次，跟一般发达国家一般在10次以上来比，资金周转慢所造成的浪费是惊人的。

（3）仓库设计不合理，利用率不高，死空间过多，信息处理落后导致物品进出无序，都会使物流费用难以降低，另外，采购工作安排不合理，也导致平均库存大幅度升高。

4 企业降低物流成本的途径

4.1 树立现代物流理念，健全企业物流管理体制

树立现代物流理念，强化成本意识，重新审视企业的物流系统和物流运作方式，吸收先进的物流管理方法，结合企业自身实际，寻找改善物流管理，降低物流成本的最佳途径。加强成本管理不是指单纯的成本绝对额的减少，而是在尽可能节约开支，减少损失和浪费的同时，提高所得与所费的比率，即成本产出率。要更新观念，树立现代成本管理意识。只有树立现代成本管理观念，才能使企业具有竞争力，才能在市场竞争中立于不败之地。

4.2 加强物流成本的核算，建立成本考核制度

物流成本核算的基础是物流成本的计算，物流成本计算的难点在于缺乏充分反映物流成本的数据，物流成本数据很难从财务会计的数据中剥离出来。因此，要准确计算物流成本，首先要做好基础数据的整理工作。

4.3 通过实现供应链管理来降低物流成本

供应链的成本管理是一种跨企业的成本管理，其视野超越了企业内部，而是将成本的含义延伸到了整个供应链上企业的作业成本和企业之间的交易成本，其目标是优化、降低整个供应链上的总成本。对于一个企业来讲，控制物流成本不单单是追求本企业物流的效率化，而应该考虑从产品制成到最终客户整个供应链的过程的物流成本效率化。为了进一步降低企业的物流成本，企业管理应从过去关注企业“内部供应链”的管理转向关注从客户到供应商的“全程供应链”管理。

4.4 借助现代信息系统降低物流成本

随着成本管理工作质量的提高，范围的扩大，信息量的大幅度增加，传统的手工处理方法已无法及时、准确地完成物流管理信息的处理、传递及反馈过程，以至于影响了企业决策的科学性。电子计算机的发展为现代成本管理提供了新的手段，使得原先手工难以解决的繁杂问题便于解决。解决的办法主要是加大人力、资金的投入，尤其应在软件开发和人员培训方面下功夫，尽快建立企业的现代化成本管理信息系统，为完善企业的成本管理做出贡献。

4.5 通过效率化的配送降低物流成本

很多行业的各项技术的发展变革速度已经加快，产品的生命周期变得很短。在竞争激烈的市场上，要获得更多的市场份额，就要尽快抢占市场。企业管理人员必须能够对市场的变化做出快速反应，投入更多的成本用于缩短设计、开发的生产时间以缩短产品上市的时间是必要的。另外，时间的竞争力还表现在顾客产品服务的满意程度上。企业能将产品及时送到顾客手中是第一步，更重要的是对顾客的意见采取及时的回馈措施，使顾客价值最大化。这样既可以获得市场，又可以随时掌握市场的动态。

篇7

一、主要做法

（一）成立数据清理工作组，制定数据治理方案。1、公司成立了以经理为组长、分管生产领导、财务总监为副组长的领导小组，财务部、营销部、运检部等部门组成工作小组，明确各部门相关职责。2、制定数据治理方案。从清理存量设备、增量设备、设备报废三个方面来实时动态维护“帐、卡、物”对应。（1）清理存量设备是账卡物对应的关键环节，也是工作量最大的环节，由于历史原因导致的账卡物不相符。（2）增量设备的数据清理工作相对简单，由业务部门在PMS系统中录入台账，同时启动ERP资产新增工作流，然后通过数据中心将设备信息传入ERP设备模块中，由财务部门在ERP工作流完成联动生成资产卡片号并及时转资。（3）设备报废是账、卡、物一致性工作的末端环节，是由业务部门确定实物报废的明细清单，交由财务审核，看是否符合报废标准。

（二）清理存量设备，维护到“帐、卡、物”一一对应。PMS系统中的设备是电网生产运行管理的后台程序，承载着几乎所有资产的基本信息、技术参数、运行维护信息及设备变更信息，ERP系统中的设备主数据是设备与资产的对应的通道，也是PMS系统设备和ERP系统资产同步衔接的桥梁，我公司按照国网的设备类别，通过分类、电压等级进行清查实现资产全生命周期的实物变化跟踪、设备检修成本归集和资产的帐、卡、物一致。

（三）设备报废，维护到“帐、卡、物”一一对应。1、PMS设备异动。选择PMS设备中心―设备变更（异动）管理，进入变电设备变更（异动）记录管理，确定选择设备、退运后设备状态及存放地点， PMS设备台帐置待报废状态并同步更新ERP设备卡片状态。2、ERP工作流报废设备。设备运维单位资产专责应用ERP事务代码ZFI00025新建资产报废申请单，选择报废设备、完善相关信息进入审批流程，审核完成后设备运维单位资产专责在申请单界面处理设备卡片，将设备置报废状态、拆除设备功能位置。3、财务报废处理。设备卡片处理后，财务资产专责进入资产的报废流程，录入相关信息，折旧已提完、符合省公司备案流程的设备待逐级上报至市公司审批通过后，过帐并做好凭证，折旧未提完须报省公司审批的，待省公司审批完成后，由财务过账并生成凭证。

二、主要成效

（一）数据清理和完善，PMS系统设备信息与实物相一致。首先组织相关人员全面清查PMS系统中设备信息质量，依据现场实物核查结果，对每一条线路、每一台设备与系统数据进行了详细比对，补录PMS系统中没有录入的设备信息，对于设备名称、设备类别、资产卡片编号、投运日期、设备状态、资产性质这些字段不全者进行补充完善，通过相关人员数十日的努力，基本实现了PMS系统设备信息与现场设备实物的一致。

（二）实现PMS系统设备台账与ERP中PM模块设备台账一致。首先将PMS系统中的设备台账与ERP中PM模块的设备台账核对，以PMS系统中的设备为基准，全面清理ERP中PM模块的设备台账，然后变电设备以每个变电站为一个单位、输、配电设备以每条线路为单位，逐项逐条核对每一个设备，对于PMS中有ERP中没有的设备，启动PMS设备修改流程重新设备，通过触发数据中心接口重新传输到ERP。通过数据比对，基本实现了PMS系统设备台账与ERP中PM模块设备台账的一致。

（三）实现主设备与资产的一一对应。将ERP中PM模块设备与AM模块资产信息一一对应，如设备没有相应资产卡片的，不同情况分别处理。未转资（超过六个月），财务人员尽快办理相关决算，拆分固定资产卡片，会同运检专责建立资产与设备对应关系；未转资（六个月内），财务人员密切关注该类设备对应的项目，一旦办理决算，立即建卡并会同运检专责与设备台账对应；一卡多物情况，财务人员会同运检专责分析一卡多物的具体情况，经过近一个月的数据清理，基本维护主设备与资产一一对应，实现存量设备“帐、卡、物”一一对应。

三、下一步工作措施

（一）公司资产管理办公室根据管理要素对应关系，组织责任部门对国网公司下发的通用制度、非通用制度，省公司下发的补充制度以及公司的管理办法、细则进行分析梳理，并根据资产账卡物一致性的要求，对现行规章制度提出完善建议。

（二）积极配合省公司修订、更新资产管理核心文档，优化完善体系文件，突出体系文件对资产管理中跨专业、跨部门协同点的管控要求，固化成果，提高体系文件的可执行、可操作。

（三）资产管理办公室组织各部门梳理体系要求与实际业务的关键融合点，提出业务融合要求、计划、措施，逐步做到资产管理体系与实际业务深度融合。

篇8

中图分类号：U673.2 文献标识码：A

Abstract： Shipbuilding is a huge and complicated systemic project. By using the production process management system the working hours and capacity management can be established and implemented effectively to facilitate the calculation of ship manufacturing costs， preparation of production plan， improvement in production efficiency， reduction of production cost and to improve the economical benefit of shipyards.

Keywords： Working hours and capacity management； Production efficiency； Production process management system；

1 引言

造船是一个庞大复杂的系统工程，现代造船模式以中间产品为导向，按区域对产品作业任务进行分解和组合，生产作业要实现空间分道、时间有序，从而达到壳、舾、涂作业的精确协调，实现一体化造船。因此，要对劳动力、生产能力、工程量分割等进行细化和量化。建立船舶建造工时物量管理系统，可以为造船工程管理合理安排中间产品的进度计划，指导现场生产，做到计划可控。并通过对造船的工程物量、所需计划工时和实动工时的分析，了解船企造船生产效率高低，为造船成本、经营估价、全面预算等管理提供依据。

工时物量管理，日、韩的船企较早开始应用，上世纪90年代也引进到国内，并取得一定的成效。不过，国内部分船企在应用工时物量管理过程中，也暴露出不少问题：单船工时总量及分解的来源和依据不合理；工时/物量原始数据采集点分布不完善；实动工时填写和收集不完全准确；完成物量与实动工时不真实等。导致形成的工时/物量数据不实，不具可操作性、指令性与可比性，使工时物量管理在实际应用中并不能真正起到指导生产、辅助船企决策的作用。

究其原因如下：（1）意图用一套工时物量管理系统复盖所有工种的实动工时采集、管理，忽视了各工种之间的差异性；（2）不能针对各工种的工作内容算出定额工时，只是采集实动工时，无法在具体工作内容上实现定额工时与实动工时的对比；（3）缺乏管理监督手段，船企员工填写实动工时过于随意；（4）相当多的专业根本不使用工时物量管理系统，仅以工作日作为计算工作和薪酬的依据。

因此，要真正应用工时物量管理系统，使之起到提高生产效率、辅助船企决策的作用，建议分专业设立各自的生产流程管理系统，使之更贴近专业生产实际。文船的管子加工生产流程管理系统经过十多年的使用实践，对工时物量管理、提高生产效率起到极大的推动作用。以下对文船的管子加工生产流程管理系统作简单介绍，希望能起到抛砖引玉的作用。

2 管子加工生产流程管理系统

应用该系统的前提：管子加工要以应用成组技术原理为基础，根据相似性原理将管子族细化、分类，采用虚似化生产流水线组织生产。

2.1系统设计

2.1.1 生产流程图

见图1。

2.1.2 生产流程简介

（1）资材准备

设计部：按计划将管子加工所需的生产物资预估清单提交物资部；

管子加工车间工艺组：，将设计部数据库中管子加工图纸数据导入系统数据库，。由系统自动生成各种管理表格，提出经细化的资材纳期汇总交物资部，由其准备生产资材。

（2）生产环节

管子加工车间：根据管子生产计划、批次，按系统自动生成的各种表单安排各工序生产――下料、 弯管、较焊、焊接、打磨、报验分组 、表面处理分拣、管子表面处理、管子表面处理后分拣、入托、进库等。

（3）管子安装部门领用

管子安装部门按需求计划，办理管子领用出库手续。

数据库库间关系图 ，见图2。流程及数据来源步骤图，见图3。

3 工时物量数据收集与分析

（1）由系统自动生成的管子加工生产单元内场作业日报表，已经有了管子加工所有工序的定额工时和物量，并随管子加工单元按工序向前滚动。每个工序完工，作业员工必须要填写该工序的实动工时。完成作业后，将填好实动工时的管子加工生产单元内场作业日报表交给工班长，同时领取下一个工作任务。

（2）管子加工单元所有工序完成后，由专人将各工序的实动工时输入电脑，进行实动工时与定额工时、工时与物量等分析、储存。

（3）通过管子加工生产流程管理系统，将管子加工生产与工时收集有机结合起来，使实动工时收集的准确性接近真实工时消耗。这样的工时物量数据，可以用作生产计划编制、预算新船的工时预算和人工成本，起到作为估价、报价依据等辅助船企决策的作用。

文船应用管子加工生产流程管理系统，对提高生产效率起到较大作用，人均生产效率较高。与对标的日本水岛船厂相比：文船2014年6月为151根/月/人，约为水岛船厂的1/2。

4 结束语

船企分专业编写各自的生产流程管理系统，有利于解决本专业的生产计划、生产前准备、工时定额、实动工时收集等一系列问题。并通过生产流程管理系统，要求工人每天必须填报实动工时记录表，如实记录当天实际工作情况，并由专人按作业区域、作业阶段、作业内容等录入工时物量系统数据库。各管理层可以调用数据作为生产计划编制、平衡劳动力等依据；经营部门调用数据来预算新船的工时定额预算和人工成本，作为估价、报价依据。

如果各专业都有自己的生产流程管理系统，船企就能够完善各工种、工序的原始工时收集，真正有效地建立和应用工时物量管理系统，实现船企间的纵向和横向对标。便于船企计算制造成本和制定生产计划，进一步提高船企的生产效率，降低生产经营成本，实现向管理要效益。

参考文献

[1] 赵东，马晓平，蒋志勇.船舶制造中的工时/物量数据统计分析系统

篇9

近年来，国家不断加大基建投资力度，铁路建设无疑成为拉动投资需求、稳定经济增长的有利武器，铁路基建投资不断加大，铁路勘察设计企业生产任务十分繁重，人力资源日趋紧张，职工长期加班加点，如何以最少的资源、最小的投入，又好又快完成生产任务，减少勘察设计反复和投入，成为勘察设计企业共同面临的难题，结合铁路勘察设计生产管理中暴露出的阶段思路和项目管理职责不清晰、外部及内部上下沟通不充分、工作量变更大、项目管理人员检查和专业执行不到位、业务培训不够等问题，就生产计划管理流程进行论述，以供参考。

1.计划管理内容

1.1年度生产计划。生产部门依据铁路总公司勘察设计工作计划、合同约定或业主需求及相关经营开发信息编制。指导各部门和单位策划年度工作安排、统筹资源，制订相关政策和措施。

1.2季度生产计划。生产部门组织、各生产单位配合，依据各个项目进展和外部需求、审查批复进程及各专业人力资源状况编制。指导各生产单位人力资源调配和季度工作安排。

1.3项目实施计划。生产部门和项目总体组织、各生产单位配合，依据季度生产计划和项目外部需求编制。指导各生产单位制订专业执行计划、落实资源、组织完成项目专业工作。

1.4专业执行计划。生产单位依据季度生产计划和项目实施计划编制。明确项目本专业工作的设计、复核、审核责任人及时间节点，提出过程控制措施和应急预案。

1.5计划检查控制。生产部门、组织机构（总体）、各生产单位依据项目实施计划和专业执行计划，按照进度管理职责分工，采取日常检查、专题协调会、周例会、生产考核等方式对项目计划进行检查控制和协调，以实现项目工期目标。

2.生产组织策划

2.1落实任务依据。新承揽项目在合同签订之前启动工作时，经营部门应及时落实项目委托书报集团公司主管领导审批，并向生产部门提供新承揽项目经营信息。

2.2分析项目背景及需求。生产部门依据经营信息、季度生产计划等内容，组织分析项目背景、相关利益者需求、工作安排的必要性及安排时机等，提出工作安排建议向主管处长汇报，形成意见报集团公司主管领导。

2.3确定组织方式和承担单位。生产部门依据项目背景及需求分析，提出新承揽项目承担单位和组织方式建议（含派出总体和副总体的单位），向主管处长汇报，有特殊要求的项目应请示集团公司主管领导。

2.4 确定项目人员及工作安排计划。明确主管总工、总体、副总体及主要专业人员，生产部门组织项目人员提出工作安排初步计划和有关建议，形成生产组织策划书初稿，提请集团公司主管领导召开工作启动会议。

2.5工作启动会。工作启动会一般由集团公司主管领导主持，集团公司主管总工、总体、相关单位主管领导等参加。启动会对生产部门形成的生产组织策划书进行评审，确定组织方式及工作计划和目标。生产组织策划书由会议主持人审定，下发项目相关人员及单位。会议对项目组织管理提出新要求。

3.计划编制执行

3.1确定工作范围。这是制订项目实施计划的前提和基础，任何项目整阶段工作开展之前，均应首先确定工作范围，之后再制订实施计划，以避免工作反复和无谓投入。首先要利用既有资料和上阶段工作成果，进行初步方案研究，分析利益者需求，搜集资料，稳定方案并进行专业会审，然后组织现场踏勘，征求相关利益者意见，细化方案，召集院内专家进行方案初步论证，优化方案，咨询有关专家及上级部门意见，最后完善方案并进行方案决策论证，形成工作范围确定意见。

3.2编制实施计划。项目实施计划是对项目工作的具体安排，是进度检查与控制、生产组织考核与内部产值计费的依据。项目实施计划依据生产组织策划书、工作范围确定意见书编制，整阶段勘察设计。工作实施计划编制首先要求生产组织策划书、工作范围确定意见书有明确的意见要求。总体组织负责提出实施计划初稿，然后转报生产部门。生产部门在限定日期内要提出调整建议，报总体和生产调度。总体组织召开项目实施计划签订会或出工交底会，最后生产调度拟文，项目实施计划报各级审核后下发。

3.3专业执行计划。专业执行计划要依据项目实施计划进行编制。各单位根据项目实施计划进行生产组织策划，然后制定专业执行计划。首先利用项目管理软件（WBS工作分解模板库）分解本单位各专业工作，进行工作排序，研究各项工作间及与其他专业间的关系，为各项工作配备人力资源并进行资源平衡，将每项工作分配至责任人，提出主要控制因素及解决方案。其主要内容至少应包括：项目名称、主要工作内容及完成时间、专业主要工作量、人力资源详细安排、存在问题及协调情况等。

4.计划检查控制

计划检查与控制是兑现计划目标的关键环节。按照项目组织策划“自上而下”、检查控制“自下而上”的原则，计划检查与控制分别由执行单位、项目组织机构或总体、集团公司三个层级进行管理。

4.1执行单位，负责检查专业计划执行情况，协调专业存在问题。在受到上序专业工作影响或影响下序专业工作时，执行单位及时与相关专业沟通;专业间协调仍难以解决的，应及时报项目总体和计经处进行协调。

4.2项目组织机构或总体，负责与项目建设单位和相关方沟通，组织落实影响工作推进的外部条件;协调解决技术、专业间接口和专业间工作安排时序问题;经协调仍将延误总工期时，应及时报生产部门予以协调。

4.3生产部门，负责抽查项目里程碑节点计划兑现情况，协调解决涉及人力资源调配和影响总工期的进度问题，协调勘测与勘探间均衡生产安排;依据集团公司相关规定实施生产计划管理考核。

4.4控制措施，主要包括日常检查与控制、专题会议协调控制、周生产调度例会协调控制、生产计划管理考核等;勘察工作还包括每天碰头会制度、现场督导控制、中间检查控制等。在此基础上，应重点抓好以下环节工作：

第一，项目开工后，项目组织机构应组织建立项目工作台帐，并做好动态管理，及时将建设过程中上级有关部门、建设单位及集团公司安排的工作纳入台帐，结合轻重缓急进行工作安排，逐一销号。

篇10

中图分类号：TB47 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2012）02-0-02

引言

随着计算机技术和创新管理的发展，以往串行的工业设计流程已远不能应对激烈的市场竞争，如何使工业设计在产品创新中发挥更大作用变得十分重要。二十世纪九十年代以来，产品并行工程设计和PLM等概念的提出为工业设计发展有重要意义。国内外专家认为PLM的发展促进工业设计信息化，但是，多数并行工程的研究应用在产品开发过程中，工业设计作为产品开发的一个独立环节，又参与整个开发过程，因此工业设计流程也随着PLM的发展而变化.有必要对基于PLM的工业设计各个环节的运行做深入研究。手机作为主要通讯工具，如何在PLM的背景下缩短产品生命周期、应对变幻莫测的市场变化十分必要。

一、产品生命周期管理对工业设计的影响

1.文献综述

2002年美国咨询公司CIMdata对PLM从三层含义来诠释其对促进信息化的重要性。即PLM是一种策略、一种理念和一系列软件[1]。国内学者曹阳提出了综合利用并行工程和工业设计使能技术，整合工业设计串行过程，重构工业设计并行过程的新思路。刘国豪[2]认为加强工业设计融入先进管理技术系统的深入研究，优化和重构工业设计流程，有利于充分发挥工业设计在产品集成开发中的作用。关于PLM对产品开发的影响，国内外学术界已经取得了一定的成果，但是单独把工业设计拿出来研究的还不多，不够深入。

2.产品生命周期管理的含义及定位

随着信息技术的发展，产品生命周期管理已经逐渐被企业接受并蓬勃发展。产品生命周期管理(PLM)是一种支持产品全生命周期信息的创建、管理和应用的技术。它强调对产品生命周期内跨越供应链的所有信息进行管理和利用。产品生命周期管理是一个发展很快、比较新的领域，对它的定义也有不同的理解。美国著名咨询公司CIMdata在2002年了一份PLM报告，对PLM进行定义：(1)PLM是一种商业战略，即与产品创新有关的信息技术总称；(2)PLM是一种理念，即对产品从创建到到使用，再到最终报废等全产品生命周期的数据信息进行管理的理念；(3)PLM是软件产品，这些软件不仅针对产品开发过程中的数据进行管理，同时也包括产品数据在生产、营销、采购、服务和维修等部门的应用。

3.并行工程的含义以及国内外发展状况

由于产品生命周期管理强调对全生命周期的管理，各个部门的对接变的十分重要，所以并行工程成为现代工业设计的发展方向。1988年美国国家防御分析研究所完整地提出了并行工程(CE―Concurrent Engineering)的概念，即“并行工程是集成地、并行地设计产品及其相关过程(包括制造过程和支持过程)的系统方法。要求产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期内各阶段的因素。并强调各部门的协同工作，最大限度地减少设计反复，缩短设计、生产准备和制造时间。

目前，并行工程已经在国外得到广泛应用，如飞机、计算机、机械以及电子类产品。相对国外，中国的并行工程发展较晚，20世纪90年代，并行工程引起政府和学术界的高度重视。我国在实施新一代CIMS工程时，863主题专家组织相关专家进行研究和技术开发，使我国在并行工程的理论研究、技术开发等方面赶上世界先进水平。

工业设计贯穿整个产品生命周期，无论是前期的用户调研和概念设计，还是新产品的造型等工业设计都发挥着重要的作用。工业设计并行工程不仅可以缩短产品生命周期的时间，而且可以最大限度的减少资源浪费。工业设计和产品生产的各个环节发生对接。

4.PLM对工业设计的影响

现代的工业设计流程需要适应新管理和新技术的要求，因此工业设计是新产品开发的重要环节。这主要是有几个因素构成，先进的技术在发展；客户的需求在变化；产品生命周期在缩短，研究表明[3]，在过去50年间，产品生命周期已经缩短到原来得四分之一，新产品不再有五到十年的生命周期，甚至已经出现上市一代，储存一代，开发一代的趋势；还有就是来自国内外的激烈竞争。由于各个阶段和各部门的并行，使产品可能出现的错误尽早修正，避免在产品生命周期后期才发现不足，节省成本、人力等，使产品生命周期时间缩短。

工业设计的信息化离不开PLM的发展。设计师团队将通过PLM系统交换和共享产品数据和思路，协同完成设计工作。产品生命周期管理(PLM)、产品数据管理(PDM)、产品主模型(PMM)的共同作用使产品生命周期的时间缩短。所有用户可以通过PMM软件完成他们的技术任务。PMM贯穿整个产品生命周期，产品生产的所有数据都包含其中。产品主模型的功能可用于用户研究、概念设计、产品设计、工艺设计、产品制作、市场分析、环境分析、使用分析等等。工业设计师、工程设计师、软件工程师、广告设计师等能够在异域空间端对端地共享产品主模型技术。不同部门的工作人员并行，通过对数据信息的管理尽早发现、修改错误，达到缩短产品生命周期的目的，同样有益企业对成本的控制。

二、现代工业设计流程

1.传统的工业设计串行过程

串行工程是把整个产品开发全过程细分成很多步骤，每个部门和个人都只做其中的一部分工作，而且是相对独立进行的，工作做完以后把结果交给下一个部门。即从需求分析、产品结构设计、工艺设计一直到加工制造和装配是―步步在各部门之间顺序进行。传统的工业设计串行过程把用户调研、概念设计、模型设计、工艺制作、生产制造、产品上市分为先后顺序(如图1)，各个环节几乎没有对接。工业设计的串行过程以远不能适应当今的市场。罗伯特.库伯认为速度产生竞争优势和较高的盈利能力，而且速度意味着较小的意外。串行的工业设计会造成材力、财力和人力的浪费。造成用户调研和设计环节的脱节。

图1 传统的工业设计串行过程

2.PLM背景下的工业设计

工业设计从用户调研到产品上市，可以分为六个环节。用户调研应贯穿整个产品生命周期，各阶段表现其不同的特征，制定出需求分析报告，由PDM软件整理出的数据共享到虚拟的产品主模型中，通过PDM提供的数据和其它部门进行并行，缩短产品生命周期的时间，提高效益。概念设计要和用户设计沟通，根据用户调研的结果和数据进行概念设计，包括新产品的可行性、使用环境、材质、控制成本等，在产品主模型中可以和各部门交流，制定可行性分析报告，尽早发现问题，进行质量监管，缩短产品生命周期的时间。3D建模阶段需要使用专业的工业设计软件，如3DMAX、PRO/E、RHINO、ALIAS、CAD等。制定3D模型评估报告和结构设计进度计划表。同时，工业设计软件需要和PLM、PDM、PMM协同工作。详细设计，3D建模之后由设计评审反馈给建模，建模要与结构设计评审和硬件设计评审及时沟通，考虑操作性和审美因素等，制定结构设计评审记录和硬件设计评审记录。通过对3D模型和结构设计的修改以及硬件设计、软件设计的沟通实施模型设计。模型设计需要通过结构设计的评审和模具制作验证，对其进行修改，制定结构设计内部和外部的记录以及模具制作进度表。生产制造受质量监管和成本控制，上市后的销售直接反馈给生产制造。整个工业设计流程与结构设计、硬件设计、软件设计并行，并以PLM、PDM、PMM为基础，使工业设计每个环节与其它团队尽可能并行且以数据为依据、文档记录，及时对其数据和信息管理，提高产品质量，缩短产品生命周期时间，增加市场竞争力(如图2)。

图2 PLM背景下的工业设计流程图

三、PLM背景下的手机设计开发研究

随着信息技术、计算机技术、网络技术的发展，手机的发展趋势表现为产品生命周期缩短、更新换代速度换代速度加快、顾客需求多样化、个性化。以前由于技术受限制，串行的手机设计延长了生命周期的时间，现代的手机设计流程可分为两种：第一种是ID，即工业设计；第二种是MD(结构设计)，第一种更有利于企业和设计公司抢占市场。由于以往工业设计和结构设计之间存在矛盾，造成开发时间变长，成本随之增加。

手机设计由多个部门和人员构成，并且有相关技术做支持，包括产品生命周期管理(PLM)、产品数据管理(PDM)、产品主模型(PMM)，手机设计制造流程大致可分为工业设计、结构设计、硬件设计、软件设计、项目管理、资源开发部、质量监管。工业设计中的几部分(市场调研、概念设计、模型设计、工艺设计、试产准备、产品上市)与结构设计、硬件设计、软件设计并行。项目管理、资源开发部和质量监管要贯穿整个设计过程。项目管理的任务是管理项目的进度和协调各部门的关系，资源开发部发掘新材料，保证材料充足，手机开发流程必须是一个质量保证的过程。尽可能的使各部门之间的并行来达到最大限度缩短产品生命周期的时间。

结语

随着传统的工业设计串行过程模式自身弊端的暴露和信息技术、计算机技术、网络技术的发展，基于PLM背景下的并行工程等先进技术和理念必然会代替之前的串行工业设计流程。PLM影响下的工业设计流程已经不仅需要和设计团队对接，更要适应市场的需求；再者，PLM不仅是一种技术，也是一种理念，对它的深入研究有利于从根本上发挥工业设计在产品创新中的地位。基于PLM的工业设计流程研究有利于缩短产品生命周期的时间，实现工业设计流程中的各部门对接，以此来提高市场竞争力。

参考文献：

[1]贾红雨,张力,杨兰.产品生命周期管理系统效益评价系统研究[J].现代制造工程,2009(03):136-140.

[2]刘国豪.基于并行工程的工业设计流程构建[J].装饰,2010,206(06):82-83.

[3]罗伯特.G.库伯.新产品开发流程管理:以市场为驱动[M].北京:电子工业出版社,2010:7-8.