加工技术论文模板(10篇)

导言：作为写作爱好者，不可错过为您精心挑选的10篇加工技术论文，它们将为您的写作提供全新的视角，我们衷心期待您的阅读，并希望这些内容能为您提供灵感和参考。

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2现今我国的机械加工技术

现状相较于西方发达国家，虽然我国的机械加工技术发展较晚，但是经过数十几年的发展与研究俨然已经取得了十分骄人的成绩。尤其是机械加工技术类型繁多，能够满足一些机械产品的加工需求，提高机械产品的加工精确度与质量。目前，我国现代机械加工技术类型主要包括：高速加工技术；超精密加工技术；数控加工技术；水喷射加工技术；超高能束加工技术；超自动化加工技术；快速成型技术；成型工艺技术；干式切削技术等。而从我国机械加工技术的整体发展趋势来看，我们可以清楚的看到，目前我国的机械加工技术正走在高速、超高速，精密、超精密的发展方向。高速、超高速加工是一项系统工程，其是在高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具、系统的不断改进上发展而来的。同时，高速、超高速加工技术不仅可以用于加工普通的钢、铁、有色金属材料，还可以加工高强度的合金钢、纤维强化复合材料，扩大加工范围的同时，也极大的提高了我国机械加工的生产效率，加工质量。目前，高速、超高速加工技术正在我国航天、航空、汽车、机床等制造行业中被广泛应用。而精密、超精密加工技术则在我国尖端武器制造中占据着十分重要的地位，始终是我国机械加工技术发展的最主要方向。具体来讲，精密、超精密加工技术，其在我国是一项内容十分广泛的新技术，工艺实质在于提高机械加工的精确度，使表面质量达到极高的标准，并且在提高机电产品的使用性能、可靠性等方面都有着十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技术也可谓是国际竞争中的核心技术之一。

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（1）高速加工机床的主轴部件，要求采用耐高温、高速、能承受大的负荷的轴承，同时主轴动平衡性能好，有良好的热稳定性，能够传递足够的力距和功率且能承受高的离心力。主轴的刚性好、有恒定的力矩。带有检测过热装置和冷却装置。

（2）高速加工机床的进给系统一般采用直线电机驱动，能够实现高的进给速度，达到大的加速度。

3）高速加工机床采用高性能的数控系统，克服传统数控机床的运算速度低和伺服滞后等缺陷，从而能实现高精密伺服控制、高速数控运算和全公差控制功能。

（4）高速加工的机床结构一般通过优化设计采用较轻的移动部件，从而能获得高的加速度特征。

（5）为了能获得高的静态和动态刚度，适应高速旋转的需要，高速加工机床对刀具有严格的要求，尤其是对主轴于刀柄的联结有特殊的要求，广泛使用的HSK刀具一般使用110的小锥度，而不使用

传统的大锥度刀柄。

（6）高速加工具有数控代码预览功能，即高速加工机床的数控系统在进行切削加工的过程中，其读取的加工代码可以有一定量的超前，以便于机床调整进给速度以适应刀具轨迹变化的需要。

2面向高速加工的数控编程基本原则

高速加工对加工工艺走刀方式有着特殊的要求，高速加工的数控编程是一项非常复杂的技术，NC代码的编程员必须了解高速加工的工艺过程，再编制数控加工程序时，将这些加工工艺考虑进去，一般来说，在利用高速加工技术进行模具加工时，应注意如下一些原则：

（1）高速加工时，由于进给速度和切削速度很高，应当避免刀具突然切入和切出工件，避免切削力的突然变化减少冲击。因而，编程者应当能够充分预见刀具是如何切入工件，如何切出工件，尽量采用平稳的切入切出方式，下刀或行间、层间的过渡部分最好采用斜式下刀或圆弧下刀，避免垂直下刀直接接近

工件材料。

（2）在进行高速加工时遇到加工方向改变时，机床为了保证加工的精度，避免过切，通过其预览功能，在加工方向进行改变时一般会自动进行进给速度的调整。但是，当加工方向突然改变时，由于机床的加速度是有限制的，因而，有可能做不到及时的速度调整，造成过切或（欠切），严重的将造成刀具断裂。同时，不断地调整进给速度会严重降低生产效率。因而，编写高速加工数控加工程序时，应尽量避免加工方向的突然改变。行切的端点采用圆弧连接，避免直线连接、层间应采用螺旋式连接，避免直线连接。

（3）要尽可能维持恒定切削负载，切削深度、进给量和切削线速度一定要协调好。当遇到某处切削深度有可能增加时，应降低进给速度，以保持恒定的负载。编写高速加工的数控程序时，应能充分考虑残留余量的效应，最好编程软件有残留余量的分析功能，做基于残留余量的刀具轨迹计算。同时，要注意刀具的实际切削位置，避免切削线速度减低的现象发生，确实处于正常的高速加工切削速度范围，应尽量使用多坐标编程，通过刀轴旋转来维持恒定的切触点位置，维持恒定的切削速度。

（4）刀具路径越简单越好，应尽量采用圆弧、曲线等插补功能，传统的加工模具时采用的密集点数据刀具路径，不太适合于高速加工，一方面数据量太大，加重数控系统的数据处理负担，造成进给速度要适应数控系统的处理速度而减低。另一方面，密集的直线段之间，是C0连续的，因而数控系统要不断地调整进给速度，造成进给速度升不上去，严重影响加工效率。

（5）在进行高速加工编程时，无论从加工精度还是加工安全性考虑，都应该进行充分的干涉检查和加工过程仿真。

（6）注意进行多种加工方案的对比分析，选取最佳的切削方案。

3高速加工对NCP系统的要求

为了能适应高速加工数控编程的要求，针对高速加工的数控编程系统应该满足相应的特殊要求。

（1）NCP系统应该具有高的计算编程速度，在高速加工中，一般可采用非常小的进给量和切削深度，因而计算量较传统的数控编程大得多。同时，由于高速加工对工艺的严格要求一般需要不同方案的对比分析，这更加大了编程工作量，所以要求编程系统应该具有高的编程计算速度。

（2）NCP系统应该具有全程自动防过切能力和自动的干涉检查能力。高速加工以高出传统数控加工近10倍的切削速度和进给速度，一旦发生过切或干涉，其后果将十分严重。传统的模具数控加工编程系统一般采用面向曲面的局部加工，比较容易发生过切现象，一般都是靠人工选择干预的方式来防止，很难保证过切防护的安全性。另外，高速加工在模具的加工制造中经常用于模具细节部分的加工，以取代传统的电极加工，这是，比较容易发生刀柄的干涉，这就要求NCP编程系统能自动检查报告。

（3）适合高速加工的NCP系统，应该能自动进行进给速率和切削速度的优化处理，从而保证在高速加工时的最大的切削效率、最佳的切削条件和切削加工的安全性。

（4）高速加工编程系统应有刀具轨迹的编辑优化功能，避免多余的空刀和通过对刀具轨迹的镜向、复制、移动、旋转等操作避免重复计算，提高编程效率。

（5）高速加工编程系统应该有NURBS曲线插补的编程功能，通过使用NURBS插补编程，减少程序长度。

（6）适合高速加工编程的系统应该有符合高速加工工艺要求的加工策略。如丰富的行间、层间连接方法，丰富的进刀和退刀方法，基于残留余量的刀具轨迹计算方法。

（7）适合高速加工变编程系统，最好能引入工艺系统的参数、材料的最佳切削条件、机床的允许加速度等参数，能够自动确定允许的加工方向变化的程度（即确定不同曲率半径的圆弧段允许的进给速度的变化程度），轨迹上最小的曲率半径与进给速度的关系，能够满足高速加工对切削线速度的自动的调整。

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目前有关适合高速加工编程的NCP（CAM）系统的研究引起了较为广泛的重视，在许多商用CAD／CAM系统，如英国Delcom公司的PowerMill、以色列的Cimatron、美国的UnigraphicsPTC公司的Pro／Engineering，CNC公司的MasterCAM等在传统的NCP模块中添加了适合于高速加工编程的工艺策略。概括起来主要有如下一些方法：

（1）采用光滑的进刀、退刀方式。

在传统切削轮廓的加工过程中，有法向进、退刀，切向进退刀和相邻轮廓的角分线进退刀等。而在高速切削加工轮廓的过程中，应尽量采取轮廓的切向进退刀方式以保证刀具轨迹的平滑。在对曲面进行加工时，传统的数控加工方法一般采用Z向垂直进、退刀，曲面正向与反向的进、退刀等方式，而在采用高速

切削的方法进行曲面加工时，可采用斜向或螺旋式的进刀方式。同时，CAM系统应该采用基于知识的加工方法，这样当螺旋式进刀切入材料时，系统会自动检查刀具信息，如果发现刀具具有盲区时，螺旋加工半径就不会无限制减小，从而避免撞刀。这就对加工过程的安全性提供了周全的保障。

（2）采用光滑的移刀方式。

这里所说的移刀方式指的是行切中的行间移刀，环切中的环间移刀，等高加工的层间移刀等。应用于传统切削加工方式的CAM软件中的移刀方式大多不适合高速加工的要求。如在行间移刀时，刀具大多是直接垂直于原来行切方向的法向移刀，导致刀具路径中存在尖角；在环切的情况下，环间移刀也是从原来切削轨迹的法向直接移刀，也会导致刀具轨迹出现不平滑的情况；在等高线加工的层间移刀时，也存在移刀尖角。这些导致加工中心频繁的预览减速影响了加工的效率，从而使高速加工不能真正达到高速加工的

目的。

在行间切削用量（行间距）较大的情况下，可以采用切圆弧连接的方法进行移刀。但是当行间距较小时，会由于半径过小而使圆弧近似地成为一点，进而导致行间的移刀变为直线移刀，从而也导致机床预览减速，影响加工的效率。在这种情况下，应该采用高尔夫球竿头式移刀方式。环切的移刀通常有两种方式，一种是圆弧切出与切入连接。这种方法的缺点是在加工3D复杂零件时，由于移刀轨迹直接在两个刀具路径之间生成圆弧，在间距较大的情况下，会产生过切，因此该方法一般多用于在加工中所有的刀具路径都在一个平面内的2．5轴加工；另一种是空间螺线式移刀。这种方法由于移刀在空间完成，所以避免了上面方法的缺点。在进行等高加工时，切削层之间应采用多种螺旋式的移刀方式。

（3）加工残余分析功能。

高速加工过程中，为了延长刀具的使用寿命和保证加工零件的表面质量，应尽可能保持稳定的切削参数，包括保持切削厚度、进给量和切削线速度的稳定性。当遇到某处切削深度有可能增加时，应该降低进给速度，因为负载的变化会引起刀具的偏斜，从而降低加工精度、表面质量和缩短刀具寿命。所以，在很多情况下有必要对工件轮廓的某些复杂部分进行预处理，以使高速运行的精加工小直径刀具不会因为前道工序使用的大直径刀具留下的“加工残余”而导致切削负载的突然加大。

因此，许多软件提供了适用于高

速加工的“加工残余分析”的功能，这一功能使得CAM系统能够准确地知道每次切削后加工残余所在的位置。这既是保持刀具负载不变的关键，更是关系到高速加工成败的关键。

（4）具有全程自动过切处理及自动刀柄干涉检查功能。

高速加工的切削速度比传统的加工方法高出大约10倍多，一旦发生过切或干涉，其后果不堪设想。在高速加工中，一个提高加工效率的重要手段是采用残余量加工或清根加工，也就是采用多次加工或采用系列刀具从大到小分次加工，直至达到所需尺寸，而避免用小刀一次加工完成。这就要求系统能够自动提示最小刀具直径以及最短夹刀长度，并能自动进行刀具干涉检查。此外，在进行数控加工之前，为了能够让用户直观地判断加工过程是否发生过切或刀柄的干涉，CAM系统应该提供加工过程的动态仿真验证，

即把加工过程中的零件模型、刀具实体、切削加工过程及加工结果，采用不同的颜色一起动态显示出来，模拟零件的实际加工过程，不仅可以观察加工过程，而且可以检验刀具与约束面是否存在干涉或加工过切的情形；更为先进的方法是将机床模型与加工过程仿真结合在一起，还可以观察刀具是否与加工零件以外的其它部件（如夹具）发生干涉碰撞。

（5）采用新的加工方法。

a．基于毛坯残留知识的加工。

近年来，许多软件为了适应高速加工的需要，引入了“二次粗加工”的思想，该思想正是“毛坯残留知识”算法的核心。基于毛坯残留知识的加工，简单地讲就是基于残留毛坯的加工。在目前使用的许多粗加工方法中，这种方法已经得到大家的一致认可。它的工作过程是：先执行首次粗加工，然后将加工得到的形状作为生成下次粗加工刀位轨迹的新毛坯。然后根据新毛坯，使用各种走刀方式（如行切，环切等）进行粗加工。其实整个过程的思想就是始终保持刀具切到材料，减少空走刀，以达到提高加工效率的目的。在具有这一加工方式的CAM软件中，一旦你指定初始毛坯，并设定之后的加工为基于残余毛坯的方式，系统在计算下一步刀位时总是基于上一步加工后的残余毛坯。因为有了当前毛坯信息，所以随后产生的刀具轨迹就可以做到比较优化、合理。

b．摆线加工。

为了提高切削速度，人们提出一种被称为“摆线”加工的刀位轨迹计算新方法。这种加工方式是使用切削刀具的侧刃来切削被加工材料。“摆线”是圆上一固定点随着圆沿直线滚动时生成的轨迹。一般来说，摆线是这样一种曲线：假如曲线A上有一固定点，当A沿另一曲线B进行无滑动的滚动时，固定点的轨迹就是摆线。“摆线”加工非常适合高速铣削，因为切削的刀具总是沿着一条具有固定半径的曲线运动。在整个加工过程中，它使刀具运动总能保持一致的进给率。

（6）提供NURBS插补指令生成技术。

传统的模具型面数控加工时经常采用直线插补和圆弧插补技术，在高速加工中已不太适用，一则是因为数据量大，增加机床数控处理时间，一则是不便机床进行进给速度控制，影响加速加工的效率。许多软件和机床提供NURBS曲线插补技术一方面大大降低了数控程序的数据量，一方面光滑了数控加工刀具轨迹。

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在这方面的研究中，各国都取得了显著的成就。日本在上个世纪七十年代开始就已经应用这种技术，以此来抵抗石油危机的冲击。这种刚内含有，磷钢板，烘烤硬化钢板，双相钢，析出强化钢，相变诱导塑性钢等。首先由零件相结构进行覆盖，逐步遍及车身。日本、瑞典等国相继进行研发。与国际相比，我国的研究水平还需提高，因此要加大研究力度，以汽车结构的设计和材料选择最优为基础，与之结合，加快汽车轻量化进程。通过冶金，对钢的成分进行变更，提升组织与性能。进行热处理，改变组织性能，以实现材料更轻。但是这种钢，成形困难，反弹性大。因此，要应用冲压成形、焊接等多种技术。

1.2轻金属材料

1.2.1镁

镁合金拥有高比强度和高比刚度的优点，采用镁进行汽车零件的制造能够提升轻量化的效果。镁的熔点较低，能够回升再利用，消耗能源也较少。镁合金的零件，尺寸较为稳定，抗震性更好。上世纪中叶，镁合金价格较低，德国的众多汽车都使用其作为汽车的结构零部件。近些年随着研发的进程不断发展，镁合金的抗腐蚀性也得以提升。

1.2.2钛

钛的质量较轻，强度很高，有很强的耐腐蚀性。但是钛的价格过于昂贵，在汽车上的应用较少。钛的应用，能够减轻汽车重量，节约能源，减轻震动，降低噪音，减少污染，延长汽车寿命，提升汽车的安全和舒适性能。目前，钛的运用范围是汽车的发动机及相关零部件。而这些零部件恰恰都是经常遭遇腐蚀，磨损的部分。由于高昂的价格，只有赛车制造商，钛应用较为普遍。

2技术创新成形工艺

汽车制造中的锻造、冲压、铸造，焊接等成形的加工工艺是核心的、基础的技术。该工艺进行创新，不仅能降低制造的成本，对汽车质量进行提高，还能促进汽车轻量化的进程。

2.1液压

液压的成形，主要介质是流体，实现对金属进行塑性。该工艺较普遍的是内高压，将高压液体充满金属管中，用模具进行施压变形。这种工艺能够实现经济效益最大化，简化模具的结构，缩短生产的周期，能够制造更复杂的工件，极大的提升了汽车的性能———安全性，舒适性。

2.2剪裁和拼接

传统的零件制造，毛坯材料较为单一，过程方便，但是不够优化。当前为了优化材料的应用和工艺，开始对毛坯材料进行剪裁拼接，不同种类的毛坯通过焊接，热处理等方式进行结合，产生不同的作用。极大的提升性能，最大的节省材料。

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1.1国内现状

2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，国家十一五科技发展规划也明确提出，提高大型设备数控化水平。但是目前我国整体大型设备的数控水平低，机械加工的精度、复杂度、精度保持度等都远低于国际水平。而加工中心作为机床家族的重要组成部分，今年来虽然也越来越受到国人重视，但是多为进口或者合资企业产品，其技术水平也较低。我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年。在精度方面，国内机床水平追赶国外先进水平的距离也很长。目前我国大型加工中心很难达到0.005mm，国外由于技术先进，则可以达到0.003mm。在精度保持度方面，国内一般为5年，国外则能够达到10年。目前国内在轴承、丝杠、刀具等决定机械精度的方面技术能力都不够。而国内数控系统最大的瓶颈在于国内系统是基于单板机的基础上发展起来的，至今没有一家是基于数字逻辑电路的设计。我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。

1.2国外现状

美国政府重视机床工业，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且电子、计算机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重于基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。德国1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。日本自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本FANUC公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。另外还有台湾和韩国的机床也比中国先进。

1.3数控加工本身的特点

数控加工操作系统日益开放、数控系统向软数控系统发展、控制系统向智能化方向发展、向网络化方向发展、向高可靠方向发展、向多轴联动方向发展、向复合型方向发展的市场趋势。数控加工具有柔性好，自动化程度高的特点，对于轮廓形状复杂的曲线的加工尤其适合。数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。本产品属于大型加工中心，主要用来加工复杂结构、工艺及精度要求高的大型设备部件的数控加工工具。其特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削及刨削等多工序加工。由于加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。利用数学方式输入，加工过程可任意编程，主轴及进给速度可按加工工艺需要各自变化，且能实现多座标联动，易加工复杂曲面。对於加工对象具有“易变、多变、善变”的特点，换批调整方便，可实现复杂件多品种中小批柔性生产，适应社会对产品多样化的需求。利用硬件和软件相组合，能实现信息反馈、补偿、自动加减速等功能，可进一步提高机床的加工精度、效率、自动化程度；数控机床是以数字控制为主的机电一体化机床，充分发挥了微电子、计算机技术特有的优点，易于实现信息化、智能化、网络化，可较易地组成各种先进制造系统，如FMS、FTL、FA，甚至将来的CIMS，能最大限度地提高工业的生产率、劳动生产率。

1.3.1数控系统与加工能力

目前处于世界领先水平的数控操作系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装、各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。FANUC系统设计了比较健全的自我保护电路。PMC信号和PMC功能指令极为丰富，便于工具机厂商编制PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。系统提供串行RS232C接口，以太网接口，能够完成PC和机床之间的数据传输。FANUC系统性能稳定，操作界面友好，系统各系列总体结构非常的类似，具有基本统一的操作界面。FANUC系统可以在较为宽泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件的要求不是特别高，因此适应性很强。

1.3.2机械系统与加工能力机械系统

目前以德国最好。目前较为先进的设备，保留了其先进的全静压块静压结构和双层式床身结构，增加了四柱双驱的平衡驱动方式，有效解决了消隙及驱动平衡的难题，采用斜齿齿轮对，使转台运转更加平稳；采用上压式镶条滑块结构，机床转台自适应调整液压夹紧装置使得B轴联动旋转加工精度更高，更加稳定；机床主轴采用液压氮气平衡，确保机床的快速响应速度，使机床运行更加平稳可靠。具有智能数字刨铣工能，可加工直角、锐角孔及异形斜面样条沟槽。该机床正式投产后机床直线精度（X\Y\Z）可达±0.003㎜，旋转（B）精度可达±2S”，直线重复定位精度达到0.001㎜。产品精度保持度可达10年以上，大大提高了机械的使用寿命。除此之外，目前先进数控加工设备还采用很多应用性很强的技术来提高加工精度和难度，保证其可以加工复杂的曲面件。在提高转台精度及平稳性方面：采用四柱双驱技术，由原来的一侧一个齿轮驱动改为在180°水平方向上按对等夹角两对双齿轮驱动，每对齿轮可自动消隙。机床转台精度长久保持性：使用12个独立的高耐磨铜静压块代替原来的贴塑耐磨条工艺，因静压几乎无磨损而长期保持精度。温度对机床精度的影响方面：使用温度补偿功能，在机床内部安置温度传感器，利用激光干涉仪测出其温度变化时机床在各温度下的变化值，然后再机床参数中补正。刨铣功能开发（直角孔槽加工）：利用机床CS功能，使主轴与X、Y、Z轴移动的同时，主轴按刀具切线方向控制转角。机床惯量的控制：使用液压氮气组合平衡方式代替配重铁平衡方式，减少机械运动质量和运动中的动量惯量。

2、复杂曲面配合件的数控加工工艺

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2工程概况

本工程是一座以灌溉为主的，并同时用来水产养殖和防洪的综合开发利用的小型水利枢纽工程。该水库枢纽工程的组成部分主要包括灌溉输水管、溢洪道和大坝等三方面。通过对该水利工程的地质资料分析，可以看出该工程的坝基和坝肩的出露地层是强风化片麻岩，并且大坝的清基不彻底，其岩体属于裂缝发育，容易发生透水，存在裂隙性渗漏问题。大坝的左右坝肩所在处强风化层岩体结构较为破碎，具有中等透水的特性，并且处于浅层部位的裂隙存在较为严重的绕坝渗漏问题。大坝心墙的填充材料的含水率为19.5%，大坝的填土含水率不符合规范的要求，并且由于大坝心墙的填充材料碾压不充分，导致其填料的压实度不能达到标准要求。

3施工内容

根据该工程的工程概况可以分析得出，本次水利工程的主要施工内容是：首先对大坝的坝体和坝基进行灌浆加固处理，并同时对大坝的心墙进行接高施工处理；然后对大坝的上游分别运用块石护坡技术进行边坡处理和下游进行反滤坝局部翻修；最后要对溢洪道做好完建工作，并对边墙及堰体段底板进行混凝土护砌，还要对堰体连接段边墙和泄槽段选用以及在进水渠部位以及浆砌石护砌开挖浆砌石护坡的方式进行处理。

4施工技术

4.1施工导流

通过对本工程的实际情况和施工环境进行分析，该工程在施工前可以借助原有输水管进行施工导流，进而将水库的水放空，然后在进行修建大坝上游的块石护坡下部时，可以再次运用输水管进行导流。在进行柱式塔和输水管进口段进行施工时，可以通过施工围堰进行挡水，然后在其施工完成后，就可以将施工围堰进行拆除，然后再通过工作闸门来挡水。本工程可以按照施工简便快速、运行安全可靠的原则进行施工，即在施工时可以就地取材，选用土袋围堰的方式设计施工围堰，并保证施工围堰不能超过水围堰的高度。即土袋围堰要布置在建筑物附近并且宽度为1m以上的作业面内，并且大坝的顶宽为2m，内外边坡比为1：2，并以此为根据确定围堰顶面长度以及堰高最大值，分别为50m进而3.56m。在进行围堰施工时，采取进占的方法进行施工，即让自重为5t的自卸汽车分别从大坝岸的两边开始并慢慢向中间靠近然后最终合拢的施工方法，然后在用自重为10t的履带式推土机进行碾压工作，然后用自重为5t的自卸汽车将废弃的残渣运出施工现场。

4.2大坝加固施工

本水利工程主要采用充填灌浆的技术手段对坝体进行加固处理。这样可以通过填充灌浆技术，增强大坝的抗渗能力，并且解决大坝坝体压实不充分的问题。在进行充填灌浆施工时一定要严格遵循“稀浆开路、浓浆灌注、分序施灌、先疏后密、少灌多复、控制浆量”的原则进行灌浆施工。本工程主要是通过灌浆钻孔的方式进行充填灌浆，且进行充填灌浆时应该选择双排，并且钻孔间隔为2m，并同时在大坝心墙的轴线上设置主排孔，然后在大坝上游距离主排孔约为0.8m的位置设置副排孔。设置完毕后，然后开始进行充填灌浆施工，在进行施工时还应该注意以下几个方面：（1）由于本工程的坝体较为松软并且裂缝较多，所以在进行充填灌浆钻孔施工时，应该选择150型号的钻机进行钻孔，这样可以保证大坝上层土体更加的密实，孔壁更加的牢靠，最大程度的防止孔壁发生塌落事故。在进行灌注时，应该采取较大的压力对深层位置的缝隙进行灌注施工，这样可以防止出现串浆和冒浆现象的发生，在进行灌浆时可以按照“从上至下，分段灌浆”的原则进行灌浆，每段的长度约为5~10m，充填灌浆的孔较深时，要以基岩面为基准。（2）在进行灌浆时，要注意控制灌浆量，可以采取选择定量灌注的方法进行灌浆，严格按照“少灌多复”的原则进行灌浆。还应该按照钻孔的孔深来确定需要灌浆的量，在进行钻孔时，孔深应该在0.2~0.3m3之间。并且灌浆压力应该小于孔口压力的最大值。（3）在进行灌浆时，要严格控制灌浆的压力，严格按照对灌浆施工过程中的压力进行的控制《土坝坝体灌浆技术规范》和相关的施工经验确定灌浆的压力值然后进行灌浆施工注浆。灌浆机械管的上端部位的孔口压力应该小于等于200kPa。在进行灌浆施工时应该先选择小孔口压力进行灌浆操作，然后孔口等到不吃浆的时候再缓慢增加孔口的灌浆压力，并且增加的灌浆压力值不能超过孔口压力最大值。（4）在进行施工时，要严格控制横向水平方向的位移。在进行坝体灌浆的过程中，大坝顶部上游和下游的肩部位置的横向水平方向上的位移应该小于3cm。并且灌浆的间隔时间应该按照灌入裂缝内的浆体固结状态为基础，当上一次灌入裂缝内的泥浆基本上固结之后，在进行下一次的灌浆。（5）充填灌浆的观测。为了保障大坝坝体的稳定安全，提高灌浆的质量，并且能够及时对灌浆的效果进行衡量，应该在灌浆的过程中进行及时的观测，从而能够发现的问题及时解决，不断完善灌浆的方法。在进行填充灌浆时，应该安排专业的人员进行灌浆观测，这样才能及时发现灌浆时出现的问题。此外，还要以根据观测断面，对观测位移桩的水平位移进行观测，观测位移桩可以是混凝土桩也可以是木桩。观测的频率灌浆时期一般为一天2~4次，非灌浆时期为5d1次。在进行观测时，要注意对该水利工程的资料进行研究和分析，并且在灌浆工作开始抢也要对其进行观测额，并且观测次数不能少于2次。

4.3对坝基进行的帷幕灌浆施工

为了提高大坝的防渗性能，从而保障大坝的安全稳定运行，应该通过对大坝坝肩和坝基进行帷幕灌浆处理，这样可以从根本上解决该水库大坝坝肩和坝基透水性强的问题。在进行帷幕灌浆处理时应该注意以下几个方面：（1）帷幕灌浆的深度。帷幕的底线按坝基q=10Lu进行控制。（2）帷幕灌浆孔距。根据坝基地质特点，大坝坝基和坝肩进行单排帷幕灌浆处理，帷幕孔距为2m。（3）帷幕灌浆长度。大坝左、右坝肩帷幕长度参照规范规定为正常蓄水位与基岩透水率101u的交线，结合本工程实际，帷幕灌浆向左、右坝肩延伸10m。（4）灌浆压力。采用自下而上的灌浆顺序。（5）灌注材料。以水泥灌浆为主，为了确保灌浆质量，要求使用42.5级普通硅酸盐水泥，细度要求通过4900孔标准筛的筛余量小于2%。4.4溢洪道施工本工程项目的溢洪道施工主要包括对泄槽段，边墙以及堰体底板、进水渠和消力池等方面的施工。溢洪道石方的开挖工作主要是通过采用挖掘机对泄槽段和消力池进行开挖，使其成型到位。然后选用原溢洪道弃料进行石渣回填，并运用蛙式打夯机或者羊角碾对石渣回填进行分层碾压夯实。

5结束语

综上所述，本文通过对某水库枢纽工程大坝存在的主要问题及如何进行大坝加固进行了分析和研究，通过采取充填灌浆的施工技术提高了坝体的抗渗性能，解决了大坝坝体压实不充分、不密实的问题，并对大坝坝肩和坝基进行帷幕灌浆施工处理，从而对大坝进行了加固，使其更加的安全稳定。本文通过对大坝的加固技术和方法进行分析和探讨，为以后同类工程提供参考依据。

作者:杨智超 单位:贵州大学明德学院土木工程系水电13151班

参考文献

[1]杨星星.水利工程中大坝加固的施工技术[J].工业c，2016（2）：185.

[2]任世强.大中型水库大坝除险加固工程设计及施工技术分析[J].黑龙江水利科技，2014（8）：181~182.

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1.1刀具的选择

在进行零部件加工时，数控铣削加工工艺发挥着十分重要的作用，因为它会影响机械零部件的加工成本，影响整个机械加工的质量。作为数控铣削加工工艺的主要设备，刀具的选择就十分的重要。目前常用的刀具包括锥度铣刀、刀铣刀、以及圆角立铣等，不同的刀具在不同的应用过程中有着不同的使用效果，所以在选择刀具的时候，必须有一定的原则。首先，在选择刀具类型时应该考察其被加工型面形状。再次，选取刀具时应采用从小到大的原则并考虑型面曲率的大小。最后，尽可能选择圆角铣刀进行粗加工。

1.1.1考虑被加工型面形状

为了保障被加工面的加工质量，在加工机械零部件时，有时也会对凹形进行精细加工处理，一般情况下，处理工具是球头刀。然而，在加工凸形面时，人们一般都是用平端立铣刀作为加工工具。但是也有用圆角立铣刀工具进行加工的情况，就是如果人们明确要求凸形面的加工质量。

1.1.2考虑从小到大的原则

在进行机械零部件加工处理时，不能只使用一把刀具，因为机械型腔存在许多不同的曲面类型。为了顺利完成整个机械加工处理过程，就必须在处理时采用从小到大的原则。这样可以在对机械零件进行加工时有效避免明显的质量问题，还可以提升机械零件的加工效益。

1.1.3考虑型面曲率的大小

为了保障机械零件的加工的精度，在进行机械零件精加工时，就应该用半径较小的刀具进行处理，尤其在进行拐角加工时，施工人员选择刀具时是根据型面曲率大小进行选择，并且必须严格按照规范要求进行控制。

1.1.4考虑圆角铣刀进行粗加工

一方面，选用圆角铣刀进行粗加工，相比平端立铣刀留下较为均匀的精加工余量，而相比球头刀有更好的切削条件。另一方面，在切削过程中，圆角铣刀可以在工件与刀刃接触的90度以内的范围的切削变化比较连续。

1.2刀具的切入与切出

由于机械加工型腔十分复杂，所以在机械加工数控铣削中，为了完成机械零部件的加工，需要经常更换不同的刀具。在精加工过程中，加工表面质量的差异往往受到切出和切入时的切削方式的变化的影响。因此，应该加强对刀具切出切入方式的选择。在粗加工过程中，每次加工完成后留下的余量的几何形状不会相同，如果在下次尽进刀时选择不正确的切入方式，就非常容易造成裁刀事故。CAM软件提供的切入切出方式包括圆弧切入切出工件、刀具以斜线切入工件、刀具通过预加工工艺孔切入工件、以螺旋轨迹下降方式刀具切入工件以及刀具垂直切入切出工。切削方式最常用的，最简单的方式便是刀具垂直切入切出，可用于机械型腔侧壁的精加工以及从工件外部切入的凸模类工件的精加工和粗加工。凹模粗加工最常用的下刀方式是将预加工工艺孔切入工件；较软材料的粗加工常用刀具以螺旋线或斜线切入工件；由于可以消除接刀痕，所以圆弧的切入切出工件常用于曲面的精加工。在进行粗加工过程中，如果是单项走刀方式，一般将一个加工操作开始时的切入方式作为CAD/CAM系统提供的切入方式，但是并不是每一次加工时都采用这种方式。而这主要导致了工件和刀具的损坏，解决方式一是减少加工步距，二是采用双向走刀方式或走刀方式进行加工。

1.3切削方式和走刀方式的确定

加工时工件相对于刀具的运动方式就是切削方式，在加工工程中，刀具轨迹的分布形式即是走刀方式。机械零部件的加工效率与加工质量受到切削方式和走刀方式的影响。在保障加工精度的前提下，为了使刀具受力平稳，尽可能地缩短切削时间。在机械加工中，经常使用的走刀方式包括往复走刀、单向走刀和环切走刀三种形式。单项走刀方式切削效率较低，因为切削方式在加工中保持不变，这样可以使顺铣或逆铣一致，但加了空走刀和提刀。为了保证切削过程稳定和刀具均匀受力，在粗加工过程中，切削量较大，所以选用单项走刀方式。在加工过程中，进行逆铣和顺铣交替加工，质量较差，因为在加工过程中，进行不提刀地连续切削。一般情况下，选用往复走刀的情况是半精加工和表面质量要求不高的精加工，而在粗加工时，不宜采用，因为加工时的切削量太大。加工过程的平稳性、加工表面质量和刀具耐用度铣削方式受到铣削方式。在进行圆周铣削时，选用顺铣或逆铣，则是根据表面质量的要求和加工余量的大小。在实践时，一般为了减少机床的震动，进行粗加工时余量较大，选用逆铣加工方式较好。而在进行精加工时，选择顺铣加工方式，以达到表面粗糙和精度的要求。

2CAXA制造工程师方面的机械数控加工编程技术

曲面实体相结合的CAD/CAM一体化软件即是CAXA制造工程师。CAXA制造工程师功能强大，应用广泛，效率高，代码质量好，是国产AD/CAM数控加工编程软件。CAXA制造工程师支持批处理功能和轨迹参数化，可直接设定实体、曲面模型，支持高速切削，可以大幅度提高加工质量和加工效率。CAXA制造工程师在高效数控加工过程中，具有通用后置处理；多轴的数控加工功能；支持高速加工；支持多轴加工；典型的加工仿真与代码验证；参数化轨迹编辑处理；加工工艺控制等。具有灵活的特征实体造型、强大的曲面实体复合造型、完美的曲面实体组合功能、NURBS自由曲面造型等功能。CAXA制造工程师的数控加工具体步骤是：

1）根据工件图纸，造型工件；

2）数控加工方案设计；

3）根据被加工工件工艺要求、形状、精度要求选择加工参数和加工方法；

4）轨迹生成与仿真加工；

5）后置处理生成G代码。工程师可以利用CAXA制造师自动编程系统进行各种造型设计，选取合适的设定数控加工工艺参数和加工方法，进行仿真加工，生成刀具轨迹，生成加工代码，解决了复杂零件不能用手工编程、手工编程耗时的问题，大大提高编程加工和编程问题。

3宏编程技术方面的机械数控加工编程技术

宏编程是可以使用变量进行算术运算（+、-、*、/）、逻辑运算（AND、OR、NOT）和函数（SIN、COS等）混合运算与高级语言相像的程序编写形式。在宏程序形式中，用于编制许多复杂的零件加工的程序，一般提供判断、循环、子程序调用的分支和方法。在利用宏程序技术进行零部件加工不但可以加工复杂形状的机械零部件，而且还可以格式化普遍加工，大大缩短编程时间。比如本零件中的椭圆短半轴、长半轴值发生变化，只要更改A、B值就行。但是进行宏程序编写时难度很大，因为编程人员不仅需要知道关于基本机械工艺数控编程的知识，还需要知道深厚的计算机语言知识和数学建模知识。

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当下，数控技术在机床生产上的应用已经相当普遍。机床设备为机械生产提供数量庞当、种类繁多零部件，进行零件加工时，由于不同批次、不同厂家的需求不同，零件的规格也存在细微差异，此时就需要通过手工调整编程数据，实现相关参数的规范化。数控技术可以对生产环节中的不同工序进行整体性或局部性的调整和监控，还能针对实际情况对工序中的参数进行修改，从而完成即时性的跟踪控制。简而言之，数控技术就是以计算机的精密指挥取代操作人员的经验性指导，实现控制装置的自动化操作，并有效提高机床设备的控制与执行能力。通过将零件规格与操作误差数据化，合理调节相关设备的启闭时间与运转周期，实现机床加工精度的提升，进而满足机械生产工艺复杂化的具体要求。

（二）数控技术应用于汽车

汽车操纵灵敏性、机械动力性及速度、安全等方面的要求都要靠精密的内部零件来实现。在汽车购买量不断增大的今天，数控技术在提高生产线效率，保证零件生产速度与质量方面依然发挥着重要作用。除复杂零件的生产环节，在进行底盘装配和发动机安装时，自动化生产线同样可以节约大量安装人力，并有效提供操作的精准性，避免误差和瑕疵的产生。此外，数控系统通过整合大量模拟数据，还可以实现对不同款型、功能汽车的柔性控制与柔性生产线归纳。柔性生产线能根据市场需求完成对高、中、低档车型的不同调试，并进行新品的开发工作，以此减小品牌更新换代过快对生产线造成的压力。与此同时，柔性生产线还可通过控制系统与不同操作系统、监控反馈系统的不同组合实现产品的更新，并通过汽车生产线与柔性生产的有机结合，实现生产质量与效能的提高与品牌的创新。

（三）数控技术应用于煤炭开采

煤炭的发掘和开采工作存在较大危险性，对施工质量、施工设备、施工人员也有较高要求，是以在进行相关操作前，必须探明具体矿藏情况、地质环境、气候环境及相关内容。数控技术能实现套料选择方案的最优，在扩大开采规模、提高工作效率的同时完成对挖掘的深度、角度、方向等进行精确控制，从最大程度上保证施工人员的安全，避免坍塌事故的发生。

（四）数控技术应用于工业生产以造纸业为例

在完成原木的采购工序后，需要对木材进行去皮、正圆、切割、粉碎、熬浆、造纸、晒干等一系列环节的处理。然而，流程中产生的废气、机械操纵的失误都可能对施工人员带来安全隐患。此时，数控技术先通过限制正圆环节中的程序参数实现原木规格的统一化，降低后续环节的操作难度，再通过数控切割等技术实现后续环节的相对封闭化，减少相应环节中的人力投入，从而在确保人员安全的基础上实现生产效能的提升。数控技术在食品生产领域也有着广泛应用。通过无菌自动化生产线，可以完成对食品造型、材料配比、加工时间等各项指标的数据化规定。此外，还可通电子监控系统与自动报警装置及时发现、纠正制作流程中存在的问题，并进行针对性调整。值得注意的是，工资在劳动力导向型为主的工业生产的生产开支中占了很大比重，这造成了利益空间的压缩，不利于生产扩大化和高速化，而数控技术的应用则是通过机械生产取代手工操作的方式，完成了人力的节约化与生产的高质高效化。

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数控机床使用计算机嵌入式系统，能够在计算机上远程控制和定位工作台，还具备了和数控机床匹配的功能模块结构，很大程度上提高了工作的效率。对固定工件进行位置处理，能够保证程序正常运行。使用数控机床的时候，把每个坐标轴移动分量传送到驱动光源中，这样机床的切削运动就可以按照编制的路线进行。使用装置中的插补功能进行数据的记录，控制系统把数据信号传送到控制装置中从而进行管理。中央处理器分析数据信息，让每个部件都可以正常运转，对零件进行精密加工处理。数控机床使用的是数字信息控制运动过程和机械加工。设定编程程序，让编辑好的程序控制设备。所以数控技术极大的提高了机械加工的设备的灵活性，促进了加工机床的发展。在制造行业中，数控技术已经是加工的主体，数控技术的高低直接关系到产品的质量。

2数控技术在制造行业应用

2.1在机床设备中应用

数控机床是现代机电的重要组成，能够有效的提高制造业的工作效率。数控机床的应用改变了原来的零件加工方式，能够使用数字化技术处理零件的加工工艺，使用编程指令，让人工操作得到了取代，提高了加工效率。在机床设备中应用数控技术，能够让生产工序和各项设备有机配合，不再调整机床工作台的位置，能够实现复杂零件的加工。

2.2在工业中应用

在工业中，主要是将数控技术应用在机械设备生产线上。采用编程方法，把需要的指令输入到了计算机中，然后通过控制计算机实现机械设备远程自动化控制技术，不再使用人工控制。数控技术具有很高的精确度，在保证了加工质量的同时，还能够提高生产效率，人工工作的环境也得到了改善。在工业中应用数控机床能够完成复杂的加工任务，在精度方面也有很好的精确度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出现了故障，数控机床的相关传感和检测系统，就能够把故障的相关信息传输到计算中，计算机就会停止机床的工作，能够很好的保护数控机床设备。这样能够很大的节省人力资源，让企业的成本降低。

2.3在机械加工中应用

我国科学技术发展非常迅速，不进行数控车床技术的更新就不能跟上时展的步伐。很多的机械制造商已经意识到了先进技术的潜力，不断地引进先进的焊件。数控气割技术轻松的解决了单件下料难的问题，在工作的时候，只要保证压缩接触面积均匀，就能够实现很好的密封功能，对于产品的内外环凹凸面加工提供了保证，实现毛坯到成品持续加工。数控技术在机械浮动油封中也得到了很大的应用，能够将数控镗铣床编程和现代机械设备进行结合，通过提前编制好齿形子程序，调整结合角度就可以满足质量的要求。在机械加工中，使用数控车床技术，还能够提高零件焊接的精度，进行密封，能够从毛坯到成品持续加工，很大程度上提高了加工效率。

3数控机床增效措施

数控机床加工工艺和加工设备中有一些问题，缺乏数控机床加工工艺的知识库和数据库，缺乏加工切削参数，缺乏数字化管理系统和制造系统。数控机床在加工的时候，需要很长的准备时间和等待时间，发生故障之后调试的时间也很长，这些都降低了数控机床的效率。对我国数控机床加工工艺现状进行认真分析之后，研究出了一些增加数控机床效率的方法。

3.1提高自动化程度

数控技术在发展过程中，会逐渐的提高自动化程度，这是数控技术发展的趋势，也是制造领域的要求。自动化程度加快之后，能够减少加工的时间，提高加工的效率。经过柔性生产线和柔性制造单元以及复合加工技术，能够提高数控技术的自动化和连续性，这样可以有效的降低加工所需要的辅助时间，提高了生产效率。

3.2优化加工过程

数控车床加工过程还存在一定的缺陷，通过优化生产加工过程，能够减少加工准备时间。在加工中，使用先进配套的管理方式、生产技术、机械零件制造执行系统、刀具自动配送、机械设备管理等，能够增强设备的开动率和完整性，对于数控机床的持续运行和高效管理具有很好的作用。

3.3优化加工设计和工艺

数控机床加工工艺需要优化，在保证零件质量的前提下，通过减少加工的时间，提高加工的效率。数控机床使用先进的刀具或者是高性能的数控机械机床等，能够仿真模拟数控机床的加工，从而优化控制数控机床程序。优化加工工艺和加工设计，能够提高加工的性能，提高切削效率和主轴的加工效率。

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1）工业领域中数控技术的应用。无论是轻工业食品加工，还是重工业的金属冶炼，数控技术都能够找到其用武之地。从整体角度来讲，其发挥的效能就在于代替工作人员完成一系列的工作任务，从而使得劳动强度降低，劳动环境良化，工作人员更加安全，工作质量更加高，消耗成本更加低。在工业领域中，数控技术的操作同样是由计算机系统去实现控制的，简单来讲，就是将事先做好的编程纳入到计算机系统中去，在运行过程中发出指令，使得其处于自动运行状态。

2）机床设备领域中数控技术的应用。在机械加工体系中，机床设备控制技术是很关键性的技术，其拥有控制机床设备的能力，是现代机电一体化的重要组成部分。尤其在数控技术的帮助下，不仅仅可以使得机床控制能力得以强化，还使得机床的生产效率得以全面提升。一般情况下，同样是以代码控制方式为主，确定刀具，工件之间的位置，选择主轴，变速和刀具，冷却泵的顺序方案，在此基础上计算机发出相应的指令，要求机床完成相应的动作。

3）煤矿机械加工领域中数控技术的运用。数控技术在煤矿机械加工中的应用，主要体现在采煤机的发展上。一般情况下，各个煤矿的开采环境是千差万别的，由此导致采煤机也难以实现大批量的标准化生产模式，更多情况下是以研发速度快，品种多，小批量的生产模式。尤其在初步试件以焊件的方式运行，给予传统机械加工造成了很大的困难，而数控技术可以轻易的对其进行切割，并且以龙骨版程序实现运作，能够在以下几个方面表现出其优势：其一，切割速度变快，使得采煤的速度变快，也就是说在同等时间下可以获得更多的劳动收益；其二，采煤质量更加稳定，能够产出更加高质量煤炭产品；其三，规避了人力采掘的危险，使得煤矿生产处于安全的状态下进行；其四，直接切割的操作方式，可以使得生产效率得以全面提升，是实现资源优化配置的重要途径，能够在生产利润最大化方面发挥作用。

2数控技术如何更好的运用

到机械加工领域中去数控技术的确可以在机械加工领域发挥巨大的作用，但是由于现阶段还存在很多制约数控技术发展的因素，使得其效能未能完全发挥出来。因此为了促进数控技术效能的发挥，我们还应该积极采取措施去促进数控技术的发展和进步。具体来讲，我们可以从以下几个角度入手：

1）明确数控技术的发展方向，建立完善的理论研究体系。从数控技术的运用实践经验来看，其未来的发展方向为：越来越高性能，越来越高精度，越来越高速度，越来越高柔性化，越来越模块化，并且在这样的发展过程中，促进制造业朝着自动化，网络化，智能化和复合化的方向发展和进步。在数控技术发展方向确定之后，就应该建立完善的理论研究体系。具体来讲，应该做好以下几方面的工作：其一，高度重视数控技术理论研究工作，设立课题项目，注重企业与高校之间的联合研究，不断夯实自身的数控技术理论基础；其二，积极学习西方数控技术应用经验，引进先进的数控技术设备，在实践中去总结和归纳先进数控技术的优势，并且在此基础上进行大胆创新，促进数控技术理论的综合利用率提升；其三，不断总结和归纳自身数控技术发展存在的缺陷和不足，以此为出发点进行理论研究，找到查缺补漏的环节。

2）注重工序安排和编程工作，形成高效的加工运行模式。从本质上来讲，所谓的数控技术就是以程序化的语言指令去实现机械控制，使得其达到高效的运转状态。在此过程中的工序安排和编程工作，往往就决定了数控技术的质量和水平。因此高度重视此项工作的开展，显得尤为重要。尤其在此方面实践经验不足的背景下，很容易出现忽视的问题，难以发挥数控技术的全部效能。一般情况下，会出现的问题在于：其一，加工时先加工套类工件，不能先加工轴；其二，外圆锥测量最好使用车好的内锥和内圆弧去进行测量；其三，精度控制不能单单依靠机床，应该采用二次精车的方式来保证其正确性。上述的各种问题，往往会影响到高效加工运行质量和效率。

3）培养专业化数控技术人才，形成高效的数控机械管理团队。专业化的数控技术人才，也是发挥数控技术在机械加工领域效能的关键所在。对此，应该积极做好以下几方面的工作：其一，严格做好企业招聘管理工作，保证进入到数控岗位的人员都是经过严格审查的，以保证人才队伍整体素质处于较高水平；其二，积极开展专业化的数控知识培训和教育，使得数控技术人员具备专业化素养和技能，以保证数控技术可以顺利的运用到机械加工领域中去。

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其次，在数控铣加工中，选择使用的夹具不仅要实现夹具坐标方向与机床坐标方向之间的相对固定性，同时还需要对于零件和机床坐标系之间的准确尺寸进行确定；在此基础上，进行零件加工夹具的选择使用可以结合加工零件的毛料状态与数控铣床的安装要求进行，既要保证零件的加工质量，同时还要满足加工制造的相应需求；此外，如果进行生产加工的零件批量相对比较小时，尽量选择组合夹具、可调夹具或者是其他通用夹具，以装夹方便为原则。

再次，在进行上图所示的薄壁零件加工中，由于加工零件的材料为铝材，因此以白钢刀和麻花钻加工为主，并且加工制造中，上述薄壁零件需要进行正反两面加工，其中先进性B面加工铣割，加工过程中为避免两面加工的对刀误差所导致的接刀痕迹，需要在零件B面加工过程中将尽可能多的外轮廓一次装夹铣割完成，以保证进行另一面加工时有足够的铣割加工和装夹位置，从而保证薄壁零件的铣割加工精确度。