管道安装论文模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇管道安装论文，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

篇1

化工工艺管道的制作和其他化工设备一样，是化工生产中至关重要的一个因素，能够把不同工艺功能的设备有效的连接在一起，以此来有效的完成特定的工艺过程。但是化工工艺管道的种类较多，并且布置较为复杂，事故发生的几率较高。

2.管道焊接

在石油化工工程工艺管道施工中，焊接是做好管道安装中至关重要的一个部分，由于焊接过程中可能会出现各种各样的问题，从而导致整个施工过程当中出现管道断裂，引发较为严重的后果。

3.管道防腐

一般来说，石油化工厂都处于土壤中含有大量酸、碱、盐等的地区，这些物质极易对管道造成严重腐蚀，如果问题一直没有得到有效的解决，年久失修，容易造成管道破损，会对当地的生活和环境造成严重的污染。

4.管道阀门

管道阀门的安装维护也是不可忽悠的一个重要环节。因为管道与管道之间是存在间隙的，如果管道阀门没有按照当时设计图纸上面的规章标准正确安装，那么很可能会造成毒气泄漏，管道脱落等问题。

5.工程设计变更

如果整个施工过程进行到一定的程度，突然发生现实情况跟设计图纸不一致的情况，那么很有可能要耽误大量时间去查找问题，对于整个工程来说都是不可预计的损失。

二、工艺管道安装问题解决方法

1.管道制作的对策

管道在制作之前需要经过一系列的审理流程。以确保在施工中尽量避免出现各种问题，延误工期。对管道进行组对，检查管段是否符合设计要求，再对管段进行简单的测试，填写相应的质量报验表单，以更加细致准确的判断管段是否出现问题，是施工单位将管段及其单线图一齐上交监理部门进行审查之前必须要做的工作。经过这些流程之后，监理部门还需要对管段进行抽查，以避免出现劣质产品以次充好，只有这样才能完全合格，进而投入施工。

2.管道焊接的对策

管道的焊接直接关系到整个工程的质量以及稳定性。在石油化工工艺管道的安装过程中，焊接人员扮演者非常重要的角色。施工单位通常为了降低施工成本，聘用能力地下的焊接人员，这都会给以后的工作带来安全隐患。为了避免在焊接过程中可能出现的问题，焊接人员应当按照编制的焊接规程严格进行，管段在现场安装焊接之后，必须按照单线图中标注的焊口编码进行一一核对，管理人员在检查焊缝的表观之后，对管段焊接进行确认，再有专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，对需要检测的焊口采取细致的评价，确保管段的正常使用。

3.管道防腐的对策

作为石油化工安装施工单位，应该进行自检和专项检验，在确认检验合格以后再进行监理核查，这样就可以把管道的防腐工作做到位。比较常见的一个问题就是施工单位的偷工减料。要么某些施工单位选区的防腐材料是不合格和不合标准的，要么就是在涂抹防腐层的时候，将本来的“五油三布”减少为“三油两布”。除此之外，在发现腐蚀问题之后，施工管理人员不能及时进行处理与调整，以使其符合相关标准与规定，也是一个不容忽视的问题。

4.阀门安装的对策

阀门安装是比较常见的问题。阀门应该安装在便于操作和维修的地方，在阀门安装的过程中，要尽量避免出现阀杆不能够面向下方，对于一些重量较大的阀门，要采用起吊工具来配合安装。此外还需要注意，阀门应当错开安装，这样可以缩小管道之间的间距。存在有毒气体或腐蚀性，高危险介质的设备，它们之间相连的管道上，阀门不应当使用链纵，应采取与设备谷口直接相连。除此之外，单向阀在安装时比较容易装反，必须按照其所规定的方向进行安装。这些都是比较琐碎和细节性的东西，如果不在施工中加以避免，很可能酿成不可弥补的事故。

5.工程设计变更的对策

在工程施工过程当中，一旦出现设计图纸的变更，则会大大的延误施工进度，造成施工作业出现无序的状态。所以，施工单位应该即时对施工方案进行研究和调整，跟各个部门进行认真探讨。及时了解变更原因，避免造成重复施工。对于一些必须变更的情况，要出具设计变更通知，并且施工管理人员要召集设计人员对施工人员进行设计方案的交底，和他们说明变更的具体地点，只有这样施工单位才可以及时调整着急的施工方案，提高石油化工工程中工艺管理安装施工的效率。

篇2

新世纪，随着社会经济的飞速发展，居民生活水平不断提高。在现代城市中，人们对水的要求也越来越高。在今天，出现任何供水不足和断水情况，都让人难以接受。给水管道在城市建设中逐步有了城市血脉的称号。在人们生活中供水系统的正常运转就显得格外重要，其中供水管道是供水系统的关键环节，如果管道发生问题，对城市的生活和生产有着不可估量的影响，甚至是造成混乱。因此在管道安装中要加强对管道质量控制，对其中存在的各类问题要严肃处理，做好相关的防治措施。

1、城市给水管道安装流程

城市给水管道在安装施工之中一般包括：放样、管沟挖掘、管道安装施工、回填砂土、管线试压、管道冲洗等步骤。放样可以说是各类工程施工都不容还是的一部分，它主要是在工程中明确规定和指出管道埋设的位置和经过的路线。在工作中需要结合土质和地下存在的各类建筑结构和障碍物进行综合的规划和测量。并且在规划和测量的同时还需要准备好木桩与石灰，依批文图的路线定线、放样，以便于管沟工程的开挖和进行。第二，管沟挖掘。管沟在开挖的时候必要要结合设计路线和放样进行严格施工，不得在施工的过程中任意的修改设计图纸，并且在施工中如果出现弯曲情况，要对弯曲角度进行控制，一般角度都是控制在20°以内。在挖掘的时候如果发现土质较为疏松，那么在施工的时候应当做好挡土设施，以避免发生坍塌现象。如果出现积水，则需要采用水泵将积水车抽干，然后进行施工。第三，管道安装施工。在施工中有时会发生接口滴漏，为避免此现象，在安装的时候要对管道的接口处进行严格分析，对管道接口的地方容易出现开裂，渗水现象要进行技术的分析，并且采用钢管的对接焊接进行焊接，这样的工作方法可以避免在施工之后出现渗水问题。在安装时需严格按"规范"进行安装、需保证每根管子都安装到位。第四，回填砂土。填砂前沟底先整平，排除凸出之头，沟底填砂10cm以上。回填砂土需要淋水夯实，但夯实时不得伤害管体。第五，管线试压。水压试验的管段长度一般不超过1000m，在管件支墩做完，并达到要求强度后作压力试验；埋地管道，须在管基检查合格，管身上部回填土不小于500mm后，方可作压力试验。第六，管道冲洗。管道投产前必须进行冲洗，用自来水冲洗时应保持连续进行，水质员取样化验合格后，方可投产。

2、城市给水管道安装存在的问题

伴随经济的发展，现代化进程的加快和城镇建设突飞猛进的发展，城市供水管道的总长也在不断增长。如果管道发生事故，将给城市的生产生活产生重大影响，也将降低企业的效益。

2.1施工不规范

管道施工时不够规范，未能完全按照国标要求施工，对管道在焊接的时候防腐、接头、支墩等工艺处理的并不合理，造成施工工艺中存在着严重的隐患和缺陷，并且在施工的过程中其中的各类问题还较为严峻，对回填、夯实等工作做得不到位，埋深不够，发生冻裂、压裂，承插接石棉水泥配比不合理，工艺不精，新旧管道混合施工。

2.2原材料质量不达标

城市给水管道工程质量不到位，具体表现为接口质量不好，尤其是刚性接口，经常引起接裂导致漏水；管道防腐措施不当，特别是中小口径钢管，由于管内壁没做好防腐，管外壁防腐层太薄，造成管道腐蚀，在经过下水道、排水沟时，没有采取偏移、抬高措施，在不能偏移的情况下，又没有加强防腐措施，这样管道腐蚀穿孔时，就往下水道、排水沟漏水，因此难以被检测；阀门安装、阀门并筑砌不规范，造成阀门维护工作难以开展，发生漏水后难以维修。

2.3施工控制不严

在雨季施工的过程中，由于地面有着大量的地表水，这些地表水在施工的过程中如果得不到有效的控制和排除，很容易造成在工程施工中沟槽质量的无法控制和不规范，造成在你工作中出现浮管事故。此类现象的出现不仅严重的影响着管道的施工效率和质量，同时还容易造成管道开裂，给整个工程施工带来不便。

2.4给水管道运行时事故

当管道施工充水作业时，未排净的空气混合在水流中，还有溶解的空气由于压力变化可能释出等原因，使管内有气囊存在。其危害是减少水流的过水断面，增加输水过程中的水头损失，在气囊处压缩的空气产生较大的瞬时压力，引起管道破裂。油膏接口可采用喷灯进行表面处理，一般可奏效，否则挖开重填。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

3、城市给水管道安装的控制措施

3.1合理规划和科学管理

把好设计关，在条件许可的情况下提高管材等级，加强防腐等级、管件、设施质量等硬件指标。通过管网规划实施，合理调度供水，使供水的流量、压力在合理的经济范围内，保证供水管网的合理和安全运行。

3.2积极推广新型管材

积极推广新型管材、管件。在施工的过程中要因地制宜的采取相应的施工措施和方式来对工程之中所需要采用的各种累管材进行严格区分，并加以表明。同时推广使用球墨铸铁、各类给水塑料管以及质量好的钢筋混凝土管等相关的新材料。在施工的过程中要严格的控制主干管线的材料和类型，同时加强对已经陈旧老化供水区域的维修和改造施工措施，避免在施工的过程中出现渗水和漏水现象，从而引起供水不足。

3.3做好管道安装基础工作

管道基础一定要平整，管道周围不得有硬块或尖状物，遇软地基时要回填沙石分层夯实支墩的后背必须紧靠原状土，若有空隙要用相同材料填实回填土必须夯实，密实度应达90%以上，车行道必须回填杂砂石，回填时不能从一侧边冲压管道。

3.4规范管道验收工作

篇3

火力发电厂的高温高压管道由于其特殊的作用，具有管径大、管壁厚、重量大等特点，造成了安装难度大，尤其是高空管道、支吊架部件如根部、管夹、卡块等的安装工作更是困难，为此，如何高质高效地进行火力发电厂高温高压管道安装，便成为从事管道安装人员的一大难题。

1 火电厂高温高压管道安装施工要点

火电厂高温高压管道的输送介质具有压力高、温度高、腐蚀性强、渗透力度大和脉动大的特点，运行时会给管道带来较大的膨胀力和冲击力。因此，高温高压管道安装施工要注意以下几点。

火电厂高温高压管道材质、管道连接的密封结构、管道伸缩补偿、管道支吊架、管道坡度及疏排水、管道放气装置等，均要符合设计及规范要求。高温高压管件(弯头、三通、异径管等)的结构形式，应采用能承受高压和热变形的加强结构，选用专用的锻制、焊制和弯制的加强管件。管道的连接应采用耐高压的加强焊缝焊接以及采用高压法兰透镜垫式、凹凸式和梯形槽式等密封结构。管道的托架与吊架应采用柔性结构，在管道与托架或吊架之间，需放入木垫、软金属垫、石棉橡胶板等垫料，使管材与管架不直接接触，达到减振和防止管道擦伤的目的。

2 交叉综合安装法

火电厂高温高压管道交叉综合安装法就是采用台理的、科学的安装顺序，使安装工作有条不紊地顺利进行，即可利用先安装的部分为后安装部分打基础。

例如：200MW机组的主蒸汽和再热热段管道在炉侧都设有蠕胀测点平台。先吊装完平台，再安装上面的主管．这样既安全又省力。另外几条不同管道之间的安装顺序也要配合好，例如：主蒸汽管在再热热段上方4m处，当主蒸汽管安装完后，可用斤不落、钢丝绳挂热段管，减少了工器具的来回搬运。又如，17m脱氧间3条管道并排而行，支吊架的位置十分相近，如果搭设一个稍大一点的临时平台，3条管道安装支吊架时均可利用上，人员可以交叉进行作业，避免了互相干扰。交叉综合作业可起到安全性好，效率高、省时省力的作用。

3 大件组合安装法

火电厂高温高压管道安装前，有必要在地面平台上进行部分组合工作，即把管件(弯头、三通等)与铜管按图纸尽寸组合到一起，组合体应该尽量地大，组合法有如下诸多优点：一是质量好。由于在平台上组合，施工者下料、测量几何尺寸比较容易，因而尺寸比较准确，而在厂房里测量难度较大，另外，在平台上焊接焊口，由于焊工的施工条件好，因此在同一施焊水平的条件下，平台组合的焊口质量要比安装口好得多；二是安全性好。由于厂房内交叉作业多，高空作业多，施工条件恶劣，所以危险性较大，而在平台上对口焊接危险性较小；三是效率高。在平台上对口比在厂房里容易得多。安装对口时，要搭设临时性架子，电焊把线要经常移动，对口时的难度也较大，而在平台上对口是十分方便的。例如：在平台上对一个口需15分钟，而在厂房里对一个口至少需1天或几天。

在进行大件组合时，应注意如下几个问题；要把几何尺寸掌握好，数据必须准确，弯头、弯管的偏差要在允许的范围内。大件组合必须“量体裁衣，根据工程的吊装设备能力和实际结构情况来选择给合

体的大小，不能盲目组合，否则固组合体过大将造成吊装困难。组合件要选择合适的安装顺序。例如：主给水管道的给水泵出口的组合件，要从泵出口处首先安装，此时接入泵出口的立管呈自由状态，安装时对口十分方便，待此处的焊口完成并处理完毕后，将附近的固定支架安装好，再进行下一段的对口安装。这样的安装顺序对泵的推力极小，不影晌泵的正常转动。若采用相反安装顺序就可能在对泵出口的焊口时．固尺寸偏差太大，不得不进行割口调整，造成返工损失。

大件组合法在一些热电厂机组高温高压管道的安装中得到了充分地应用，并取得了很好

的效果。这种安装工艺也完全适用于其它管道的安装。

4 超前安装法

所谓超前安装法，就是在安装前，充分考虑安装的重点和难点，然后尽量在地面组台就地全部解决，减少高空安装的工程量。

例如；200MW机组的主要管道，主蒸汽、再热热段及再热冷段，标高在26m以上的支吊架部件(根部、牛腿、卡头等)共计约24件。按正常施工方法，每件都要用吊车吊到位后进行焊接，都需使用吊篮，且焊工在吊篮内焊接(每件l～4h)这种施工方法不但浪费大量人力物力，而且危险性也很大。采用超前安装法后，在炉侧的z，～z钢柱及c，～c：的混凝土柱在组合平台上未吊装时，就将按图配制好的卡头、牛腿全部焊接在钢柱和混凝土柱的预埋铁上，这样做不但提高了工作效率，减少了发生事故的可能性，而且还节省了大量人力、物力及安装费用。为锅炉安装减轻了负担。

另外，在完成组台后，把此段上的立管卡块、管夹和横担弹簧等全部紧固到位，吊装时同主管一同到位，避免了单独上管夹的繁重体力劳动。四大管道的管夹和横担弹簧等计约120套，每套平均重约]50kg，总重约18t，这l8t的管夹在平台上组合时，有l0t龙门吊车的配合，使十分轻松地完成了。如果这些管夹用人力去安装，至少也要全班人员辛苦地干上20天。

参考文献

[1]琚保国高温高压蒸汽管冷紧口的安装[J].安装.2001.02

篇4

目前超超临界火电机组的中低压管道泛指设计压力

1 中低压管道现场化集中化工艺配管：

在施工前期，现场不具备安装条件时，将中低压管道系统在组合场内进行预先配置组合，减少现场安装的施工工作量，加快施工进度，改善安全文明环境，提高管道安装精度及内部清洁度，保证安装质量。将现场大部分安装工作提前在配置场做，解决以往工程待厂房内施工条件具备后，才能在安装地点周围进行下料、组合和安装，可将管道预制安装与土建施工并行，缩短工期，降低施工成本。现场集中化工艺配管可将中低压管道施工周期提前1-2个月，大大节约施工成本，避免了常规安装方法文明施工差、交叉作业多、作业面相互影响等弊端。

现场集中化工艺配管在满足现场运输和吊装条件下，要尽量加深管段的预制深度，预制焊口数要达到总数的50%以上，能将原材料检验、测量、下料、坡口、对口、焊接、标识等各项作业形成流水线作业，保证管道预制安装程序化、规范化、模式化，提高中低压管道安装效率和效益。

1.1 操作要点：

现场集中化工艺配管是充分利用管道预制场地的机械设备和环境等有利因素，配备专用的配管工器具（切管机、坡口机、热处理机、自动喷砂装置、埋弧自动焊机等）进行机械化生产，施工工艺美观，质量可靠，精确度高，施工速度快，可有效提高管道加工精度，保证管道后续安装应力小，避免泄露，确保管道的安全运行。

现场集中化工艺配管遵循“设计允许、安装方便”的原则，所有管道规格DN≥80mm的管道系统都要进行二次配管设计并进行集中化工艺配管。中低压管道工艺配管设计除机务专业外还应结合热工专业、焊接专业综合考虑各种安装因素和规范标准要求，保证配管正确性及完整性。

1.1.1 配置场地及施工机具准备

1）根据机组施工总平面布置图要求、管道工程量及工期计划安排，规划管道预制场地，场地应配置龙门吊等吊装机具，便于管道吊装运输。

2）根据工程特点及需求情况在配置场内配备喷砂装置、焊机集装箱、热处理集装箱、切割机、坡口机、钻床等机加工设备，按下料、组对、焊接、检验等工序形成流水生产线作业。

1.1.2 配管设计

1）配管设计时应综合考虑管道及管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点（包括调试、性能试验、运行）、流量测量装置和支吊架位置及形式等，二次配管设计必须以设计院提供的正式蓝图为基准。

2）配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台，并考虑安装用调整段并应考虑到系统冲洗、吹扫等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制。组合段内如果有阀门，应等阀门两侧组合段喷砂除锈后再与阀门组合。

3）为了便于施工，配管图应有平面图和轴测图，图上应显示：管件、阀门管道附件、支吊架、放水、放气点、接管座、热工测点、性能测点等位置和相应尺寸。管段详图上应有材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的系统的编号，标注该管段两端接管位置和介质流向。

若组合段较为复杂，开孔较多，且开孔位置不是位于组合段正上方或者正下方。应增加单件管道图以及开孔断面图，标注清楚开孔位置、角度及尺寸。

4）确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求：

配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。焊缝距弯管起弧点不小于钢管外径并不得小于100mm。两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm。焊缝距离支吊架管部边缘不小于50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm。对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输和吊装位置条件的限制；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，若组合件刚度不够，必须有增加刚度的措施，以免吊装组合件变形。

1.1.3 配管管道下料、组合工作

1）焊接坡口宜采用机械加工。型式和尺寸应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接技术规程）》的规定加工。

2）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净。每侧10～15mm打磨出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。

3）坡口宜采用机械加工的方法。如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。

4）焊接

配管焊接为提高工作效率可采用埋弧自动焊和手动焊接相结合的方法。焊接施工过程结束后，及时委托金属检测单位及时检验。

5）喷砂处理

在配置场地组合好的管道直径φ89mm及以上的碳钢及合金钢管道全部喷砂除锈；不锈钢管应检查内部情况，保证清洁无杂物。对于对空排气管道、对外排污管管子，管内无严重锈蚀和杂物时可不做处理。

配管场地内应准备喷砂设备一套。喷射石英砂对管道及管件内部进行喷砂除锈，喷砂时不允许停留在某一部位时间过长，喷砂后工件表面应露出金属光泽，无锈蚀及杂物。

6）配管的管段标识

配管管段应标识清楚、明了，便于现场的辨识及安装。采用喷漆方式在管段上明确标示系统编号、管段号、规格、材质及流向。

7）管口封堵

管口应封堵严密，采用橡胶封头或彩条布包裹用胶带封紧的方法，以防止异物或灰尘进入或在运输及存放的过程中发生锈蚀和碰撞。

2、调整支吊架及管道合理安装顺序：

厂房具备施工条件后，一般首先进行设备就位安装工作（凝汽器、高加、低加、除氧器、汽泵等转动机械的就位工作）。期间可考虑首先进行高低加排汽、轴加排汽、汽封排汽、辅汽联箱安全阀排汽、除氧器排汽等管道施工。（上述排汽管道一般沿柱子垂直布置，不需要等待平台交安，可提前安排施工）。

零米层应首先进行地埋管道安装，其中要提前策划辅机设备放水管道及中低压管道放水、放气等小口径管道终端疏水箱的安装位置与接口，并布置在靠近通道或者进出方便易于观察的位置，疏水箱底部放水管道采用DN50～DN80碳钢管道与地埋的无压放水母管接通，要避免以往工程小口径管道施工时终点位置不确定，布置杂乱无章，做完零米地面后发现放水口再进行二次开挖，浪费人力物力拖后工期的落后的施工方法。

施工现场具备安装条件后，需及时将预置场地内配置好的管道运至安装位置进行组合安装。一般根据机组试运顺序，优先考虑凝结水、开式水、闭式水、高低加疏水、中低压给水、辅助蒸汽等系统施工。

支吊架根部应先于管道施工，可作为施工吊点，减少焊接临时吊点，提高临时悬吊的安全性。中低压管道支吊架图纸应在厂房交安前2-3月达到施工单位，进行图纸会审，材料计划提取，加工及购买等工作。支吊架根部型钢材料到货后可在管道组合场提前下料和配制、油漆，前期施工的系统支吊架根部应在厂房交安前配置完毕。

2.1中低压管道现场组合安装工艺优化措施：

2.1.1 如条件允许，低温中低压管道吊装前可将管道外壁打磨干净，涂刷底层防锈漆，即可提高管道安装外观工艺，也减少了已完工程管道安装结束后，搭架子进行外壁打磨二次涂刷，减少环境污染和成品保护。

2.1.2 管道吊装将在钢梁上焊接临时吊点更改为自制的可重复利用剪刀钩型钢梁提升卡具，既减少了工作量，又避免了二次割除时损坏钢梁。

2.1.3安装时，要提前考虑系统冲洗和严密性试验的接口及临时管道的布置，做好提前预留和临时措施，避免将管道施工完毕后，再进行拆装，造成管道和设备内部的再次污染。

2.1.4 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片隔离；穿墙或过楼板的管道，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口，所加套管应符合设计要求，设计无规定时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25-30mm。管道与套管的空隙应按设计要求满足保温和热位移需要。

2.1.5 管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内。每日施工结束应对管道开口部位加彩条布封闭，以防止杂物进入。

2.2支吊架安装观感质量优化措施：

支吊架安装在严格按照施工规范规定施工的同时，制定外观观感质量要求和措施和增加支吊架观感质量检查验收记录，完善过程控制，突出细部安装工艺，在保证安全的基础上，有效提高观感质量，保证花兰螺丝、螺纹接头、弹簧标尺方向整齐划一、工艺美观，提高安装效率，减少施工缺陷，避免二次返工。

3 小口径管道模块化配置安装：

汽机侧小口径管道安装范围包括：疏水扩容器周围疏水管道、热力系统疏放水管道、放空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、汽水取样及加药管道等。目前设计院对火电机组DN≤80mm的工艺管道只出具系统图而没有布置图，现场施工随意性大，布置杂乱、阻碍通道，施工缺陷及二次返工率较高。 我们根据以往工程中低压汽水系统小口径管道的安装的经验和布置的特点，将其划分为高低加区域模块、疏水扩容器区域模块、本体疏水区域模块、抽汽区域模块、取样加药系统模块、油系统模块、发电机区域模块等进行模块化设计和配置安装。

首先由技术人员根据设计院提供系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，进行小口径管道现场模块化设计，再由施工人员在配置场地将疏水平台、阀门操作站、具有相同配置特点的管道等在场外预先进行组合配置，将小口径管道疏水平台或阀门站预制成模块作为一个个组合体，方便和加速了现场的安装。安装前对其预制和组装，避免了在其最终位置的狭窄空间进行过多的工作，保证小口径管道的安装工期与母管安装工期并行，从而提高安装进度，缩短安装工期。

小口径管道模块化的布置原则是：散状布置、分块集中，走向合理、间距均匀、避免交叉、整齐美观、高空布置、少占空间、不占运行通道及检修场地、阀门尽量就近布置、有序排列且便于操作和检修。

3.1 本体疏水和抽气区域小口径管道模块化布置：临近的阀门尽量进行集中布置，严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑，高温管道和常温管道尽量不集中布置在一起。（如图3-1所示）

3.2 高低压加热器区域模块小口径管道模块化布置： 以高低加为中心的小口径管道布置在背向通道的一侧，阀门集中布置处要形成操作台，方便操作，操作台尽量借用设计好的平台，阀门站一般分为两个阀门站分别靠近加热器的两端进行安装以节约材料，减少安装工作量，且操作台要留有足够的通道空间。（如图3-2所示）

3.3 疏水扩容器周围疏水管道模块化布置：将一定范围内的相同介质和相近压力的小径管集中并按压力由高至低、由外至内的顺序疏向疏水集管，管道布置需保证间距均匀，分层布置，单根保温，无交错现象。设计有气动控制门的疏水管路集中布置，没有气动控制门的管路就地布置。集中布置的管路阀门站尽量布置在零米层汽机基座高压缸侧的两个柱子之间，为避免带型疏水管路的出现，需将阀门站的标高抬高至本体疏水扩容器疏水集管标高以上，为便于阀门的操作和检修，设阀门操作平台及上下爬梯。

3.4 加药取样系统模块化布置：加药取样系统管道支路较多，管线较长。由于加药间与取样间具置的不同，要改变布置分散的弊端，将加药管道与取样管道提前汇合，在C列墙外侧（煤仓间侧）布置，整体成排平行向汽机房铺设。由于加药取样系统管道的口径比较小，要用弯管机握弯，减少弯头焊接的工作量，管道支吊架尽量采用U形管夹及仪表排夹，根部尽量用花角钢，以提高安装效率。

3.5 就地布置的放水管道模块化布置：分散布置的就地放水管道安装严格按照统一模式进行安装，阀门离地高度及距离母管长度都要统一，要充分考虑到母管振动、热膨胀等带来的不利影响，有温度的疏水管道要有良好热补偿性能，防止焊口撕裂，危及设备及系统的安全经济运行。

通过对中低压管道常规化施工程序和方法进行变革和创新，使中低压管道安装工艺更加简捷、工序合理，比传统的方法缩短了施工工期，降低工程成本，减少管道安装的质量通病，减少现场高空作业和交叉作业，有效保障了施工安全。在新密电厂二期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#4机、华能沁北电厂三期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#6机中低压管道安装中得到应用，成为提高超超临界火电机组中低压管道安装效益的有效途径和方法之一。

致谢

首先感谢中国电建集团河南工程公司、新密电厂和华能沁北电厂的领导和同仁为本次论文写作提供大力支持和指导，并给予中肯的意见，才能使我顺利完成论文的写作工作。

感谢为论文提供广大学术资料的专家，有你们的学术成果，使论文有了明确的方向和坚实的基础，再次，向你们表示衷心的感谢和致以崇高的敬意。

参考文献：

[1]电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统DL/ T 5190.5-2012 国家能源局.

[2]张金和主编.《管道安装工程手册》.机械工业出版社，2006.

[3]谢万钧主编.电力施工企业职工岗位技能培训教材《管道安装》中国电力出版社

作者简介：

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中图分类号： TU198文献标识码：A 文章编号：

一、室内燃气管道安装工程常见的质量通病

（一）管道防腐蚀问题

大部分室内燃气管道安装中，常采用电动角磨机对无缝钢管进行除锈，这样一来被除掉的锈尘往往会重新吸附到处理好的钢管上，从而导致二次锈蚀，严重影响了防锈漆的涂刷质量。有些工程在对无缝钢管进行除锈之后并未刷涂防锈漆便直接进行立管安装，致使管材涂刷不均匀和靠墙面漏刷等质量问题；镀锌钢管进行螺纹加工后未采取相应的防护措施便直接放置在露天环境当中，从而导致丝扣生锈；未对管件丝扣连接后的外漏螺纹进行防锈处理，这些种种都都容易引起管道生锈腐蚀，从而造成使用寿命降低，一旦腐蚀严重还会使管道局部损坏渗漏，进而形成安全隐患。

（二）引入管及套管安装问题

由于安装施工人员的操作失误将输送燃气的引入管坡向室内，从而引起倒坡现象；用泡沫对套管与管道的间隙进行堵塞，造成套管与立管不同心；有些施工人员未按照设计和施工图纸要求进行安装，造成套管上部与成型地面的高差不足5cm，套管下部则超出楼板，穿越墙面的套管超出装饰面。

（三）丝扣连接和管卡安装问题

丝扣连接位置处外漏的密封材料清除的不干净、丝扣连接的外罗管螺纹过多或是过螺纹没有外露；室内燃气主立管的管卡安装高度不一致、采用角钢制作的管卡安装方向不一致或是倒角不统一等等。

（四）其它问题

法兰规格与设计要求不符、计量表后的立管垂直度不符合要求、无缝钢管焊接质量缺陷、与电气设备的最小净距不符合相关规范的要求、强度与严密性试验的范围混淆等等。以上种种都是室内燃气管道安装工程中较为常见的质量通病，这些问题的存在严重影响了燃气管道的安装质量。为此，必须在实际工程中，采用切实可行的施工技术，并采取有效的质量控制措施，杜绝上述问题的发生，确保燃气管道安装工程的整体质量，将各种不安全的隐患全部消灭在萌芽当中。

二、室内燃气管道安装工程的关键施工技术

（一）施工准备

在室内燃气管道安装工程中，为了有效确保施工能够顺利进行，应当认真做好施工准备工作，具体内容如下：

1.材料。工程中使用的管材、管件、密封填料等均应具有产品质量合格证，并且应符合国家及行业现行的相关标准，同时还应对材料进行现场复检，以确保其质量合格；镀锌碳素钢管及其管件应当与设计要求相符，管材应当平直，不得存在弯曲，管壁内外镀锌应当均匀、无毛刺和锈蚀，管件不得存在丝扣不全或是角度不准的情况；阀门必须选用国家现行标准中规定的适用于燃气介质输送且密封性良好、耐腐蚀的阀门；胶管应当采用耐油性较强的纯胶管。

2.机具。在对室内燃气管道安装工程进行施工前，应当备好相应的施工机具，具体包括套丝机、台钻、电锤、电焊机、试压泵、压力钳、气焊工具、煨弯器、断管器、水平尺、压力计等等，并对上述机具进行认真检查，以确保机具性能完好。

3.安装准备。首先相关施工人员应当认真熟悉设计图纸，并按照施工方案的具体要求合理确定施工方法，并做好技术交底工作；其次，参看相关专业的设备图及装修建筑图，并对各类管道的坐标、标高等内容进行核对，一经发现问题必须及时采取措施加以解决处理。

4.预制加工。根据管道安装工程的设计详图绘制出各个管道分路、管径、变径、预留管口以及阀门位置的草图，并在现场安装位置处进行标记，然后按照标记分段量测出具体安装尺寸，再将这些尺寸标注到施工草图上，最后以草图为依据进行预制加工，并按照管段进行分组编号。

（二）管道安装施工技术要点

1.干管安装。根据预先绘制好的施工草图对管段进行加工预制，主要包括以下工序：断管、套丝、调直、核对尺寸、分组编号、码放整齐等；在进行卡架安装时，应当严格按照有关规范的规定和设计要求进行安装。安装托架上的管道时，应当先将管道平稳放置于托架上，然后在第一节管上装好U型卡，再安装第二节管，以后各节均如此类推，全部安装完毕后，应对螺栓进行紧固；不得将燃气引入管敷设在密封的地下室、浴室以及卧室当中，并且严禁敷设在装有易燃易爆品的仓库、有腐蚀性介质的房间当中。引入管的公称直径最小不得低于40mm，坡度不得小于千分之三，且坡度走向应当与杆管方向相一致，当引入管需要穿过建筑物基础时，应将其设置在套管当中，套管与引入管之间的缝隙可采用沥青油麻进行添堵，然后用热沥青进行封口处理，用户的引入管应当直接接入到厨房当中，公共设施的引入管应尽可能设置在安装煤气表的房间内；干管安装应当从进户引入管后或是分支路管开始，安装前应对管腔进行检查和清理；室内燃气管道与其它管道的最小平行或是交叉净距应符合有关规范的规定要求，若是因特殊情况使净距无法达到规定要求时，必须采取相应的防护措施和绝缘处理。

2.立管安装。首先应对各层预留孔洞的位置进行认真核对看其是否准确；正式安装前应当卸下阀门盖，若是有钢套管的应先穿到管上，再根据标号从第一节开始安装；通常情况下，燃气立管主要都是敷设在厨房或是楼梯间内，当室内立管直径小于50mm时，可以每隔一层加装一个活接头，其位置与地面之间净距应小于1.2m，若是遇到阀门时，应当加装活接头，如果管径大于50mm则无需加装活接头。

3.支管安装。先对燃气计量装置各立管预留口的位置进行检查，看其是否准确，然后量测出支管尺寸，并按照该尺寸进行断管、套丝、调直；采用水平尺和线坠对支管的坡度进行校对，检查立管和燃气计量装置有无移动，确认合格后用支管将燃气计量装置替换下来，并按照设计要求和规范规定的压力对系统进行试压吹洗，完毕后重新安装好燃气计量装置。

（三）燃气管道试压与防腐处理

室内燃气管道安装完毕后，应当进行耐压和严密性试验，可采用压缩空气或是氮气作为试验介质。耐压试验为自进气管总阀门到每个接灶管转心之间的管段，试验过程不包括燃气计量装置。方法如下：向管道系统打压0.1MPa后，用肥皂水对接头和焊缝部位进行检查，无渗漏且压力未急剧下降视为合格；严密性试验在耐压试验的范围上增加所有灶具设备。低压管道试验压力为1000mm水柱观察1h，若是压力下降的幅度在60mm水柱这一范围内，则视为合格。中压管道的试验压力为1.5倍的工作压力，且不小于0.1MPa表压，试验可在充水后3h开始观测，若是每隔1h压力下降在1.5%以内则视为合格。此外，应当按照管道敷设地点的土体条件对管道采取相应的防腐蚀措施，并根据管道的重要程度选择不同的绝缘层做法。

参考文献

[1]王翔.刘凡.高层民用建筑室内燃气管道补偿方式及受力分析[J].科技致富向导.2010(10)

[2]王伟.韩露.以顾客为关注焦点开展室内燃气管道设计和施工的大胆尝试[A].中国土木工程学会城市燃气分会输配专业委员会2009年会议论文集[C].2009(5).

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蒸汽管网输送的介质主要是高温气体，气温高、压力大、一旦泄露、危害极大。因此在在施工过程中,每条管道都要严格把关,按照作业程序有步骤、有计划地安装,才能确保工程安装质量和达到压力管道安装验收标准。

二 施工方法及技术要求；

1、施工前准备：

由于蒸汽管路承温较高（200℃）以上，直径较大，管路长，经过地域广，起伏变化大，因此，在施工前，施工单位、设计人员、监理、建设单位，认真考察现场，根据每段管路的特点，制定了切实可行的施工方案，把握好设计意图，全面地做好技术交底工作，组织全体施工人员贯彻有关施工工艺、安装质量要求，做好施工用工器具、材料计划，施工过程专用运输、起吊工具索具；按设计要求，拆除管路施工中障碍物，管子焊前坡口处理工作，并按要求进行刷高温防锈漆等。

1.1　材料　所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用,各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。入库材料应分类摆放,并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

1.2　施工机具设备　由项目部依据工业管道安装施工需要进行配置,机具设备使用计划应纳入工业管道安装施工组织方案。

1.3 　施工技术准备　管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划,并向施工人员进行施工技术交底。

2、施工方法；

蒸汽管道安装顺序　蒸汽管道应执行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高压管后低压管,先不锈钢管后碳素钢管,先夹套管后单体管的安装顺序原则。

2.1　施工工艺流程　蒸汽管道安装前,要绘制施工工艺流程图,有步骤、有计划地施工,才能达到满足质量和工期的目的。

2.2 　施工工艺要求　蒸汽管道必须按照施工技术方案和管段施工图的规定要求进行安装。安装前应对管材和管件进行清理、检查和调试。必须逐件清除管道组成部件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物。对接焊缝用100 %射线照相进行检验。按照设计或规范,应对管道支架、吊架及导向支架进行检查、调试和编号。固定和滑动支架及管托一定要区分开,按要求进行焊接。

2.3　管道与管道对接安装　管道与管道管口对接需符合规范要求。管口组对时应在距管口中心200mm 处测量平直度,当管子DN 小于100mm 时,允许偏差为1mm ;当管子DN 不小于100mm 时,允许偏差不得大于10mm。管口焊接应执行焊接工艺规范,管道安装的允许偏差应按照设计规范执行。

2.4　法兰组对与安装　法兰组对前,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应使用同一规格的螺栓,螺栓安装方向要一致。在直立管道上安装单头螺栓时,单头螺栓的头部宜在法兰的上方。螺母紧固应与法兰紧贴,不得有楔缝。需要加垫圈时,每个螺栓不应超过1 个。紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。

2.5　阀门与补偿器试验与安装

2.5.1 　阀门试验与安装

阀门安装之前,应按设计文件核对其型号、规格及技术要求,然后进行试验或检查。特别是蒸汽管网中的高、中压阀门要做压力试验。阀门检验要有独立的作业场地,主要机具设备要齐全。阀门在安装前,要根据阀门的结构形式与管道介质,确定其安装方向及阀杆方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装,焊接宜采用氩弧焊打底。

2.5.2　管道补偿器安装

工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器,安装时应按设计文件进行预拉伸试验。预拉伸受力应均匀,预拉后应临时固定,待管道安装固定后再拆除临时固定装置。补偿器应与管道同轴不得偏斜,严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。

3、管路的冲(吹)洗试压:

3.1　试压准备

压力管道进行压力试验前,必须编制试压技术方案或试压技术措施,并绘制试压流程图。检查所用压力表的等级不低于1.5级，压力表的量程应为试验压力的1.5-2倍并检验合格，压力表的数量不少于两块。

3.2　试压条件

(1) 压力管道压力试验前,对施工完成管道全面检查,如:支架、吊架、导向支架、管托、仪表、阀门、补偿器等。

(2) 压力管道试压范围内管道每个焊点质量都必须合格,热处理及无损检测工作全面结束。

(3) 为了压力管道检测,漏点、管口对接点暂时不要防腐或涂漆,待试压完成后再做防腐处理。

(4)管道试压前,要对试压系统范围内管道安装工程、组织工序质量检验和工序交接。包括:管件、管道、焊材的质量证明文件;阀门、管件、试验记录、管道焊接工作记录,无损检测报告及检测位置图,设计变更及材料代用文件等。

(5) 管道试压前,组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底和试压技术交底,最后形成书面材料。

3.3　升压要求

采用液体介质进行试压时,应缓慢升压至试验压力,采用气体介质进行试压时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50 %时,如未发现异常或泄漏,可继续按试验压力的10 %逐级升压,并每级稳压3min ,直至升至试验压力。液体、气体稳压均为10min ,然后检查各个焊口、阀门、法兰、补偿器等(以发泡剂检验) ,不泄漏、不冒泡为合格,如有漏点,需要焊补时,必须泄压后才能进行。

在试压过程中，一定要分段合理，逐步按等级升压，、并应分段专人巡视、记录，异常情况及时汇报，以防损坏伸缩节、管路伸长后，推翻支架出现机械、人身安全事故。

暖管时各疏水器、阀全部升启，各伸缩器处做好原始标记，并留专人检查做好记录，然后进行每段管路的暖管，温度应缓慢升高暖管初始温度150℃左右，暖管时间应不小于1小时；在暖管过程中应随着温度的升高做好伸缩节的伸缩记录，并从始端沿途检查疏水排放情况，暖管至排放口无水，排出蒸汽为干蒸汽（无白色）此段汽管已暖管结束，关闭该处盲管阀或疏水阀，由始向终至各锅炉房，此时暖管结束，本工程暖管经验，在暖管时，进汽阀门一定要慢慢开启，升压不宜过快。是在充分暖管后进行的，冲管时逐步增加蒸汽量，测试至靶子上白纸无黑点、油污为合格，吹洗合格后停汽，与热交换站蒸汽管路碰头，再进行暖管送汽，然后逐步升压至设计压力，观察其运行，一切正常后，工程结束。

三 结束语：

压力管道安装是一项非常重要的工程,在安装过程中的各个方面，各道工序都要认真把好质量关,才能确保蒸汽管道安全运行。

参考文献：

[1]王赫 建筑工程事故处理手册[M] 北京 中国建筑工业出版社 2002

[2]建筑施工手册 北京 中国建筑工业出版社2004

[3]GB50236 - 1998. 现场设备. 工业管道焊接工程施工及验收规范.

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中图分类号：C35文献标识码： A

1锅炉压力容器及管道检验的主要内容

针对锅炉压力容器以及管道进行检验工作有专门的机构，即根据《中华人民共和国特种设备安全法》取得相应检验资质核准的锅炉压力容器、压力管道的检验部门。这些部门的职能作用是为全国范围内的锅炉压力容器压力管道进行检验检测，确保安装、使用、维修过程中的安全稳定，这也是这些部门的主要工作任务，并且基于上述情况应当对锅炉的压力容器法定检测检验工作真正落实到实处。在具体工作中，锅检部门相关检验工作应当严格遵行相关国家规定与检验标准执行，确保锅检工作开展落实到实处，保质保量完成任务，并对该项工作起到监督与促进作用，对在进行锅炉压力容器以及管道检验过程中发现的问题进行安全评定。

2锅炉压力容器检验工作中的管道检验

锅炉压力容器应当采取定期检测检验的方法确保运转正常。本文对其相关检测检验的内容进行如下几个方面的介绍：锅炉外部检验、锅炉内部检验以及水压试验检验。在进行锅炉压力容器的自检过程中，应当注意以下几个方面的内容：锅炉压力自检应当从制造厂商相关信息情况进行检查，还包括施工信息情况以及安全附件内容检查；除此之外，还要对锅炉设备的安全保护装置、外观造型、品牌、支架设备等进行检查；另外就是锅炉是否会出现管膨、设备的焊接缝情况、设备的水压情况容器保温、容器平台以及扶梯。压力管道自检项目和范围：包括技术资料，管道走向、坡度、蠕胀测点、监视段及支吊架位置，管道外观质量，管道安装焊缝质量，支吊架安装焊缝质量，管道膨胀状况，水压试验，蠕胀测点径向距离测量，蠕胀测点两侧管道外径或周长测量，管道的疏水、放水系统安装情况。

2.1锅炉压力容器进行外部检验相关内容。外部检验检测的内容一般情况下是指对锅炉的运转过程中的安全性进行检测。通常而言，锅炉检测检验相关规定中指出检测检验的年限为一年。除了正常的检验之外，如果发生一些特殊情况也将同样需要进行外部检验：锅炉移动按安装并准备投入使用前，锅炉停运后恢复使用，锅炉变更燃烧方式以及安装自控系统之后。

2.2锅炉内部检验。锅炉内部检验则主要是指在停炉的情况下对锅炉安全状态进行的检验。内部检验的期限一般为两年一检。除了上述中的情况进行锅炉内部检验，特殊情况下也会进行内部检验。

2.3锅炉水压试验。锅炉是以水或其它液态介质为最主要介质传导热能的承压设备，因此在规定的检验情况外，还必须按相关要求对锅炉进行受压部件的强度以及严密程度进行检验。水压检验的时间年限一般为六年。另外，应当注意，对因生产等特殊情况而不能及时开展内部检验的锅炉，应当进行每三年一次的水压检验。发现水压检验不能达标的锅炉坚决不予投入使用。

3检验方法

上述全部为锅炉的检验内容，下面针对锅炉的检验方法进行简要阐述。通常情况下锅炉的检验方法主要分为三种：

首先，是以人们的感觉为基础并结合简单工具的检验方法；

其次，使用先进设备进行的无损探伤检测；最后，通过化学分析以及金相分析等检验检测的方法。具体内容包括以下几个方面：采用相关仪器设备进行基本检验；采用灯光查验法；采用白粉煤油查验法；采用捶击法；拉线检查法；直尺检查法；样板检查法；钻孔检查法；外观目测法；超声波测厚仪检查法；超声波探伤、射线探伤等无损设备检测法。

进行锅炉压力容器及管道的检验应当抓住重点，确保检验锅炉的质量安全与运行安全。主要检查的内容应当更加全面。

首先，加强检验检测人员管理，进行无损检验的工作人员应具备相应的资质。此项工作的开展需要具备专业的技术对锅炉压力容器以及管道焊接的质量情况进行检验检测，在这个过程中就需要具有专业技能知识的检验检测人员，所以进行检验检测的工作人员必须具备资格证件。

其次，加大监管力度。施工单位自身要加强对管道安装质量的认识，要对相关的质检工作进行积极配合，要在建设企业和安装企业都检验合格的基础上做进一步的质量检测。要加大对施工材料的质量检测，对压力管道的焊缝及表面等进行仔细察看，观察是否存在裂纹等问题，加强对焊缝和硬度的检测，必须按照相关标准对热影响区的强硬度进行测量。

再次，加强对焊工以及焊接工艺的管理。除此之外，对焊接技术工艺进行技术评定以及对焊工工作开展的过程中进行复核审查。本文所讨论的无损检测相关管理内容，以及其他的工作人员资格相关管理包括以下几个方面：基于无损检测的技术图纸审核、技术分析与交底、检测设计变更等内容。另外，管理内容还包括对项目现场的检查检验人员进行检测，锅炉压力容器的相关工作人员的额资质验证。需求对焊接的质量进行严格的监督和控制，要确保其能够担负管道压力负荷，使焊接期间能够顺利完成。相关的施工人员需求依照焊接的设计规划图，从焊接的施工需求及质量检查等方面着手，依照现场需求和实践的工作状况，让工作人员在把握悉数技能和需求后再进行操作。焊接过程中，要用氩弧焊将打底层完成，要由下而上的进行焊接，不要出现弧坑状况。在焊接过程中，要确保满足的焊接所需温度，当施工温度低于其最低温度规范时，要及时进行预热措施，并且实践焊接的风速不要大于规则的规范值，要及时运用防风体系进行控制和调整。在进行压力管道的支架装置时，需求对建筑设计规划图做出检验，检验结果合格合格之后再根据整体规划来完成施工任务。

除此之外，还包括对相关器材和材料的存放管理。其他人员资格与管理情况：技术图纸会审、技术交底、设计变更情况；主要检查项目工地的理化检验人员、锅炉压力容器检验人员及质量检验人员的持证上岗情况；金属材料、焊接材料存放环境；材料验收、保管与发放；质量反馈与处理：检查质量分析会记录和施工过程中反馈的质量问题的处理记录、整改措施及执行情况。

最后还要建立压力管道安装检验长效机制。建立压力管道安装检验的长效机制首先压力管道安装检验要突出重点，着重检查高压、有毒、易燃、易爆、腐蚀性强的压力管道，注重安装过程中，压力管道的各方面性能的良好，同时还需要根据不同管道的特点和运行情况，采取切实有效的措施加强对压力管道的管理，同时在压力管道安装检验工作中，要特别注意对压力管道实施检验，充分发挥企业压力管道检验的主动性，并且在检验过程中必须由合格的技术人员进行压力管道安装检验，并由定期检验人员负责调查鉴定结果，进而形成压力管道安装检验长效机制。

结束语

综上所述，基于锅炉压力容器的安全问题研究已经得到广泛的关注。加强安全监督与检验是确保锅炉安全运行的关键所在。同时，锅炉容器本身的质量安全也应当作为一项至关重要的检验项目。进行锅炉压力容器的安全检验是关系到社会经济稳定发展的重要内容，因此，应当加强质量监管，切实落实好质量监督管理与锅炉容器质量安全问题。

参考文献

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预应力钢筒混凝土管，又简称为PCCP，是一种在建筑过程中使用的新型钢性管材。它是利用高强度的钢筒混凝土管芯，将预应力钢丝紧密缠绕，再用水泥浆将其与钢筒焊接在一起，形成的具有承插口的柔性复合结构[1]。同时PCCP本身呈现出钢材与混凝土的双重特点，在建筑过程中中发挥巨大作用，而PCCP质量管控是保证建筑安全的重要因素。

一、预应力钢筒混凝土管自身材料质量控制

按照相关的《预应力钢筒混凝土管》和《ANSI/AWWA C301-2001》规定，在检测PCCP管道时需要通过以下几方面来展开。首先要确保PCCP管道的外壁保护层不能出现空鼓、剥落以及裂缝的情况，对于管道的裂缝要严格进行测量。一般都是利用精度为0.01mm的20倍读数显微镜、钢卷尺测量，并规定表面裂缝纵向宽度Q0.1mm；长度Q150mm；而呈螺旋或环状的裂缝宽度不超过0.25mm[2]。在距离管端300mm的位置，环向的裂缝宽度Q0.4mm，凡是超过该规定的裂缝宽度、长度，均视为质量不合格的PCCP管道，需要返回进行修补。

当然在进行PCCP管道检测时，对于承插口处的钢环也需要进行检测，包括其表面是否光洁，有有没有混凝土、水泥等脏物粘在上面。如果由脏物影响钢环的光洁，需要进行清理打磨，直到符合检测要求为止。同时管子承插口的端面也不允许出现孔洞、缺棱等情况，要保持管子内表面的平整[3]。按照相关规定，PCCP管道的内径标准为2400mm，施工的规范控制保准可以上下浮动8mm，需要利用钢尺进行严格测量。而承插口内外径需要使用高度精密的量规来进行测量，如下图所示：

图1 PCCP管道承插口内外径自制量规

借助上图的量规工具，可以同时测出4组内外径数据，通过最大最小值之差，同标准直径的比为承口的椭圆度，且不得超过5‰，当然所形成的偏差也必须在规定范围内。对于所有与PCCP管道相关的信息，如：型号、规格、数量、编号、生产日期、防腐涂层、质检员、质检部门等都需要进行检查登记，才能开始进行管道施工。

二、预应力钢筒混凝土管施工过程质量控制

在进行PCCP管道安装施工环节中，也要按照要求，在每一环节上都竭力进行质量管控，才能保障预应力钢筒混凝土管的整体质量。

1.PCCP管槽地基

安装PCCP管道，要先进行管槽的设计、挖掘，必须按照管槽的设计的要求进行测量、勘察，保证管道基础设施的质量。同时在进行管槽挖掘过程中，遇到软基、流沙、暗塘等状况，要及时的利用宕渣置换地基，以防止管道沉降、脱节等现象。在地下水位偏高时，要在管槽两侧设置排水装置，或进行井点设计开始降水，满足PCCP管道地基要求。

2.PCCP管对接安装

在进行PCCP管道安装时，首先都会利用装管门吊将其吊起，在高度大于100mm后，沿着地基轨道将其推至卸管位置，卸下PCCP管道后开始进行对接安装。安装组对的实际操作如下图所示：

图 2 PCCP管道安装组对

由图可见，管道的轴线是利用4个千斤顶进行调整的，高程主要利用吊葫芦展开控制，在胶圈安装完成后，再将插口靠近管道承口，使用16t千斤顶进行左右调整，20t的吊葫芦高低调整。同时在管道插口进入承口时，要观察胶圈滑入情况，并检查调整保证环向间隙为20-35mm，在管道对接后，承口端利用2.5m的尺子进行标高测量[4]。其中管顶高偏差控制在20mm内，中心线偏差Q20mm 。通过这一测量结果，可以得出人工回填管道的90°包角，降低管道回填的难度。

3.PCCP管胸腔密实与原土回填

经过PCCP管道对接、试压后，需要对管槽周围进行回填，以减少塌方、积水、浮管等事故。同时管道基础120℃内是管道与地基的胸腔，要使用中粗沙进行分层密实回填，并且要使用人工进行回填沙石的夯实工作，整个回填紧密度在95%以上，才能保证管道使用的质量安全。而超过120℃角的部分，可以用管槽周围的原土进行回填，密实度≥93%，不能使用淤泥、有机质、粒径超过30mm的坚硬土进行回填。PCCP管胸腔密实与原土回填的高度，根据当地地质情况决定，重点考虑地基沉降的影响。

4.PCCP管注水打压验收

对于PCCP管道进行打压试验要分两步进行，首先需要在管道安装后，立即对管道的承接口进行注水打压，在压力不下降，承接口周围无渗水的情况下，视为管道安装合格[5]。其次是整体的注水打压试验，也是整个管道质量管控的最后步骤，是安装、回填环节结束后的综合质量验收。通常PCCP管道都较长，且管径较粗，进行注水打压试验需要大量的水，因此在实际的注水打压试验中，一般都采用就地取水，分段进行试验的方式来完成整个试验。在试验前，要对各项准备工作进行检查，包括试压靠背装置牢固与否，试压机准备情况等。试压过程中，首先要先排除管道的气体，在规定气压范围内注水浸泡试压，而注水打压都具有一定的参考数据。

如：PCCP管道直径Q1000mm时，浸泡时间不小于24h；相反则浸泡时间超过72h。而注水压力值以工作压力为准，即工作压力Q0.6MPa时，试验压力为1.5MPa，相反则取5（P+0.3）MPa。同时在进行注水打压试验时，需要专人看守，避免出现管道破裂等险情。只有在压力达到标准值，且稳压10min时，压力下降不低于0.03MPa，才能视为PCCP注水打压试验质量合格。

三、结语

随着PCCP在各项工程建筑的使用加剧，严格控制管道质量，用高标准高要求来应用，能够打造出更多高质量高水平的工程建筑。

参考文献：

[1]王万鹏，侯鹏生.南水北调特大型PCCP安装的质量控制探讨[J].石家庄：南水北调与水利科技，2008，6（1）：274-276.

[2]张文彬，冯宇杰.PCCP管施工质量控制要点探讨[J].北京：城市建设理论研究（电子版），2013（26）：60-64.

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在施工过程中，往往会因为测量的问题，或者是为了避免建筑物的问题，出现不同程度的误差，导致管道的位置发生偏移的现象。所以，为了解决这种问题，必须要准备好第二计划或者是预防措施。在市政工程给排水管道项目施工前，需要控制好测量的误差，并且要对城市建设区域周边范围的地质情况进行严格考察，在结合相关的施工规范，设计准确的设计图纸。如果在市政工程给排水管道建设区域遇到建筑物的阻挡，需进行避让，并在恰当的位置添加连接井。

1.2管道易出现漏水现象

在市政工程给排水管道的施工过程中，需要特别注意管道漏水问题。造成管道出现漏水问题的因素有很多，比如：管材质量不过关、连接井的施工质量比较差、闭水的那一头严密性较差等。所以，在市政工程给排水管道的施工过程中，相关工作人员需要严格按照设计图纸采购合格的管材，严格按规范要求进行管道安装，处理好管道接口，做好连接井的施工与防水施工。如果遇到地质状况比较恶劣的建设区域，为避免管基下沉和管道开裂，则需要采取换土的处理方式[3]。

1.3检查井易发生下沉现象

如果检查井的浇筑质量不过关，检查井壁漏水，没有经过检测就随便安装铁爬梯等，就很容易造成检查井漏水，造成下沉的现象。所以，在施工过程期间，需要对检查井井壁和井座质量进行严格检查，有不密封情况及时处理。在检查井周边回填时，必须采取合格的填料分层填筑、分层密实，避免井周边不均匀沉降造成检查井周边下沉。

2市政工程给排水管道施工质量控制措施

2.1支护施工以及沟槽开挖中的质量控制

实践证明，在市政工程给排水管道施工过程中，土方挖掘的工作任务十分重要，且在市政工程给排水管道整个施工过程中占据了一席之地。基坑支护施工以及沟槽开挖中的质量控制，对于市政工程给排水管道的施工质量会产生一定的影响。在对支护施工以及沟槽开挖施工过程前，需要对城市建设区域内的相关位置（其中含有电缆线、管道）进行探查与监测，将所得数据进行严谨的分析与统计，以确认支护施工以及沟槽开挖的项目能否顺利地开展。除此之外还需要根据施工周期与土质情况，考虑到施工期间的天气问题，降水问题。在支护施工以及沟槽开挖过程中，需要专业技术人员以及机械设备相互配合，利用合适的挖掘机以及推土机进行开挖施工，基底必须按规范要求进行人工开挖施工，严禁超挖超填。选择合理的运输工具，有效缩短运输土方的周期[1]。

2.2管基制作过程中的质量控制

在管基制作过程中，严格按照施工图纸进行制模和安装钢筋等工作。管基模板必须安装平直，支撑牢固。有钢筋的管基必须在干燥的环境下进行安装钢筋。混凝土浇筑时，应当先边上后中间，从低处往高处浇筑。砼浇筑完成24小时后应当洒水养护。拆模时应当按顺序从边上往中间拆，不能用撬棍直接卡在砼与模板间进行拆除作业。

2.3管材安装过程中的质量控制

在管材安装前，施工人员需要对用于安装的管道质量进行严格检查，如果有出现裂缝或者孔眼的现象应进行更换处理。管道安装前应定位管基中心线、复核管基高程，将所测量的管基的相关数据与施工图纸中的数据进行对比，核实[2]。管道安装应遵循线直、管底平、接口严密的原则。管道安装到位后，应及时内外勾缝处理。特别应当注意管道与检查井连接处的连接必须密封到位，防止漏水。

2.4沟槽回填过程中的质量控制

沟槽回填是保证管道施工质量的一重要环节。沟槽回填材料应当选择空隙率小，透水性强的回填材料。回填料必须采取比较安全有效的机械式回填方法，不能单侧回填，也不可直接由运输车辆往沟槽内倾倒回填料。回填后应当及时密实，砂性材料可以用水灌水密实。

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1 工程概况

某公寓楼为一类高层建筑，负三层至七层为裙楼，负二、负三层为设备层,负二层设车库，负一层至四层为商场，五层、六层为餐厅，七层为办公室，八至三十层为塔楼住户层,其建筑面积约为3.9万平方米。

本大楼消防供水由市政水网引两条供水管（DN200）供水，引至地下室消防水池，地下消防水池储水量共860 m3，屋面水箱消防储水量共18 m3，在室外设共有8组管径为DN100消防水泵接合器,分别连接高、低区室内消火栓系统。

室内消火栓平时由屋面水箱稳压，在火灾发生十分钟内，其消防水由设于塔楼屋面水箱供给，由上而下直接送至8层以上（高区）的各个消火栓；地下三层～7层（低区）的消火栓需先通过设于7层的两组减压阀组减压后供水。为防消火栓出口压力过大，分别在地下三层～2层及8～22层的消火栓出水管前加装减压孔板。火灾发生后通过消防箱上的启动按钮启动地下室室内消火栓水泵，将设于地下室水池的水，通过两台室内消火栓水泵（一用一备）泵入消防管网，由下而上送至地下三层至30层的各个消火栓。

2 消火栓施工流程示意图

3 设备及材料质量检查

3.1管材安装前检查

3.1.1各种管材必须有生产厂的合格证明书，材料的物理及化学性能试验单，否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。

3.1.2安装前应按设计使用要求核对其规格、型号、材质。

3.1.3管材进行外观检查时，其表面要求为：

(1) 无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、斑纹和结疤等缺陷。

(2) 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

(3) 螺纹密封面良好，精度应达到制作标准。

(4) 合金钢管应有材质标记。

3.2各种管件必须有生产厂的合格证明书，并具备有关的技术数据资料。

3.3阀门安装前应作强度及严密性试验，试验应以每批(同牌号，同规格、同型号)数量中抽查10%，且不少于一个。对于安装在主管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定：

阀门试验持续时间

3.4主要器具、设备的检查

3.4.1进场的主要器具、设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合国家技术标准或设计要求。进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。

3.4.2主要器具、设备必须有完整的安装使用说明书。

3.4.3主要器具、设备进场时要根据说明书进行清点机组的台数、箱数以及配件的数目，确保且完整而不遗留。

3.4.4进行外观检查：观察器具及机体是否受到撞损。法兰连接是否平滑密实铭牌数据是否符合使用要求，水泵的进出水管是否堵塞，否则要进行解体检查。

4施工方法及主要技术措施

4.1 消火栓立管安装

消火栓管道均采用国标焊接钢管，焊接连接，阀门设备采用法兰连接。 4.1.1在安装前必须先明确立管上的消防箱布置形式，以保证以后能顺利连接；另外在安装前应明确知道每层装修完成面的高度，以便准确预留接消防箱的叉口。消防箱叉口宜采用下进水，立管叉口留高度在750～800mm之间。消防栓口高度要求为1.1米，并位于明显易于操作的地方。消火栓立管安装采用倒装法。

4.1.2 根据叉口高度在墙面上画出横线，再用线坠吊在立管的位置上，在墙上弹出或画出垂直线，并根据立管卡的高度在垂直线上确定出立管卡的位置并画好横线，然后再根据所画横线和垂直线的交点安装支架。

4.1.3 上好的立管要进行最后检查，保证垂直度和离墙距离，使其正面和侧面都在同一垂直线上。最后把管卡收紧。

4.1.4 钢管立管安装支架要求：

(1)层高H≤5米时每层设一个，一般支架安装高度为1.5～1.8米高，尽量设于混凝土墙上。

(2)层高H＞5米时每层设两个，管卡设置应匀称安装。

4.2 消火栓水平管安装

本系统水平管是架空式水平管，安装时首先确定水平管的位置、标高、管径等，确定支架的安装位置，然后按：制安支架 量裁管道 上管、调直 卡码固定进行。

4.2.1首先确定管道的位置、标高、管径、坡度、坡向等，正确地按图示位置、间距和标高确定支架的安装位置，支架位置的确定和分配，可采用如下方法：

先按图纸要求测出一端的标高，并根据管道长度和坡度定出另一端的标高；两端标高确定之后，再用拉线的方法确定出管道中心线（或管底线）的位置，然后按图纸要求或下表的规定来确定和分配管道支架。钢管道支架的最大间距:

4.2.2支架的安装应牢固可靠，成排支架的安装应保证其支架托面处在同一水平面上，且垂直于墙面。管道支架一般在地面预制，支架上的孔眼应用钻床钻得，支架边缘须倒角，以保证支架的洁净美观和安装质量。所有支架必须涂红丹防锈底漆两层，面漆两层（支架面漆与相应管道颜色一致）。

4.2.3管道安装，一般在支架安装完毕后进行。可先在主干管中心线上定出各分支主管的位置，标出主管的中心线，然后将各管段长度测量记录并在地面进行预制。

4.2.4上管时，应将管道架在支架上，随即用预先准备好的U型管卡将管子固定，防止管道滚落伤人。管道安装后，还应进行最后的校正调直，保证整根管子水平面和垂直面都在同一直线上并最后固定牢固。

4.2.5管道裁截后要对断面进行修整。

4.2.6管道安装注意事项如下：

(1)上管前，应将各分支口堵好，防止泥沙进入管内；在上管时， 要将各管口清理干净，保证管路的畅通。

(2)预制好的管子要小心保护好端口螺纹，上管时不得碰撞。可用 加装临时管件方法加以保护。

(3)安装完的管道，不得有蹋腰、拱起的波浪现象及左右扭曲的蛇 弯现象。管道安装应横平竖直。水平管道纵横方向弯曲的允许偏差当管径小于100mm时为5mm，当管径大于100mm时为10mm，横向弯曲全长25m以上为25mm。

(4)支架应根据图纸要求或管径正确使用，其承重能力必须达到设计要求。

4.2.7管道连接：采用丝扣连接，丝扣连接一般要露出2～3个螺距。丝扣连接时严禁“胡须”存在。管道安装高度要符合图纸设计要求。管道横向安装宜设0.002～0.005坡度并坡向泄水口；

4.3 消防箱安装

4.3.1消火栓口中心离地面高度为1.1m，栓口中心离箱背面100mm，离箱侧面140mm。

4.3.2 箱体找正稳固后把栓阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启应灵活。

4.3.3 消火栓箱体安装在墙上时，应有加固措施。

4.3.4消火栓配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式软管应放在挂卡上或放在箱底部。

4.4 系统调试

消火栓系统调试主要包括水源测试、消防水泵性能试验，屋顶消火栓功能试验和系统的联动试验等内容，要求达到：平时管网的压力达到设计工作压力，室内消火栓和屋顶消火栓的流量不少于5L/S，充实水柱长度不少于13米，保护面积达到设计和规范要求；联动试验时，按动消防箱的按钮能在5min内起动消防水泵。